塑料模基本结构及零部件的设计.ppt

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最常用的是按照模塑的方法、模具安装方式、型腔数目及分型面形式的不同进行分类。

1.按模塑方法分类2.按模具的安装方式分类3.按型腔数目分类4.按分型面特征分类,4.1.1塑料模的分类,1.按模塑方法分类,

（1）注射模：

系在注射机上使用的模具。

目前它主要用与成型热塑性塑料，少数品种的热固性塑料适用于该模具成型。

（2）压缩模：

系在液压机上采用压缩工艺来成型塑件的模具。

它主要用于成型热固性塑料。

（3）压注模：

系在液压机上采用压注工艺来成型塑件的模具。

它适用于成型热固性塑料。

4.1.1塑料模的分类,2.按模具的安装方式分类,

（1）移动式模具这种模具不固定安装在设备上如图41a所示。

（2）固定式模具这种模具是固定安装在设备上，如图41b所示（3）半固定式模具这种模具在工作时有部分零件需要取出，如图41c所示,4.1.1塑料模的分类,3.按型腔数目分类,

（1）单型腔模具系仅有一个型腔的模具，每次成型一个塑件。

（2）多型腔模具系有两个或两个以上的型腔的模具，可一模成型多个塑件。

目前常规设计都是单层腔。

双层型腔如图42所示，它的优点是在模板面积大小基本不变，获的加倍数量产品，提高效益。

4.1.1塑料模的分类,4.按分型面特征分类,若按分型面的数目，可分为一个分型面、两个分型面、三个分型面多个分型面模具。

例如，图43和图44所示的均为具有三个分型面的模具，但是这两副模具分型面的位置形式却不同。

为了进一步说明它们的特性，将模具与设备工作台面平行时的分型面称为水平分型面，而与设备工作台面垂直时的分型面称为垂直分型面，这样无论模具被立式放置或者卧式放置，称呼效果统一不变，见图45所示。

4.1.1塑料模的分类,塑料模的基本结构：

1塑料模的组成零件2塑料模的基本结构,4.1.2塑料模的基本结构,1塑料模的组成零件,塑料模组成零件按照用途分为：

成型零件、机构零件两大类。

成型零件：

是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，是核心零件；其包括：

凸模、凹模、型芯、螺纹型芯、螺纹型环及镶件等。

结构零件：

是除了成型零件以外模具的其他零件；包括：

固定板，垫板、导向零件、浇注系统，分型与抽芯机构、推出机构等零部件，加热或冷却装置及标准件如螺钉、销钉、弹簧等。

4.1.2塑料模的基本结构,2.塑料模的基本结构,图46所示为一副成型热固性塑料制品的压缩模，它是具有一个水平分型面、单型腔、移动式模具。

模具由上模和下模构成。

图47所示一副热塑性塑料注射模，它是具有一个水平分型面、多型腔、固定式模具。

模具分动模和定模两大部分。

4.1.2塑料模基本结构,4.2.1分型面及其基本形式4.2.2分型面选择的一般原则4.2.3塑件留模措施,4.2塑料分型面选择,分型面及其基本形式:

分型面:

模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。

分型面的表达方法:

如图48所示用短，粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向。

分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面。

4.2.1塑料模分型面及其基本形式,4.2.2塑料模分型面选择的一般原则,分型面选择的一般原则,基本原则：

必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。

影响：

塑件质量、模具加工、的生产难易度,分型面选择应遵循的原则：

1.尽量使塑件在开模后留动、下模边2.保证塑件外观质量要求3.确保塑件位置及尺寸精度4.便于实现侧向分型抽芯动作5.有利于模具制造6.有利于排气7.有利于塑件脱模8.考虑溢边对塑件的影响9.考虑对设备合模力的要求10.考虑脱模斜度的影响,4.2.2塑料模分型面选择的一般原则,1.尽量使塑件在开模之后留在动、下模边,一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见（图413），不同方向对塑件留模产生的效应不同。

图410表示在不同情况下，如何处理塑件留模问题。

4.2.2塑料模分型面的选择原则,2.尽量保证塑件外观质量要求,图411所示塑料牙刷柄，该塑件形状要求柄部侧面平整，四周呈光滑圆角过渡。

许多塑件只要分型面选择得当，其外观可以轻易避免或基本不受分型面因素影响，如图412所示塑件，图a为合理选择，图b则不妥。

图413中塑件外表要求光滑无痕，若取图a分型面来成型，则塑件达不到要求，故取图b分型面才合理。

4.2.2塑料模分型面选择的原则,3.确保塑件位置及尺寸精度,图414中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边，故图a合理，图b不合理。

图415所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保证成型高精度。

4.2.2塑料模分型面选择的原则,4.便于实现侧向分型抽芯动作,图416所示：

为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离长的摆放在开模具方向上抽芯或分型距离短作为侧向而将短的一边作为侧向。

图417所示：

一般尽可能将侧型芯和滑块同设在动模部分，这样可使安全留在动模，模具结构也简化。

图a为常取形式；图b因侧型芯在定模，只有当其抽出之后，动、定模才能打开因此模具需要两次分型，模具结构较复杂。

4.2.2塑料模分型面选择的原则,5利于模具制造,以图418为例，从塑件结构分析，模具可取A和B两种分型形式。

模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配合，如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰撞而损坏。

模具可避免发生碰撞现象，模具易于加工，但塑件表面会形成一条分型线。

4.2.2塑料模分型面选择的原则,6.有利于排气,为了便于排气，选择分型面时应考虑尽可能将分型面与熔体流动的末端重合，如图419所示a结构型腔排气顺畅，b结构使空气不易排出。

4.2.2塑料模分型面选择的原则,7.有利于塑件脱模,分型面形式如何对塑件脱模阻力大小有着直接影响。

图420a所示模具成型零件均设在下模；图420b所示将成型零件分散设置在上模和下模；图420c所示为保证塑件大孔和小孔之间较高的位置精度要求所采取的设计。

4.2.2塑料模分型面选择的原则,8.考虑溢边对塑件的影响,分型面形式对塑件溢边方向有影响，进而影响塑件的尺寸精度及外观。

以图421为例，图a可能产生水平溢边，影响塑件高度精度和侧面美观；图b可以避免水平溢边，但型芯与孔间隙配合处可能产生垂直溢边，溢边毛刺修除面在塑件的上表面。

4.2.2塑料模分型面选择的原则,9.考虑对设备合模力的要求,成型时，要求设备的合模力必须大于最大模腔压力与模内塑料在水平分型面上的投影面积之乘积，以保证模具分型面锁紧，防止溢料。

如图422所示，a图分型面形式下要求合模力比b图形式的大。

4.2.2塑料模分型面选择的原则,10考虑脱模斜度的影响,塑件高度较大时，取脱模斜度容易造成塑件的上下两端尺寸值差异较大，致使塑件尺寸超差，如图423a所示。

如果外观允许，可将分型面位置选在塑件的中部，如图423b所示，这样脱模斜度不变而两端尺寸差异减小。

4.2.2塑料模分型面选择的原则,1.调整脱模斜度2.调整表面粗糙度3.设置滞留结构,4.2.3塑件留模措施,塑件留模措施:

当塑件在开模后留在动模或定模皆有可能时，应采取必要的留模措施，保证塑件留在动模。

常用措施有以下三种：

1.调整脱模斜度,将开模时塑件欲脱离的面取较大的脱模斜度，欲滞留的面取较小脱模斜度或者不取脱模斜度，如图424所示。

图424b所示必要时反向取脱模斜度。

4.2.3塑件留模措施,2.调整表面粗糙度,将欲使塑件脱离成型零件的表面粗糙度取较小值，欲滞留成型零件之表面粗糙度取较大值。

注意：

此法不适宜于透明塑件。

4.2.3塑件留模措施,4.2.3塑件留模措施,3.设置滞留结构,在模具零件的侧面加工浅凹槽、设锥形拉料穴或拉料杆等，都可以起到滞留塑件作用，如图-所示。

4.2.3塑件留模措施,确定模具型腔数目时，应考虑：

1.塑件大小与设备的关系2.充分利用现有设备3.使塑件精度比较容易得到满足4.不使模具结构复杂化5.视塑件生产批量要求6.降低模具制造费用,4.3模具型腔数目的确定,4.3模具型腔数目的确定,.塑件大小与设备的关系,成型大或中型塑件时，一般采用单型腔。

这一方面是考虑、塑料的充模流动性，要保证塑料充满型腔，另一方面，设计多个型腔则模具体积大而重，加工难度增大。

中、小型塑件的成型模具设计多个型腔可以较好地发挥设备和模具能力，提高生产效率，实现经济化生产。

4.3模具型腔数目的确定,.充分利用现有设备,应优先考虑利用企业自己的生产资源，如成型设备，使生产更加经济。

4.3模具型腔数目的确定,.使塑件精度比较容易得到满足,一般，塑件精度要求不高时，对模具制造以及制品成型工艺的控制要求也较低。

在此情况下，可以根据设备的能力计算，确定型腔数目。

当塑件精度较高时，型腔过多会使制品质量难以保证，模具加工费过高，型腔数目愈多，对各个型腔的成型工艺条件控制的一致性也就愈差。

4.3模具型腔数目的确定,.不使模具结构复杂化,对形状较复杂或精度较高的塑件，有时为了增加一个型腔，模具结构会变得复杂得多，模具制造精度也提高了许多，所以考虑型腔数目要注意经济效益，不合算则予以避免。

4.3模具型腔数目的确定,.考虑塑件生产批量大小,当塑件生产批量不大时，为了降低成本，常常设计单型腔模具。

塑件生产批量较大或很大时，模具需达到完成相应任务的能力，所以常常设计多个型腔。

6.降低模具制造费用,模具费用是构成制品成本的一因素，为了降低制品成本，常常对模具费用作一定限制。

复杂、精密塑件，其模具每增加一型腔，加工成本增大的数量十分可观。

总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，切忌犯片面性错误。

4.3模具型腔数目的确定,4.4.1成型零件的结构设计4.4.2成型零件工作尺寸的计算4.4.3型腔侧壁及底板厚度的强度、刚度计算,4.4成型零部件的设计,成型零件的结构设计,构成型腔的零件叫成型零件，由于成型零件受高温高压的塑料接触，受高速料流的冲刷，并在脱模时与塑件发生摩擦磨损，因此，制作材料要求具备足够的强度、刚度和耐磨性能。

1.凹模的结构设计2.型芯的结构设计3.螺纹型芯和螺纹型环的结构设计,4.4.1成型零件的结构设计,1.凹模的结构设计：

（1）.整体式凹模

（2）.整体嵌入式凹模（3）.局部镶嵌式凹模（4）.大面积镶嵌且合式凹模（5）.四壁拼合的组合式凹模,4.4.1成型零部件的结构设计,

（1）整体式凹模,直接在一整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模，如图426所示。

其特点是牢固，不易变形，成型出的塑件表面不会有模具接缝痕迹。

4.4.1成型零件的结构设计,

（2）整体嵌入式凹模,将凹模做为整体式，再嵌入模具的模板内，叫做整体嵌入式凹模。

图427所示常见镶件安装形式，其特点：

.加工单个型腔的凹模方便；.节省贵重钢材；.易于维修更换；.各型腔凹模单独加工利于缩短制模周期。

4.4.1成型零件的结构设计,（3）局部镶嵌式凹模,为了便于加工或对易损部位，应采取局部镶嵌式结构。

如图428所示a、b为镶嵌凹模侧壁的局部凸起结构；c、d为镶嵌凹模底部的局部结构；e为对凹模中带有筋的部位，用一个或两个镶件制作后，再放入整体式凹模内。

4.4.1成型零件的结构设计,（4）大面积镶嵌且合式凹模,为了便于机械加工、研磨、抛光和热处理，将凹模由几部分镶嵌组合而成。

最常见的是镶拼整个凹模底部。

如图429、图430所示。

4.4.1成型零件的结构设计,（5）四壁拼合的组合式凹模,对于大型和形状复杂的凹模，可以把它的四壁及底分别加工经研磨之后入模套内，如图431所示。

4.4.1成型零件的结构设计,2.型芯的结构设计,型芯是用来成型塑件内表面的零件。

它也有整体式和镶拼组合式之分。

图432所示为大直径型芯的结构及安装形式。

图433所示小型芯的结构及安装形式。

型芯相距很近使固定台肩发生干涉时，这时可削干涉部分，固定台阶孔也可加工为畅通的大孔，例如图434所示。

在型芯较少或型芯分布较聚集时，可以采取设局部支承板形式，以节省加工，如图435所示。

4.4.1成型零件的结构设计,4.4.1成型零件的结构设计,2.型芯的结构设计,图436所示异形型芯的结构及固定形式。

为了减少加工，可以将异形型芯的下段部分分做成圆形，如图437所示。

图439所示矩形槽整体加工法和分解加工法。

图440所示镶件的固定台肩形式。

3.螺纹型芯和螺纹型环的结构设计,螺纹型芯和螺纹型环分别用来成型塑件内螺纹和外螺纹。

（1）移动式螺纹型芯图441所示为安装于定模或下模内的螺纹型芯结构。

安装于动模或上模内的螺纹型芯，如图442所示。

4.4.1成型零件的结构设计,2.移动式螺纹型环,

（2）移动式螺纹型环移动式螺纹型环:

整体式和瓣合式两种类型。

如图443所示，图a为整体式螺纹型环的结构及安装形式，图b为瓣合式螺纹型环。

4.4.1成型零件的结构设计,成型零件工作尺寸的计算,成型零件上用来成型制品的那一部分尺寸叫工作尺寸又称成型尺寸。

（一）影响塑料制品尺寸精度的因素

（二）成型零件工作尺寸计算方法（三）型芯和螺纹型环工作尺寸计算,4.4.2成型零部件工作尺寸的计算,

（一）影响塑料制品尺寸精度的因素,1.成型零件的制造公差2.成型收缩率的影响3.成型零件的磨损量4.安装配合误差5.水平溢边厚度的波动,4.4.2成型零部件工作尺寸的计算,4.4.2成型零部件工作尺寸的计算,1.成型零件的制造公差,所以成型尺寸的精度应当高于制品相对各尺寸的精度，一般，模具制造误差取塑件尺寸公差的三分之一或四分之一。

4.4.2成型零部件工作尺寸的计算,它包括设计模具选取的计算收缩率与实际收缩率的差异，以及成型塑件时由于工艺条件波动、材料批号发生变化而造成塑件收缩率值的波动，前者造成塑件尺寸系统误差，后者造成塑件尺寸的偶然误差。

2.成型收缩率的影响,4.4.2成型零部件工作尺寸的计算,3.成型零件的磨损量,由于成型过程中的磨损，凹模尺寸变得越来越大，型芯尺寸变得越来越小。

假设型芯周向为均匀磨损，故认为中心距尺寸基本保持不变。

塑料在型腔中高速流动而冲刷型腔壁，脱模时，塑件与型腔、型芯相摩擦。

4.4.2成型零部件工作尺寸的计算,4.安装配合误差,成型过程中无动作要求的成型零件，一般采用过渡配合安装。

要求动作的零件，如型芯，要求间隙配合安装，则对制品尺寸带来误差，动模与定模时，会产生合模位置误差。

4.4.2成型零部件工作尺寸的计算,5.水平溢边厚度的波动,采用溢式压缩成型塑件时，其水平溢边厚度常因工艺条件等因素的变化而波动，从而使制品高度尺寸误差增大。

因此将压缩成型塑件的高度尺寸视为受模具活动部分影响的尺寸。

4.4.2成型零部件工作尺寸的计算,综上所述，制品可能产生的最大误差为上述各种误差的综合，即=z+c+s+j+fz成型零件制造误差c型腔使用过程中的总磨损量s塑料收缩率波动引起塑件尺寸变化值j因配合间隙变化引起塑件尺寸的变化值f压制件水平溢边厚度波动引起的塑件高度尺寸变化。

各种误差累积后的误差值应小于或等于塑件的尺寸工差，即,

（二）成型零件工作尺寸计算方法,1.对塑料尺寸与模具成型尺寸形式的规定2.修模方法对成型尺寸造成的变化3.按平均收缩率计算式型尺寸的公式4.成型零件工件尺寸计算示例5.按平均收缩率计算成型尺寸的改进公式,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,1.对塑料尺寸与模具成型尺寸形式的规定,为了计算简便起见，现将塑件尺寸及其模具的成型尺寸的形式做以下规定：

如图444.。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,2.修模方法对成型尺寸造成的变化,为了确保成型尺寸设计安全，在成型尺寸计算出来之后还可以采取另外预留修模余量的办法。

例如图445的凹模容易修深。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,3.按平均收缩率计算式型尺寸的公式,

（1）.凹模内径尺寸的计算公式

（2）.型芯外径尺寸的计算公式（3）.凹模深度尺寸计算公式（4）.型芯高度尺寸的计算公式（5）.型芯或型孔之间的中心距（6）.凹模内型芯中到凹模侧壁的距离（7）.凸模上型芯中到凸模边缘的距离,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,LM=LS+LSSCP-3/4+Z,

（1）凹模内径尺寸的计算公式,式中LS塑件基本尺寸；SCP模塑收缩率；塑件的尺寸公差；模具制造公差系数2/3修正系数。

有时也取1/2。

系数3/4考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取的综合修正系数。

有时也取2/3。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,

（2）型芯外径尺寸的计算公式,式中LS塑件基本尺寸；SCP模塑收缩率；塑件的尺寸公差；模具制造公差；系数3/4考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取的综合修正系数。

有时也取2/3；系数2/3修正系数。

有时也取1/2。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,（3）凹模深度尺寸计算公式,式中LS塑件基本尺寸；SCP模塑收缩率；塑件的尺寸公差；模具制造公差系数2/3修正系数。

有时也取1/2。

系数3/4考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取的综合修正系数。

有时也取2/3。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,（4）型芯高度尺寸的计算公式,式中LS塑件基本尺寸；SCP模塑收缩率；塑件的尺寸公差；模具制造公差系数2/3修正系数。

有时也取1/2。

系数3/4考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取的综合修正系数。

有时也取2/3。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,（5）型芯或型孔之间的中心距,式中LS塑件基本尺寸；SCP模塑收缩率；塑件的尺寸公差；模具制造公差系数2/3修正系数。

有时也取1/2。

系数3/4考虑模具制造误差，磨损量等因素而采取的综合修正系数。

有时也取2/3。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,（6）凹模内型芯中到凹模侧壁的距离,式中C允许磨损量,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,（7）凸模上型芯中到凸模边缘的距离,式中C允许磨损量,4.成型零件工件尺寸计算示例,制品如图446所示，材料为ABS。

现计算确定模具凹模内径和深度、型芯直径和高度以及两小孔的中心距及小孔直径，步骤如下：

（1）定模塑收缩率

（2）明确制品尺寸公差等级，并将尺寸换算为规定的形式（3）成型尺寸计算,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,

（1）定模塑收缩率从有关手册查知，ABS的收缩率为0.40.7。

在此取平均收缩率作为模塑收缩率，即：

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,

（2）明确制品尺寸公差等级，将尺寸换算为规定的形式,由表3-1和表3-2知，制品所注公差尺寸的公差等级为MT13级，对ABS塑件属”一般精度“，未注公差等级为MT5级。

模具制造和成型都比较容易。

由表3-1查得制品未注公差尺寸的允许偏差为双向偏差形式，故按照尺寸形式的规定，做如下转换：

内部小孔80.147.86+0.28塑件外径500.3250.32-0.64塑件高度210.2221.22-0.44,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,（3）成型尺寸计算,取，模具制造公差z=/4,凹模尺寸：

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,大型芯尺寸：

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,小型芯尺寸：

两个小型芯固定孔的中心距：

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,.成型尺寸与结构尺寸的标注：

图447是上述零件的尺寸及表面粗糙度的标注方法，仅供参考。

（三）型芯和螺纹型环工作尺寸计算,1.螺纹型芯成型尺寸计算2.螺纹型环成型尺寸计算,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,1.螺纹型芯成型尺寸计算,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,大径DM大=（DS大+DS大SCP+b）-Z大式中DM大螺纹型芯大径DM大塑件内螺纹大径B塑件内螺纹中径公差，目前我国尚无专门的塑料螺纹标准。

其公差可查有关公差标准（GB197-81）Z大螺纹型芯大径制造公差，一般取Z大=b/4，或查表4-5及表4-6。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,中径dM中=（DS中+DS中SCP+3/4b）-z式中dM中螺纹型芯中径；Ds中塑件内螺纹中径；z中螺纹型芯中径制造公差，一般取z中=b/5，或查表4-5及表4-6。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,表4-5粗牙普通螺纹型芯和螺纹型环的制造公差,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,表4-6细牙普通螺纹型芯和螺纹型环的制造公差,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,小径dM小=（Ds+Ds小Scp+b）+z式中dM小螺纹型芯小径；Ds小塑件内螺纹小径；z小螺纹型芯小径制造公差，一般取z小=6/4，或查表4-5及表4-6。

螺距PM=（Ps+Pcp）z/2式中PM螺纹型芯螺距离；Ps塑件内螺纹螺距；Z螺纹型芯螺距制造公差，查表4-7。

4.4.2成型零件工作尺寸的计算,表4-7螺纹型芯（型环）螺距制造公差,2.螺纹型环成型尺寸计算,大径DM大=（ds大+dscp-b）+z大中径DM中=（dz+dz中cp-3/4b）+z小小径DM=（dz+dz中cp-b）+z小式中z大，z中，z小取值与螺纹型芯的一样，或查表4-5，4-6,4.4.2成型零件工作尺寸的计算,

（一）模具的强度及刚度概念

（二）型腔侧壁及底板厚度的强度及刚度计算公式,4.4.3型腔侧壁及底板厚度的强度、刚度计算,

（一）模具的强度及刚度概念,在模塑制品的过程中，型腔受内部高压熔体作用，如果型腔侧壁和底板（支承板）厚度不足，则会发生开裂，或者打不开模具，或者打开模具却难以取出塑件，塑件成型精度差等现象。

开裂为模具的强度不足，后者为模具的刚性差，产生的弹性变形量过大所致。

（1）防止溢料

（2）保证塑件精度（3）有利于脱模,4.4.3型腔侧壁及底板厚度的强度、刚度计算,

（二）型腔侧壁及底板厚度的强度及刚度公式,由于型腔受力状态十分复杂，进行精确的力学计算非常困难，实用中采用近似计算发法，基本能满足工作要求。

4.4.3型腔侧壁及底板厚度的强度、刚度计算,模具中装配关系比较独立的部分结构零件图4-49所示为一副注射模外部可见典型结构零件组装图。

4.5.1作固定用途的板件4.5.2支承零件4.5.3调节高度零件、其他零件,4.5结构零部件的设计,

（1）座板：

模具上机安装时与注射机固定连接的模板称为座板，有定模座板和动模座板。

（2）固定板：

图4-50所示采用a的台肩式固定零件方式，固定板背面要求设支承板，防止零件受力后退出；若采用b、c方式，则固定板背后无需设支承板。

4.5.1作固定用途的板件,

（1）支承板支承板与固定板的连接形式如图4-51所示。

因为螺钉与固定孔单边间隙一般大于0.5mm，故在要求两板错位量为0.5mm以下时均应采取定位措施。

（2）支承柱支承柱的安装方式如图452所示，a为