高速公路施工组织设计方案.docx
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高速公路施工组织设计方案
第一章概述
本工程为连（云港）徐（州）高速公路X标，起讫里程为：
。
我部承担其中：
左副，右幅，单幅长度。
主要工程数量见表一。
本工程地处连云港经济技术开发区中云乡新光村、陇海铁路以北，其中在119#～120#墩间跨越陇海铁路。
桥址处原为农田和芦苇塘，地质条件差，场地遍布河渠，对施工生产带来众多不利。
本工程钻孔灌注桩、预制梁及跨越陇海铁路50mT梁架设为施工的重点和难点。
本工程工期为1999年8月1日开工至2000年10月31日竣工。
第二章施工组织方案
一、施工组织机构
项目经理：
XX
副经理兼总工：
副经理：
施工技术科：
试验室：
测量班：
安质、调度：
物质设备科：
计划财务科：
办公室：
钻井一队队长：
钻井二队队长：
预制厂（六队）：
桥梁队（五队）：
架梁队（九队）：
二、队伍安排及分工
结构施工队五队，队长：
何师朝，负责钻孔灌注桩的钢筋笼的加工和水下混凝土的灌注以及墩柱、系梁、盖梁、桥面现浇和防撞护栏的施工；预制梁厂施工队六队，队长：
黄三有，负责预制箱梁、T梁的生产；架梁施工队九队，队长：
潘业银，负责预制箱梁、T梁的架设施工；钻井施工一队，队长：
周翔，负责95#墩（含）~~104#墩（含）（左副）的钻孔灌注桩的成孔；钻井施工二队，队长：
丁子龙，负责105#墩（含）~~119#墩（含）（全幅）的钻孔灌注桩的成孔施工。
三、施工现场平面布置
施工临时用地共征地42亩，主要分为两大块：
预制梁生产产地，约占地16亩；结构生产场地约占地18亩。
其余为生活场地和便道用地。
详见《施工平面总布置图》和《施工管线布置图》。
四、主要施工方法选择
（一）、下部结构
1、钻孔桩基础
本桥钻孔桩82根，直径为φ1.6m、φ2.0m二种，桩长为33-58m，安排8台正循环钻机，根据孔径和地质岩层采用不同直径型号的牙轮钻头或冲击反循环钻。
117#墩位于甜水河中，采用钢板桩围堰，然后搭设施工平台进行水中墩施工，其他旱地钻孔桩按常规施工。
钻进次序依次为：
一队两台钻机从99#墩向95#墩钻进，另外两台钻机从100#墩向104#吨钻进；二队从105#墩向119#墩钻进。
定桩位采用光电测距仪、用极坐标法以导线点为极坐标原点精确敷设中线桩位。
在陇海铁路处施工时，用长护筒和调节泥浆稠度加强钻孔桩的保护，防止火车行车时振动塌孔，成孔后，立即灌注混凝土。
2、系梁施工
基坑开挖采用挖掘机放坡开挖，人工修整，按设计标高和规范要求破除桩头，系梁模板采用大块木模表帖塑胶板，混凝土采用自动计量拌合站拌合，小推车输送混凝土、插入式振捣器振捣，月生产20个系梁。
3、墩柱施工
φ1.5M墩柱采用4套整体钢模，分5m和4m两个标准节，共40m；φ1.8M墩柱采用1套整体钢模，墩柱一次立模一次浇筑到位，混凝土采用自动计量式拌合站拌合，汽车运输砼，月生产墩柱20个。
浇筑砼时汽车吊吊升漏斗经串筒入模，墩帽采用钢管支架，大块钢模进行施工，搭设支架时地面进行混凝土硬化处理后再进行施工。
（二）、上部结构本桥预制梁由设立的梁预制厂进行预制，箱梁模板4套，12个台座，月生产箱梁24片；T梁模板2套，台座由箱梁台座改制，月生产T梁8片。
设置一个自动计量拌合站，混凝土由手推车运输，砼由汽车吊吊运小推车倾到在工作台上，由工作台人工铲运入模，附着式和插入式振捣器配合使用。
（三）、桥面系
桥面铺装、防撞墙等按常规施工。
五、主要上场施工机械设备
见《主要机械设备一览表》
第三章临时设施的修建
本标段施工总平面布置图详见附图一
一、施工便道
本标段为便于架梁和材料运输，在线路一侧设贯通整个线路的施工便道：
便道底宽8.0m，顶宽6.0米，厚0.7米，跨沟渠设置涵管；在甜水河两侧设置60m便桥,用贝雷架搭设，以便龙门吊架梁和材料等运输。
二、砼拌合站
在预制梁厂和结构施工队处各设一台自动计量的搅拌站。
三、生产、生活房屋
生产房屋包括砼拌合站、预制厂、加工间、水泥库、钢筋棚、机具修理间等，本段共修建生产生活房屋1500m2，另外再租用部分房屋约300m2。
四、水电供应
〈一〉施工用水
施工用水和饮用水均采用铁路用水，并在预制厂、桥梁施工现场设蓄水池蓄水，共修建50m3的蓄水池2座；
〈二〉施工用电施工用电自带发电机150KW的4座，64KW的2座；照明用电接铁路贯通线。
五、预制梁厂
预制梁厂设在DK4+373处，线路的左侧与铁路之间。
六、现场测试中心
试验室设在项目经理部，配齐试验、检测仪器，确保满足施工需要。
详见《临时设施数量表》
第四章主要施工工艺
一、钻孔桩施工施工工艺
本段高架桥钻孔桩共82根，直径为φ160、φ200二种，长度为33-58m。
1、施工场地准备
〈1〉水中墩施工场地或工作平台的高度应考虑施工期间可能出现的高水位，并高出其上0.5-1.0m。
＜2＞场地为旱地时，应平整场地，清除杂物，换除软上，夯打密实。
钻机底座不宜置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
<3>场地为陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。
<4>场地在河流上，考虑围堰筑岛或钢板桩围堰，搭设钻孔平合，平台应能支撑钻孔机械，护筒加压，钻孔操作以及灌住水下混凝上时可能发生的重量，要有足够的强度，保持稳定，并考虑洪水季节能使钻机顺利进入和撤出场地。
实际施工安排，水中基础应尽量避开雨季。
2、护筒
护简采用厚5mm钢护筒，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外测各焊一道加劲肋。
〈1〉护筒的作用：
护筒有固定桩位，引导钻孔方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，以保护孔壁免予坍塌等作用。
〈2〉护筒内径比桩径大20CM
〈3）护筒顶端高度：
①当处于旱地时，高出地面0.3m，以防杂物、地面水落入或流入井孔内。
②当处于河水中，高出施工水位1.5m。
<4>护筒的埋设：
护筒下放深度视地层情况而定，应穿透表层松软沉积层，并埋入硬土0.5M；靠近陇海铁路的119#桩由于火车行走扰动采用适当增长护筒。
为保证护筒处于桩孔的正确位置，在水深3m以上时，须使用导向架。
3、泥浆制备及要求
根据本段土质情况，首先在泥浆池和护筒中加入适量的膨润土，并注入清水，按8%的比例调剂适量的泥浆，以后在钻进过程中利用原土造浆补浆。
另外备足量的黏土，在钻机钻进砂土层和砂砾层时制浆、补浆。
钻孔时，一般采用自流回灌式泥浆循环系统，它由泥浆池、沉淀池、循环槽和泥浆搅拌站组成。
泥浆池容积应为桩孔容积的1.5～2.0倍以上。
4、钻孔
〈1〉钻机就位：
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
钻机就位前，对主要机具进行检查、维修和安装，配套设施的就位及水电供应的接通等。
〈2〉钻孔前，应根据施工图设计所提供地质、水文资料，绘制钻孔处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头，钻进压力和速度及适当的泥浆等参考数据。
钻进中，应记录土层变化和进尺速度，特别进入弱风化层更要每2小时取一次碴样，并记录每厘米的进尺时间，以判断进入弱风化层是否达到设计要求，作为工程设计变更的重要依据。
〈3〉钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。
回转钻机顶部的滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
〈4〉钻孔作业必须连续进行，不得间断。
因故必须停钻时，孔口应加护盖，并严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
〈5〉钻孔中应注意排除钻渣，并保持泥浆密度和粘度，避免造成糊钻或由于坍孔造成埋钻。
〈6〉钻进操作要点A．开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1米后，可按土质以正常速度钻进
B、在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。
宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。
C、在砂土或软层钻进时，易坍孔。
宜选用底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆（增加泥浆的比重和浓度）钻进。
D、在轻亚粘土或粘土夹卵石、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。
宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。
E、钻进过程中，每进尺6——8m，应检查钻孔直径和垂直度。
4、易发故障及预防和处理措施
⑴、坍孔
原因：
①.护筒埋置过浅，周围封填不密漏水；②.提升钻头、冲击锥或放钢筋笼时操作不当碰撞孔壁；③.泥浆稠度小，起不到护壁作用；④.泥浆水位高度不够，没有足够的水头压力；⑤.向孔内加水时流速过快，直接冲刷孔壁；⑥.在松软砂层中钻进，进尺太快。
预防和处理措施：
①.坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔；②.轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位，③.严重坍孔，用黏土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；④.汛期或潮汐水位变化大时，采取升高护筒，增加水头等措施保证水头相对稳定；⑤.提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；⑥.在松软砂层钻进时，要控制进尺速度，并用较好泥浆护壁。
⑵钻孔偏斜
原因：
①.桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；②.土层软硬不匀，致使钻头受力不均；③.钻孔中遇有较大孤石、探头石；④扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；⑤.钻杆弯曲，接头不正。
预防和处理措施：
①.检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修；②.偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制进尺速度；③.如有探头石，用钻机钻透，用冲击钻时，用低速将石打碎，遇倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。
⑶卡钻
原因：
①.孔内出现梅花桩、探头石、缩孔等未及时处理；②.钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住；③.入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形；④.钻头尺寸不统一，焊补的钻头过大；⑤.下钻头太猛，或钢丝绳过长，使钻头倾斜卡在孔壁上；⑥.冲击钻孔尤易发生卡钻情况，应特别注意。
预防和处理措施：
①.对于上下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻头，并配以钢丝绳左右拨移、旋转；②.卡钻后不能强提，只能轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲或冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出；③.施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸要统一，下钻要控制钻进速度，不要过猛过快。
⑷、掉钻
原因：
①.卡钻时强提强拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂；②.钻杆接头不良或滑丝；③.马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。
预防和处理措施：
①.卡钻时只有在设有保护绳时方可适度强提，严防钻头空打；②.经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置；③.掉钻、落物时，应迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落物以被泥砂埋住，则先用吸泥机清除泥砂，使打捞工具接触落体后在打捞。
⑸、扩孔及缩孔
产生的原因：
①.扩孔是孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致；②.缩孔原因是钻锥磨损过甚，换钻头或焊补不及时，以及地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。
预防和处理措施：
①.采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施；②.注意及时换钻头和焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；③.已发生缩孔时，用钻锥在该处上下反复扫孔直至孔径达到设计要求。
6、清孔：
清孔采用2次清孔法并用喷射清孔法配合。
首先钻锥从井底提起10-20cm空转循环，用相对浓度较低的泥浆压入钻锥，反复进行置换出孔底沉渣，此时应注意维持1.5-2.0m的水头代替泥浆护壁，使孔壁稳定，采用测泥浆比重及含砂率和测绳长度的双向控制方法；钢筋笼和灌注导管就位后进行第二次清孔，二次清孔采用孔底抽浆法清孔，用带标准测锤的测绳测孔底沉淀厚度，并用喷射清孔法配合，待经监理确认孔底沉淀厚度满足设计要求，即孔底沉淀厚度小于3cm，立即灌注水下混凝土。
清孔后要对钻孔进行检查，孔的平面位置在各方向的误差均为50mm，钻孔直径应不小于桩的直径
7.钢筋骨架和导管吊装
〈1〉骨架全部采用分节制造，分节长度为8m，首尾节调节余尺。
每隔2m设置加强箍一道，并在四周分设4根定位钢筋。
钢筋笼纵向主筋可用焊接和冷挤压连接，若采用焊接时钢筋接头长度要多留出1cm左右，但同一截面上的钢筋接头不超过总横截面的50%。
在骨架主筋外恻挂砼圆环（砼圆环内径5cm外径10cm），用以控制保护层的厚度；在钢筋笼顶部用钢筋框架焊接固定，以防浇注砼时骨架上升。
骨架制作方法采用卡板成型法或箍筋成型法。
钢筋笼上下节要保持垂直对齐，中心同轴，钢筋笼就位时要注意尽量不碰撞孔壁，钢筋骨架就位后应牢固定位，其标高和平面位置与设计偏差小于5cm。
砼浇注完且开始初凝时即可解除固定设施，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受影响。
导管吊装应先试拼，接口连接牢固、封闭严密、上下成直线。
吊装时，要位于井孔中央，并在浇注前进行升降、水密、承压和接头抗拉试验。
8、浇筑水下混凝上
①浇注混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计厚度，应再次清孔。
②混凝上拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次仍不满足要求不得使用。
③浇注首批砼时应注意下列事项：
A．导管下口至孔底的距离一般宜为25～40cm；B．首批混凝土浇注，导管埋入混凝土的深度不应小1m；C．储料槽和漏斗中存备有足够数量的砼，以满足砼冲击活门或隔水栓全部下落后，初次埋置深度和填充导管底部间的需要。
D.砼浇入孔底后，立即用测绳测探孔内混凝上面高度，计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常浇注。
E.为保证桩体混凝土强度,一般采用较设计强度高一级或高10%-15%的实际配制强度。
④浇注开始后，应连续有节奏地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。
⑤在浇注过程中，要保持井孔水头，防止坍孔。
还应经常用测绳控测井孔内砼面的高程。
保持导管埋入混凝土中的长度保持2-6m，及时提升和拆除导管。
⑥为确保桩顶混凝土质量，混凝土浇灌高度要超过设计标高50cm。
⑦在浇注将近结束时，导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在砼顶升困难时，可在也内加水稀释泥浆，并掏出部分沉碴，使浇注工作顺利进行。
泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。
⑧在浇注砼时，每根桩应制作不少于2组的混凝土试块。
⑨当灌注的混凝土强度打达到5Mpa时护筒方可拨出。
9、灌注故障的预防及处理措施
1、导管进水
产生原因：
①.首批混凝土储量不足；②.导管接头不严，水从接头或焊缝中流入；③.导管提升过猛或测深错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
预防及处理措施：
①.首批混凝土储量要够将导管埋深1m以上的储量；如导管进水，将导管拔出，将已灌注的混凝土拌合物及时吸出，重新灌注混凝土；②拔换新管或处理好接头后原导管插入续灌；③.在混凝土面处于井孔水面以下不很深时，可采用底塞隔水的方法，并加压力重新插入导管，恢复灌注。
2、导管堵塞
灌注不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；处理无效时，及时地将导管拔出，吸出已灌注的混凝土，抽出钢筋笼，然后重新清孔、吊装钢筋笼和灌注混凝土。
二、系梁施工工艺
1．系梁工艺流程为：
测量放线→基坑开挖→基础测量放线→钢筋加工、绑扎→组装模板→混凝土拌制、浇筑→砼养护→拆模（继续养护）。
⑴测量放线：
用仪器放出基坑边线，系梁采用人工放坡开挖，基坑开挖的土方及时外运，不得堆放在现场。
系梁底打设垫层，垫层面必须平整以保证承台模支模的精确性，用冷泵枪开凿桩头，整理绑扎桩头钢筋直到满足规范为止。
⑵钢筋加工、绑扎
钢筋的调直、下料、弯制均在加工车间内进行焊接；绑扎在施工场地进行。
绑扎好桩帽、系梁钢筋，经检查、签认合格后进行立模。
⑶组装模板模板采用组合式钢模现场拼制。
一次浇筑成功，模板支撑牢固，防止跑模，漏浆现象。
模板支架采用纵横向围令抱固，下口预埋限位、上口横搭对拉限位，并用脚手钢管件斜撑确保模板线型和稳定。
⑷混凝土施工
采用拌合站或350L型搅拌机搅拌，手推车运输砼，由滑槽滑入模板，砼要用插入式振捣棒，均匀密实，防止出现蜂窝麻面现象。
水中系梁砼采用汽车吊料斗配翻斗车运输的方法浇筑。
⑸拆模视当时气温和混凝土强度而定
⑹养护
砼浇捣后初凝时进行洒水养护用，双层草包加以覆盖保温。
三、墩柱施工工艺
1、施工工艺流程
测量放线→钢筋加工、绑扎→组装模板脚手架→混凝土拌制→混凝土水平运输→混凝土垂直运输→混凝土浇注捣固→混凝土养护→拆模（继续养护）
2、墩柱测量放线
用全站仪精确测设墩柱中心及立模边线。
清除柱底部残渣，并进行凿毛处理。
3、墩柱模板
〈1〉模板采用钢框钢面整体钢模，分节联接成整体，用吊车吊装到位，一次立模浇注成型。
〈2〉钢模板安装前全面除锈，涂刷隔离剂。
墩身施工采用钢管脚手架。
模板安装根据高度不同采用汽车吊吊装。
〈3〉模板组装要平整，防止出现错台。
〈4〉在模板拼缝处镶以2mm厚薄板皮条，或帖胶带纸，以防止在砼震捣时，在接合处出现凸缝，整个模板用优质机油进行表面涂刷，以便脱模。
〈5〉用经纬仪或线锤对墩柱模板进行垂直度校整，调整四条钢丝绳缆风，使模板垂直度及平面位置达到质量要求，然后固定牢固模板。
4.钢筋制作、绑扎
〈1〉墩柱钢筋较高，竖向连续主筋接头要求错开，并保证竖向主筋顺直。
焊接采用电弧焊接。
〈2〉绑扎钢筋时为防止钢筋骨架变形，每隔1.5m左右设一根箍筋与主筋点焊。
〈3〉进行钢筋验收，并填写验单。
〈4〉钢筋调直、下料、弯制在加工车间进行，焊接、绑扎在施工场地按施工图进行。
5．混凝土施工
混凝土采用自动计量拌合站拌合，小型自卸汽车或小推车运输，垂直运输用汽车吊，吊装吊斗。
浇注混凝土时，砼入模利用串筒，振捣采用插入式振捣棒振捣。
灌注后洒水养护。
拆模后围以塑料薄膜覆盖养生。
施工时严格控制支座位置和高程，注意预埋螺栓等预埋伴和埋设，支座高程和位置在浇筑墩顶时，用全站仪和水平仪跟踪观测设置。
四、盖梁施工工艺
为了确保外形美观，线条顺畅，盖梁模板均采用大块钢模。
1．工艺流程地基硬化处理→立支架→立横梁→立底模→测量放线、高程测定→钢筋制作安装→立侧模→检查调整→验收签证→灌注混凝土→养护→拆模（继续养护）。
2．模板及支架
侧面模板采用大块钢板模，模板外设方木支撑，内设立杆和三角撑，螺栓联结。
底模选用钢木模加防水竹胶板帖面。
立模前先将地面用15cm砼硬化，支架采用钢管支架，上面用型钢组装横梁，以承受墩帽混凝土重量和施工荷载，并设有工作平台，支架底部支承在硬化地面上，模板固定均用钢框抱固，底部限位，上部对拉的方法。
3、钢筋制作、绑扎
钢筋下料弯制等均在加工车间完成，在墩顶底模上绑扎成骨架，在钢筋绑扎过程中，按设计要求预埋好预埋件。
焊接按设计和《规范》要求进行
4、混凝土施工
混凝土施工采用自动计量式拌合站搅拌，用机动翻斗车或小车运输到墩旁的吊斗内，由汽车吊吊送在工作平台上，人工铲运入模，盖梁砼浇注顺序为从两端向中间分层进行，每层厚度不超过35cm,用φ50插入式震捣器振捣。
浇注完毕后，及时进行养护。
混凝土施工时，注意控制点和支座高程的控制。
待墩帽砼强度达到设计要求后，再进行垫石等结构物浇筑，浇筑前应打毛，清洗干净。
防震挡块与盖梁一次浇筑。
5、施工注意事项
〈1〉钢筋骨架采用双面焊，焊缝长度按《规范》焊接，骨架焊缝在两根钢筋相重叠段应增加其焊缝间距为100cm。
〈2〉如支座垫块和防震挡块钢筋与盖梁钢筋相干扰时，可将其适当移动。
〈3〉钢筋加工制作一定满足设计和施工规范要求。
五、预应力预制箱形梁施工工艺
1.工程简述
本段（96#～105#的左副和106#～118#的全副）的预制箱梁共计144片。
箱梁底模铺设5mm钢板，内模采用可抽插式组合模板（钢芯模）。
预应力混凝土箱形梁设计为50#混凝土，预应力筋为1860mPa级φj15.24高强度低松驰钢绞线，Eg=1.95×105Mpa，采用内径D=55波纹管制孔，锚具为OVM15-4、OVM15-5两种型号。
现浇连续梁接头采用KB15-4、KB-5锚具，采用70（90）×22mm波纹管制孔。
2.场地布置
箱形梁预制厂共设置两座。
每个梁场布置8个台座、3套模板，每个梁场生产人员必须保证下述劳力组织：
钢筋加工20人，模板16人，混凝土40人，张拉压浆12人，移梁12人，其他人员12人（包括厂长、技术安全、电工、试验员等人）。
劳力实行弹性编制，可随时调配。
梁厂均选择在架梁位置较近，与施工便道相连的位置，制梁台座据工地条件、工程数量及工期要求而定，梁厂一般应保证设备运输方便，能存足够数量的梁，施工干扰小等等。
施工前将现场预制梁台座位置场地和堆料厂硬化，制梁台座基础采用浆砌片石，上部用钢筋混凝土台座（注意预留孔道以便模板对拉接），表面采用薄钢板，并设沉降缝防止箱梁施加预应力后引起地基不均匀沉降。
台座在适当位置设置活动底模，以方便龙门吊吊梁。
3.箱形梁预制施工工艺流程
预制箱形梁工艺流程如图。
4.钢筋加工制作
<1>钢筋型号、尺寸、绑扎、焊接、切割等施工必须符合设计和施工
连规范要求。
<2>钢筋在加工场地加工后再绑扎成骨架，然后运到预制场地绑扎形成，焊接按设计、施工规范进行。
<3>为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置水泥垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。
绑扎钢筋时注意预埋件的设置。
<4>张拉孔道采用波纹管成型，波纹管位置应满足技术规范要求的平面、纵面线形，接头采用大号的波纹管作为接头管，重叠15-20cm，用粘胶布密封，并每隔0.5～1.0m左右设置一道定位网筋将波纹管固定，定位网钢筋与梁体钢筋应焊牢，防止波纹管浇砼时上浮和下沉，波纹管管壁必须无破损，如有破损，用粘胶布的方法修补，锚具安装按设计要求施工，并保证与钢绞线顺直。
5.模板安装与拆除
<1>模板采用定型钢模，每节长2-4m，芯模采用特制钢芯模。
模板安装前模板应平整、光洁、涂刷脱模剂，模板整体不允许有变形。
浇筑砼时，芯模固定防止发生滑移、偏斜。
安装好芯模固定好外侧模和端模，浇筑砼一次完成。
<2>模板的安装顺序一般为：
整修底模→安装钢筋骨架→安装侧模→安装内模→顶板钢筋绑扎→安装端模→全面检查模板及修整固定
<3>模板的拆装用龙门吊机，为防止漏浆，在端模与侧模，侧模与侧模相交处，塞胶条，模板的拆除根据气温及混凝土强度增长时间定。
6.混凝土施工
<1>混凝土采用自动计量拌合站集中拌合，小车运输砼，运到场内由龙门吊吊运浇筑，箱形梁由于钢筋较多，波纹管穿过。
灌注混凝土必须按施工规范操作，并派专人跟踪砼的振捣情况。
<2>注意事项
A.混凝土材料进场必须满足设计施工规范要求
B.配合比满足施工规范要求，拌制混凝土时，应经常检测骨料的含水率，并据以调整骨料和水的用量。
由于侧板有波纹管，钢筋间距小，进石子材料时，一定要考虑满足浇捣肋板时，砼能通过波纹管密集区。
C.混凝土浇筑前，应检查设备的运转情况，水电供应情况，以防中途停盘。
D.混凝土拌合时间一定掌握好，并派专人职操作。
<3>在施工过程中，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板后将波纹管吹干净，将钢绞线穿进去，（采用先穿钢绞线，后施工混凝土的方法），穿钢绞线时，端头用黑胶布和铁包头包紧，中间用20号铁丝每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固。
<4>混凝土连续灌注，浇筑顺序为先浇底板，从芯模顶板中开口下料，插入式振捣棒振实，底板砼浇注
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