4 施工方案和方法.docx
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4施工方案和方法
施工方案
1临水、临电方案
1.1施工用水布置
由甲方给定的水源引出一趟施工用水，主管道管径及材料采用D=25mm的塑料管，共设2个分水点，根据当地冻土深度，水管埋设深度不小于60cm。
具体情况根据现场生产效率确定，管路走向详见后“施工总平面布置图”。
1.2施工临时用电
1、施工用电布置
根据甲方指定的总配电室，采用TN－S接零保护系统，并按一级配电室→二级配电箱→三级开关箱实行三级配电、两级漏电保护，在施工现场设总配电室，再由各二级配电箱分配到每台机械设备边3M范围内设三级开关箱一台。
二级配电箱与三级开关箱距离不大于30M，所有配电箱均选用铁质配电箱，装设端正、牢固、固定式配电箱下面与地面的垂直距离为1.3－1.5m，移动式开关箱下面与地面距离大于0.6m，小于1.5m。
箱体外壳及金属电器安装板作保护接零，配电箱上设防雨棚。
并在配电箱上标明名称、用途、编号。
所有配电箱均配锁。
箱内电器按规定装设，进出线设在箱体的下面。
配电线路采用三相五线制，采用五芯电缆穿钢管埋地敷设。
穿管埋地敷设时，深度不小于600mm，并在电缆上下均匀铺设不小于50mm厚的砂，然后覆盖粘土实心砖保护。
各路导线截面根据允许电压降与机械强度计算选用，其中保护零线采用绿／黄双色线，线径不小于工作零线的截面，用绝缘铝线时不小于16mm2，铜线不小于10mm2，与电气设备相边的保护零线不小于2.5mm2绝缘多股铜线。
漏电保护器选用省级审批许可生产且通过电工产品认证的产品，其中分配电箱漏电保护器的额定漏电动作电流为50－70毫安；开关箱漏电保护器的额定漏电动作电流不大于30毫安；手持式电动工具的漏电保护器额定动作电流不大于15毫安；额定漏电动作时间均应小于0.1s。
保护接零从第一级漏电保护器的电源侧的零线引出，并在引出后作重复接地，另外在线路的中间和末端处再设二处重复接地。
接地装置的接地线采用二根以上导线，在不同点与接地体作电气连接。
重直接地体采用角钢，接地电阻不大于10Ω。
2、安全用电技术措施
本系统采用TN-S供电系统，在专用保护线上无电流此线专门承受故障电流，确保其保护装置动作，但应注意其PE线不得断开，在供电末端应给PE线重复接地。
1）施工现场的总配电箱和开关箱应设置两级漏电保护器；漏电保护器的额定动作电流和额定动作时间应配合，使之具有分级保护的功能。
2）开关箱设置漏电保护器，施工现场所有设备，除做保护接零外，必须在设备负荷的首端处安装漏电保护器。
3）漏电保护器应装设在配电箱或开关箱隔离开关的侧面。
4）漏电保护器的选择应符合GB/Z6829-2008《剩余电流动作保护电器的一般要求》的要求，开关箱内的漏电保护器的额定漏电动作应不大于30毫安额定漏电动作时间应小于0.1s。
5）动力配电箱与照明配电箱宜分别设置，如合置在同一电箱内，动力和照明线线路应分路设置，照明线路设在动力开关上侧且箱内供电线路均有标识。
6）开关箱应由末级分配电箱供电，开关箱内应一闸一漏，每台用电设备应有自已的开关箱，严禁用一个开关电器直接控制两台设备。
7）配电箱、开关箱应装设在干燥、通风常温场所，装设在用电设备或负荷相对集中的地区，分配电箱与开关箱不得超过30m，开关箱与其控制的设备水平距离不宜超过3m。
8）配电箱后面的排线需排列整齐，成束绑扎，并用卡钉固定在盘板上，盘板引出及引入的导线应留出适当余度，以备检查。
4、安全用电防火措施
针对电气火灾发生的主要原因，制定以下防火措施：
1）电气操作人员要认真执行规范，正确连接导线，使用压张铜鼻；
2）配电室的防火等级大于三级，室内配置干粉灭火器，并设砂池。
3）施工现场内除试验室外严禁使用电炉。
4）现场成立防火小组，由项目经理任组长，建立防火检查制度强化电器防火领导体系，详见现场安全防火制度。
5、电气设备的操作和维修必须符合以下要求：
1）从事电气作业人员必须持有效证件上岗。
2）认真执行电气操作规程，从事的作业应与技术水平相符。
3）对电缆线、电箱及电气设备定期进行测试，认真填写测试记录。
4）使用中的漏电保护器、保护零线每周检查一次，确保安全运行。
5）工作零线、保护零线必须有明显区别，禁止用黄绿双色线代替电源线。
6）禁止带电操作，无条件停电时应设专人监护，并做好相应防护。
7）夜间从事电气操作时必须二人同行，并应有足够的照明设施。
8）严禁酒后作业。
9）认真填写好《电工维修工作记录》、《电工值班记录》。
6、触电事故发生后的急救措施
1）发生触电事故，应立即切断电源开关或用干燥、绝缘的木棒等将电源线从触电者身上拨开。
2）严禁救护者用手直接推、拉和触摸触电者。
3）触电者脱离电源后，一度昏迷，应及时采用人工呼吸或心脏按摩法进行急救，并及时通知急救中心进行专业抢救。
在无特殊医疗措施情况下，抢救伤员严禁注射强心剂药物。
2施工测量
测量放线是保证建筑物定位、几何尺寸正确的关键工序，针对该工程特点，经过现场实际勘察和施工同类工程的经验，制定本工程测量控制方案。
2.1施工准备
1、人员的配备
在项目技术负责人领导下组成测量小组，选择经验丰富的测量师担任测量组组长，负责制定测量方案，检查验线及协调测量与其他工种的合作。
具体负责方案实施、控制测量、检查放线员、验线员的工作质量及资料整编等；放线员2名，具体负责放线的基础性工作，验线员2名，由质量员具体负责验线工作，及时向监理报验并协助监理验线。
2、仪器的准备
根据本工程的情况，配备先进的测量仪器，集中光学、通信联络、计算机等技术。
仪器名称
型号及精度
数量
用途
电子经纬仪
KT-022CLT231940
1台
轴线及细部尺寸线
普通水准仪
JZC-2J14096
2台
水平测量
全站仪
TCR702654628
1台
定位测量
100米、50米钢卷尺及5米塔尺、对讲机等若干，作为辅助工具。
2.2控制桩和水准点
1、依据平面图，用光学经纬仪、100米钢尺、普通水准仪实测各边边长，对温度、尺长误差及高差进行校核、对各点的转角及坐标，用实测值与提供值比较，实测误差：
角度在±2”、边长在1/10000、点位相对误差在1cm以内，为允许误差范围内。
2、根据甲方提供的水准点进行校测，允许闭合差为±2nmm（n为测站数），若水准点符合要求，以离建筑物近的点为起始水准点。
3、做好资料成果与现场桩位交接。
定位桩及水准点经验收后，混凝土垛保护桩位。
永久桩位做法为：
利用（500）mm的钢筋打入地下约0.3m，四周用混凝土浇筑成（500×500×180）方垛，红油漆画▲表示。
永久坐标控制桩和高程控制桩四周用钢管围挡，加以保护。
2.3测量控制网
1、测量控制网分为平面控制网与高程控制网两部分。
平面控制网的方法是在场地区域内建立场地控制网，场地定位依据的起点与起始边为起点作为闭合导线，测角中误差±5”，边长相对中误差1/40000，同时导线网点也是二级高程控制点，用三等闭合导线水准测量，闭合中误差±2mm。
2、由总平面图及轴网图和平面图决定，建筑定位依据建设单位提供的坐标测量成果，利用RTK在基坑测设SH1和SH2点为已知坐标点，首先定出横纵两轴，以两轴交点为起点，在起点上架经纬仪测量。
建筑物四周设四个控制网坐标点即：
K1、K2、K3、K4来控制生产办公楼位置。
2.4高程控制
根据建设单位提供的SH1点高程点引入该工程的高程控制点H1，水准点的高程控制网校测合格，计算高程控制点与设计高程的高差调整后，±0.000标高引到基坑四周控制桩上，用红漆做出明显标识，闭合误差精度达到±1mm，并使各点能够互相通视和联测。
再根据施工部署的需要加密，建立高程控制网。
2.5施工测量
1、标高控制
在基坑边坡和基坑底分别架一台自动安平水准仪，在地面上架的水准仪后视±0.000控制点，前视5米塔尺，在通过基底仪器将这些读数引测到控制桩上。
根据施工需要在每次模板支设、钢筋绑扎和浇注混凝土之前，使用水准仪把该控制桩上的高程控制桩进行校核，然后将控制桩上的高程桩与该层的建筑50cm线换算高差后抄平，在钢筋上用红油漆涂红，待拆模后，及时将建筑50cm线抄测在柱上，复查后作为基础高程控制线。
2、轴线投测
基础施工时，采用通视法用经纬仪直接将主控轴线引到基坑，并依据主控轴线在基坑边测设细部轴线控制点，用轴线控制点在基坑放出垫层线，待垫层浇筑完毕后，再用经纬仪根据轴线控制点在垫层上放出基础轴线，并弹墨线标明，作为支模板的依据。
3、独立基础顶放线
待独立基础拆模后，根据轴线控制点，用经纬仪把柱子轴线投到基础顶面，并绘标志标明，以备上层施工时使用。
并用墨斗线弹出轴线及柱子边线，轴线用红油漆标注，柱子线弹出模板控制线。
4、现浇柱放线
当基础混凝土凝固拆模以后，根据轴线控制点将轴线投测在基础的最上顶面，并在预埋的柱钢筋上抄出标高点，以供支设柱身模板。
5、梁板施工放线
在基础施工完毕，利用室内4个1米轴线控制点用垂准仪引测到板上，每施工一层投测一次，并且在每层轴线控制点投测完毕，用垂准仪检查无误后方可施工。
2.6装修及室外工程测量
1、在结构施工测量中，按装修工程的要求将所需要的控制点、线及时弹在砖墙和柱上，作为装修施工的控制依据。
2、地面施工应在砖墙上弹出50cm水平线，作为地面施工高程控制线。
3、门、窗洞口施工，围护结构完成后，用经纬仪向洞口两侧各30cm处投测竖向控制线，再根据弹出50cm水平线，保证门窗洞口相对位置准确。
2.7沉降观测
按《建筑变形测量规程》（JGJ8-2007）要求，对单项工程进行沉降观测，沉降观测水准点设置不少于6个，采用闭合法，测量精度采用II级水准。
具体要求如下：
1、每次观测前应对水准基点进行高程检测。
2、观测点布设稳固时连续观测两次。
3、建筑物每加高一层应观测一次。
4、建筑物竣工后应继续观测工作，应按施工图上设置的沉降观测点进行沉降观测。
观测次数为：
第一年每季度进行一次共4次，第二年每半年一次共2次，第三年后每年1次。
如连续三年认为减速沉降稳定（由沉降与时间关系曲线判定或半年沉降量差不超过3mm稳定标准），即可停止沉降观测工作。
若发现沉降有异常时，应及时通知设计单位。
5、建筑物沉降观测的具体要求见《地基与基础工程施工及验收规范》GBJ202-2003有关规定。
观测结果应认真分析汇总，做好记录，并妥善保存随时备查，交工时并入竣工资料交建设单位存档。
3土方工程
回填施工均采用机械摊铺机械碾压，压实系数达到设计要求；独立基础和料坑之间待料坑施工完后采用人工摊铺蛙式打夯机夯实，压实系数达到设计要求。
3.1通则
土方回填前，先对需填场地进行测量放线，按规范要求清理现场并定好标高控制点，经监理工程师同意方可进行回填作业。
其工艺流程如下所示：
施工准备→基底处理→分层摊铺整平→洒水或翻晒→机械碾压→面层修整→验收。
3.2施工准备
填方材料的试验：
施工前，填方材料应按规范要求取样，按规定的方法提前测定最大干密度和最优含水率，确定最小干密度控制值，并由试验单位出具《土工击实试验报告》。
机具准备：
蛙式打夯机4台、手推车5辆、铁锹、水管等。
3.3分层摊铺
在底层土处理经监理工程师检查合格签证后，按断面全宽分层填筑，由最低处填起，虚铺厚度不大于30cm，且不小于10cm。
在摊铺时机械不能碰撞控制桩或已完成构件，机械无法平整的地方由人工平整。
回填顺序按施工段划分沿流水方向依次进行。
3.4洒水和晒干
根据现场测定的填料含水量，与最佳含水量对照，超出±2%时，需对填料进行洒水或晒干处理。
对含水量偏低的填料采取洒水翻拌；对含水量偏高的采取翻松晾晒。
再次测定含水量合格后，整平碾压。
3.5碾压
碾压时应从低到高，从边到中，适当重叠碾压。
为防止漏压，碾压时横向接头重叠宽度为15～25cm，每块连接处重叠碾压宽度为l～1.5m，碾压时机械不能碰撞高程控制桩或其他构件，机械碾压不到的地方采用蛙式打夯机或人工夯实。
行走路线按摊铺路线进行。
碾压时先轻后重，速度适中。
先用压路机预压一遍，以提高压实层上部的压实度，然后用推土机修平后再碾压，以防止高低不平影响碾压效果。
为保证碾压的均匀性，碾压速度不能太快，先快后慢，行驶速度控制在2km/h以内。
碾压遍数需根据压实度要求、分层厚度、回填土的土质含水量、碾压机械等情况来确定，一般为6～8遍。
可在施工初期通过碾压试验段来确定，并作为以后碾压施工的依据。
碾压到规定遍数后，工地试验人员及时检查土的压实度，若尚未达到压实度要求，需要继续碾压，直至达到规定的压实度并经监理工程师认可才能填筑上层土方。
3.6检测
回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出回填土的密实度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
3.7最上一层土的填筑
当填土接近设计标高时，测量员要加强测量检查，控制最上一层填土厚度。
最上一层填土既不能太厚又不能太薄，太厚了压实度达不到，太薄了上层土易脱皮，不能很好结合。
根据现场土质及现场试压情况留准虚高，使最后一层的碾压高程符合设计要求。
4钢筋工程
4.1施工部署
施工任务划分：
根据施工组织设计总体施工部署，结合混凝土结构工程实际，三个单位工程分为三个施工段，三个工段同时施工，形成流水作业。
本工程的钢筋均为机械连接，大于Φ16以上主筋采用机械连接，而对Φ16以下主筋采用绑扎。
4.2施工准备
1、材料准备：
原材料供应及复试：
施工前根据施工进度计划合理准备材料，组织钢筋进场，并附带原材料质量证明书，钢筋进场后立即进行现场取样、送检，原材料试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60ｔ为一检验批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号的应按炉号进行分批取样。
2、材料要求：
（1）外观检查，每批钢筋均应进行外观检查，表面不得有裂纹，结疤和折叠及锈蚀，钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。
（2）力学性能试验：
进入综合加工场的钢筋按规定的取样方法抽样，进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）及冷弯试验。
经试验不合格的及时清运出场。
（3）进场的钢筋应按批量和炉号提供合格证和试验报告，技术资料不明的钢筋不得进场。
（4）混凝土构件的钢筋保护层应严格按照施工图设计及规范要求进行留置。
保护层的选择：
梁底、板底采用塑料垫块或大理石垫块，梁侧、柱采用塑料环垫块。
（5）钢筋在现场加工，配筋时严格按照施工图纸要求和《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定优化配料，力求配筋损耗率最小，配筋根据项目经理部审核批准后的钢筋配料单进行钢筋的加工，加工过程中要严格控制加工尺寸，加工尺寸不合格的钢筋不准使用，成品钢筋及原材料要分类码放整齐并挂标识牌。
4.3钢筋加工
钢筋加工工艺流程及质量控制：
（1）钢筋配料单编制
熟悉图纸，准确及时编制钢筋配料单，细化钢筋配筋，做到钢筋下料时预留洞口一次绑扎成型，不切割一根结构钢筋，彻底消除土建结构施工阶段预留洞口任意切割现象，确保结构安全及预埋位置准确。
（2）粗直钢筋切断
在工作平台上安装标有尺寸刻度线的钢板（3mm厚）并设置控制断料尺寸用档板（角钢上打眼自拱螺丝固定）以控制钢筋下料的准确。
钢筋切断遵循先断长料，后断短料，同规格根据不同长度搭配统筹排料的原则，减少短头，减少损耗。
（3）钢筋弯曲成型
箍筋采用弯箍机制作，在钢筋弯曲机工作盘中央放置一个十字架和钢套；另外在工作盘四个小孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套相切）。
插座板上的挡轴钢套尺寸，根据钢筋弯曲线形状选用。
（4）钢筋连接
钢筋连接必须符合设计及规范要求，钢筋机械连接，操作人员必须持证上岗，先进行型式检验，试验合格后方可进行批量机械连接。
4.4钢筋绑扎
1、现浇框架钢筋施工工艺流程
（1）框架柱钢筋绑扎工艺流程：
弹放位置线、模板20cm控制线→预检验线→检查调整立筋位置→主筋连接→自检、专业检→调整柱立筋垂直→画箍筋分布线→绑扎箍筋→安装上部控制立筋位移的控制筋→安装保护层垫块→自检报验→交接检→专职检验→报监理隐检→进行下道工序。
（2）现浇梁板钢筋绑扎工艺流程：
柱砼上部接搓部位凿毛处理→人工清理杂物→绑扎梁钢筋→弹放底层钢筋位置及预置孔线→摆放绑扎底层钢筋→自检→互检交接检→安装配管→自检、专检（看是否有高于板筋）→绑扎铁马凳及上层钢筋→铺设马道→支放垫块→安放固定预留洞模具→施工缝封挡→自检、互检→报监理隐检→交接检。
2、钢筋绑扎方法
（1）所有钢筋交叉点用20#或22#绑扎丝。
（2）22#绑扎丝绑扎直径12mm以下的钢筋；20#绑扎丝绑扎其他直径的钢筋，梁、柱绑扎铁丝丝尾朝向梁柱心，板绑扎铁丝丝尾与受力筋弯钩一致。
（3）梁柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠和处应沿受力筋交叉错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格、间距符合设计及规范，丝尾朝向梁、柱心，梁两端箍筋距柱筋外皮50mm。
（4）梁、板钢筋先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝下，扎丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位，弯矩较大钢筋放在较小的外侧。
3、钢筋绑扎保证措施
钢筋允许偏差项目
项目
允许偏差
检验方法
钢筋网的长度、宽度
±10
尺量检查
钢筋网眼尺寸
±20
尺量连续三档取其最大值
钢筋骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
钢筋骨架的长度
±10
尺量检查
受力钢筋
间距
±10
尺量两端中间各一点，取其最大值。
排距
±5
绑扎箍筋、构造筋间距
±20
尺量连续三档取其最大值
焊接预埋件
±5
尺量检查
受力钢筋保护层
梁、柱
±5
板
±3
（1）板筋：
底筋时在模板上弹放钢筋位置线，严格按线绑扎；面筋时参照底筋位置准确绑扎。
（2）箍筋：
在梁两侧钢筋双侧划线，梁两端箍筋距柱外筋的外皮50mm，且支座内设一道箍筋。
（3）梁柱主筋位置：
梁：
对于四肢以上箍筋，上下主筋制作钢筋卡具，且在卡具水平钢筋端头接触模板处点防锈漆，二排钢筋与一排钢筋之间加放垫块。
柱：
采用定位卡具在浇筑砼前将定位卡套在柱筋顶端，用帮扣将柱筋紧靠在定位卡上以控制钢筋的间距位置。
（4）各现浇部位钢筋保护层厚度见下表
构件
厚度（mm）
备注
梁
25
柱
25
板
15
基础底
50
4、钢筋定位措施
（1）柱筋定位
1）基础底板钢筋绑扎完成后，从垫层准确向上吊线，在钢筋上弹放柱位置线，在基础内部固定一道箍筋，上下固定柱插筋，柱钢筋拐头向外绑在的钢筋网片上。
2）每层柱身除按八字形绑扎外，在柱身0.5米处和柱顶（梁底）以下0.1米处各增加一个定位箍筋，定位箍的间矩为粗直径受力钢筋直径的60d。
（2）梁筋定位
1）纵向受力钢筋为双层或多层时，两排钢筋之间以直径25mm~28mm的短钢筋垫起，间距为受力钢筋的100d。
2）框架梁节点处钢筋十分稠密时，应留有能满足浇灌混凝土和振捣的间隙。
3）每跨梁除按八字形绑扎外，在净跨梁两端（墙、柱面）向内300mm处各增加一个定位箍筋，定位箍筋的间距应为粗直径受力钢筋的60d，且应在两个定位箍筋之间的梁底设一组（两块）垫块。
4）定位箍筋的直径同梁箍筋。
（3）板筋定位
钢筋网绑扎应为左右扣绑扎方法。
单向板除周边两行为每点绑扎外其余为梅花绑扎法；双向板必须每点绑扎，且钢筋网下塑料垫块间距（双向）为100d钢筋直径。
悬臂板：
雨棚、挑檐、阳台等负弯矩筋除按规定要求绑扎外，还应在钢筋网下设置“I”字型马凳筋，其间距为100d钢筋直径（双向）。
6、操作工艺
（1）柱钢筋绑扎安装
柱子钢筋应按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，先绑扎成型柱芯钢筋及箍筋，再绑扎外围周边钢筋，即由里到外，由上到下顺序绑扎安装。
在搭接长度内，绑扎扣不少于三个，绑扣要向里。
竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，中间钢筋的弯钩与模板成90度。
大于Φ16以上主筋采用机械连接，而对Φ16以下主筋采用绑扎。
绑扎接头的搭接长度和位置应按设计要求.而且绑扎接头的位置应相互错开。
在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。
箍筋的接头应交错排列垂直放置，绑扎箍筋时，铁丝扣要相互成八字形绑扎。
在柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。
当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确，尺寸要符合设计要求。
柱筋保护层塑料垫卡应绑在柱主筋外皮上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护层厚度的正确。
采用双层钢筋时，在两层钢筋之间，应按图纸要求设置撑铁以固定钢筋的间距。
（2）梁板钢筋绑扎安装
梁纵向受力钢筋是双层或多层排列时，在两排钢筋之间垫上短头钢筋，其排距应符合设计要求，由于框架梁高度高，拟采用模内钢筋绑扎，绑扎顺序：
在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距→主筋穿好箍筋且按已画好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再梁绑主筋箍筋和板筋钢筋。
箍筋的接头应交错设置，并与两根立筋绑扎，箍筋弯钩均为135°，对于悬臂梁则箍筋接头在下。
弯起筋和负弯矩钢筋位置要准确，在梁柱交接处梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求.
梁钢筋采用冷挤压套筒连接，接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（且不小于500mm），同一截面受力钢筋接头面积为受拉区不得超过25％，受压区不得超过50％。
框架梁节点处钢筋穿插十分密，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。
板筋绑扎时，先要清扫板上刨花，碎木、电线管头等杂物，并用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距，然后按画好的间距，先摆受力立筋，后分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
板受力主筋采用绑扎连接，钢筋搭接长度应符合规范和设计要求。
搭接长度的未端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
接头不宜位于构件最大弯矩处，受控区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩（Ⅲ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢，接头位置应相互错开。
一般用顺扣和八字扣绑扎，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎。
板为双层钢筋时，须在两层筋之间加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置正确，在板上部的负钢筋也应采用马凳来严格控制负筋位置，且在绑扎负弯矩钢筋时，每个扣均要绑扎，最后在主筋下垫塑料垫卡，以确保保护层厚度。
板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下。
（3）、钢筋绑扎施工应注意的质量问题
柱子钢筋位移：
原因是振捣混凝土时碰动钢筋。
在浇筑混凝土前检查位置是否正确，并用固定卡（或水平钢筋箍筋）加以固定，并在浇筑完混凝土时立即修整钢筋的位置。
当钢筋位置有明显位移时，处理方法须经设计签证同意。
柱竖钢筋可采用垫筋或垫钢板、焊接方法处理。
梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：
原因是，配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸；另外双肢箍筋的梁，经常出现组合后的宽度小于设计尺寸。
在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查。
梁、柱交接处核心区箍筋间距未加密：
绑扎前先熟悉图纸，绑梁钢筋前先将柱箍筋套竖筋上，穿完梁钢筋后再绑。
箍筋搭接处未弯成135度，平直长度不足10d（d为箍筋直径）：
加工成型时应注意检查平直长度是否符合
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