隧道路面结构层施工技术交底.docx
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隧道路面结构层施工技术交底
黄延高速公路扩能工程LJ-22合同段
花马峁隧道路面结构层
施工技术交底
编制人：
审核人：
黄延高速公路扩能工程LJ-22合同段项目经理部
2015年3月30日
花马峁隧道路面结构层施工技术交底
一、工程概况
1、工程简介
花马峁隧道为分离式双线六车道隧道，设计时速100Km/h,隧道净高5.00m,净宽14.5m,左线隧道长度为2421米（ZK141+206至ZK143+627）、右线隧道长度2341.3米（K141+198.7至K143+540），累计单洞长度为4762.3米。
在隧道进口和出口方向各设置一道人行横洞将左右幅隧道连通。
路面采用复合式，单洞路面沿行车方向自左向右共分布三条车道，路面净宽度为3.75m+3.75m+4.25m=11.75m，结构层构造设计为：
20cm厚水泥碎石处置基层+24cm厚C40水泥混凝土路面+10cm厚沥青混凝土路面。
隧道单洞进出口处各设置一条横向胀缝，两条纵向缩缝将路面沿横向分成三幅，隧道进出洞口两条横向胀缝间沿纵向每4.75米设置一条横向缩缝，将混凝土路面呈井字形分割成块。
在隧道洞口靠近胀缝的三条横向缩缝范围内的横向缩缝上按横向间距30厘米，纵向设置直径为φ32mm、长度为50cm光圆钢筋作为传力杆；在隧道纵缝全长范围内按间距80厘米横向设置直径为φ16mm、长度为80厘米螺纹钢筋作为拉杆将混凝土面板沿横向连接成整体。
2、工程数量
左线排水基层及水泥混凝土路面面积各28446.75m2、右线基层及混凝土路面面积各27506.75m2，合计基层及路面各55953.5m2，共计排水基层11190.7m3，C40混凝土路面13428.84m3；钢筋总量为138558kg，钢筋类型：
φ32（胀缝、横向缩缝传力杆）、Φ16（纵缝拉杆、角隅补强）、φ16（胀缝传力杆的支架）、φ12（胀缝传力杆的支架）。
二、施工方法
由于地貌影响，路面结构层施工划分为进口和出口两个单元进行，进口和出口分别组织一个路面结构层施工队伍。
进口路面结构层施工队称为路面一队，负责花马峁隧道进口侧左右洞洞内路面施工；出口施工队称为路面二队，负责花马峁隧道出口侧左右洞洞内路面施工；路面结构层分别从进出口开始向隧道中心对向施工。
考虑到隧道内各分项工程平行施工，为方便交通、减少干扰，路面结构层施工时，水泥碎石排水基层施工分为左右两部分施工、混凝土路面按照先两侧后中间的原则进行施工。
排水基层分幅施工时采取工字钢作为侧模板，施工前清理干净仰拱填充混凝土顶面的尘土及杂物，并洒水湿润，基层填料采用自卸车运输至现场，人工配合机械整平，采用22t振动压路机碾压成型的方式。
混凝土路面施工采取与路面厚度等高的工字钢作为模板兼轨道，施工前先在排水基层上按照设计将纵缝和横缝用墨斗线标记在基层表面，然后按线支设路面模板；混凝土浇筑采取自行汽车运输至浇筑地点，人工摊铺，先用插入式振捣器振捣密实，然后在用三辊轴提浆机和振动夯梁振捣提浆，再用刮尺刮平，抹面收平，最后拉毛处理。
待混凝土强度达到8Mpa以上时拆除模板，放样缩缝位置并用切割机切缩缝。
施工缝必须设置在横向缩缝处，不得随意设置。
洞口三道横向缩缝范围内的路面施工时采取纵向跳档分块施工的方式，路面纵向模板在高度1/2处按纵向80厘米的间距钻φ18的拉杆孔，横向缩缝处堵头模板上钻φ34的传力杆孔，便于安放传力杆和拉杆。
三、施工准备：
各技术员督促各施工班组测量人员及施工管理人员按照设计图纸、施工方案及施工技术交底做好施工前的技术准备及施工准备。
1.技术准备
（1）检查测量仪器，特别是水准仪检查，确保视线水平。
（2）做好施工前的测量放样工作，并用墨斗线做好标记，便于模板支设及路面施工。
（3）做好质量检查的工具及仪器的准备校验，确保工后质量检查正常进行。
2.施工准备
（1）准备足够的施工机械、机具及工具，如基层施工需要的压路机、小型夯实机具、模板、铁锨等，混凝土路面施工所需的模板、三辊轴提浆机、混凝土振捣器、铁锨、刮尺、木抹、钢抹、拉毛工具、确保数量足够，性能良好。
（2）材料准备：
A.拌合场质量合格且数量足够的砂石材料、水泥、外加剂。
B.施工班组对路面施工中所用的钢筋原材料进行清点确保数量足够，并及早进行加工储备，防止影响施工。
（3）技术员协助施工班组对一线施工人员做好工序交底，确保施工人员掌握设计意图、施工方案的内容、施工工艺、工序操作要点及质量标准。
四、水泥碎石排水基层施工
（一）.施工顺序：
施工准备→测量放线→清扫基面→拌料→运输→摊铺→整型→碾压→养护
（二）.水泥处置碎石排水基层试验段施工前准备情况
1.配合比已经通过外委试验，和中心试验室的验证，符合规范要求。
2.试验室对所有水泥处置碎石基层使用的各种原材料的各项指标进行检测，确保进场的原材料各项指标符合设计及规范要求。
3.在试验段实施以前，按照桩距每10米一个断面，计算基层顶面每个断面的设计高程。
检查仰拱填充顶面高程。
4.基层施工以前仰拱填充表面杂物已经清除，并清洗冲刷干净；仰拱填充顶面高程、坡度已满足设计要求；
5.纵向、横向排水系统已经畅通。
（二）.水泥处置碎石排水基层施工
1.施工方法：
水泥处置碎石混合料采用集中拌合站拌和、小型自卸汽车运输、人工摊铺、20T振动光轮压路机碾压。
2.测量放样及摊铺前模板准备：
（1）测量放样：
按照桩距每10米一个断面，测量并计算出每个断面的基层顶面设计高程与仰拱顶面实际高程的相对高差作为计算松铺高程的依据。
（2）摊铺前模板准备：
在摊铺范围沿路线纵向设置槽钢作为基层摊铺时的侧模板，确保线型顺直并用钢钎固定牢靠，顶面高程控制在略低于压实顶标高的高度上，两端横向接缝处用方木横向固定在略低于压实后顶高度处。
3.清扫并检查基面：
摊铺水泥处置碎石混合料以前，将仰拱填充表面杂物清除，并清洗冲刷干净；仰拱填充顶面高程、坡度已满足设计要求
4.拌制混合料：
采用洞口初支拌和站进行水泥处置碎石混合料拌制，原材料都按配合比配料，添加要精确，拌合要均匀，加料方法要便于监理工程师对每盘的配合比进行核实。
拌合好的混合物含水量要略大于最佳值（以不出浆为准），并使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值，同时考虑天气及温度的影响，防止含水量过大，造成碾压时翻浆或反弹现象。
5.运输：
水泥处置碎石用小型汽车运输至施工面上，运距远时，运送混合料的车厢要加覆盖，以防水分损失过多。
6.摊铺：
（1）摊铺：
运至现场的混合料按方格卸料，然后用人工整平，摊铺必须均匀，若粗细料有离析现象，要以人工或机械补充拌匀。
为保证路基两侧的压实度，路面水泥处置碎石碎石排水基层摊铺宽度应大于设计路面宽度（每侧）5～8厘米，人工摊铺时松铺系数依照经验暂按1.3控制（如采用机械摊铺时松铺系数暂按1.2控制）。
（2）按照测量的设计高与基面的高差和预计的虚铺厚度设置虚铺高程控制标记，标记采用细钢丝绳固定在钢钎上的高程标记上。
（3）整形：
用人工整型时，要用锹和耙先把混合料摊平，用路拱横板初步整型；在碾压前用人工采用刮尺进行精平，必须将高出部分清理，使摊铺后的排水基层的纵坡，横纵坡、标高符合设计及规范要求。
（4）布设高程控制点：
摊铺后在试验段落内均匀选择四个断面，并按照预先设定的控制点位置，在摊铺后的混合料表面，每个断面均布5个高程控制点，并测出高程控制点碾压前的虚铺高程。
7.碾压及测量试验
压实方法遵循“先轻后重，从低处向高处”的原则。
压路机的碾压速度按2km/h进行碾压。
横向接头的轮迹要有二分之一至三分之一重叠。
前后相邻两区段亦纵向重叠1~1.5m。
确保均匀压实，横向接缝采取方木堵头，避免出现端头碾压后厚度不足，保证横向接缝处碾压厚度。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。
边角处要采用专人用小型振动夯实机具夯实，使边角压实后与机械压实面平整一致，确保压实质量。
（1）试验室检测碾压前混合料含水量，并确定最佳碾压时间。
（2）碾压和高程测量：
第一遍采用20T振动光轮压路机静压封面，第二遍以后采用弱振动碾压，第三遍后采取强振动碾压，按照试验段确定的压实遍数，然后检测压沉量（不大于2mm）直至压实。
（3）碾压时如出现反弹、翻浆现象时，要对反弹翻浆处重新进行拌合晾晒，或将反弹翻浆的现象混合料进行清除换填，然后再进行碾压。
实测指标和检查频率
（4）外观质量检查：
碾压密压实后的基层表面无轮迹、平整、无坑洼、无明显离析、纵横向施工缝平整、稳定。
8.修整及养护：
（1）修整：
待机械碾压完成后，边角处要采用专人用小型振动夯实机具夯实，使边角压实后与机械压实面平整一致，确保压实质量。
检查高程、平整度、宽度，不符合的要及时进行修整。
（2）养护：
采取土工布覆盖洒水保湿养护的方式对基层进行保湿养护，养护时间不少于7天。
9.质量检查：
（1）平整度检测：
检测方法和检测频率检测平整度，平整度不大于8mm，用3m直尺每200m测2处×10尺。
（2）试验室对养护7天后的基层钻芯取样，通过对芯样的观察，用以评价混合料的均匀性以及完整性，通过对芯样尺寸检测来检测试验段摊铺厚度，用以进行施工控制。
厚度合格偏差在-15mm范围内（代表值-8），每200m每车道1点；
（3）检查7d浸水强度：
钻芯取样检测水泥处置碎石7天的浸水抗压强度，Rd≥3MPa。
（4）检查横坡度：
横坡允许偏差为±0.3%，用水准仪每200m测4个断面；
（5）检查纵断面高程：
断面纵断高程在（+5mm）～（-10mm）范围内，用水准仪每200m测4个断面；。
（6）检查宽度：
宽度要符合设计要求，每200m测4处；
（7）在试验段施工养护7天后，对渗透系数试件进行渗透系数测定。
（三）.施工注意事项
1.试验室现场检测人员及测量人员认真做好试验段摊铺上料前的试验及测量的准备工作，基层施工时全程跟踪，做好检测记录，随时提供检测结果，以便现场施工安排。
2.试验室全程跟踪控制好混合料含水量，避免碾压时出现翻浆反弹的现象。
3.边角处机械无法碾压的部位，必须采用专人用小型振动夯实机具夯实，使边角压实后与机械压实面平整一致，确保压实质量。
4.技术员要对养护情况跟踪检查，确保保湿养护。
5.施工完成后技术员要对施工质量随即进行质量检查记录。
五、C40混凝土路面施工
（一）.施工工艺框图
（二）.施工工艺
1.测量放样
检查基层顶面高程、平整度，对基层顶面进行整修，凿除凸起部分并清扫干净，使基层顶面平整。
根据设计在排水基层上放样混凝土路面边线和纵缝位置，并按纵向间距4.75米放样横向缩缝线，然后将纵缝和横缝用墨斗线标记在基层上，将路面按照设计纵向分幅横向分块。
2.安设模板
为确保路面厚度与设计确保一致，采用采用[24槽钢作为模板兼轨道。
模板端头连接要紧密平顺，顶面纵向不得有错台、竖向横向不得有错位的不平顺现象。
由于采用进行提浆整平，模板还要兼轨道的作用所以模板要安装时用钢钎稳固牢靠，能承受摊铺、振捣、整平时三辊轴提浆机运转时的冲击和振动作用。
模板内侧须涂隔离剂。
模板安装就位后，要确保模板的平面位置与高程要符合设计要求，平面位置偏差要求不大于5mm，纵向高程偏差不大于3mm。
要横向拉线，检查混凝土中部的厚度，测量值小于设计厚度时，须将高出的基层削平以保证混凝土路面板的厚度。
施工过程中需要留设施工缝时，模板也要采用[24槽钢，并支设稳固，不得随意。
3.拉杆、传力杆、角隅钢筋制作安装
拉杆：
用直径为φ16mm、长度为80厘米螺纹钢筋制作，制作时用砂轮切割机切割成型，沿纵缝间隔80厘米横向设置，安装时在纵向模板上按照设计间距在混凝土面板厚度1/2位置上钻孔，在浇筑混凝土的同时插入混凝土面板40厘米，外露40厘米，插入后手持外露端，用手持式振捣器将拉杆锚固端处的混凝土振捣密实，确保拉杆外露长度均匀一致、位置正确。
传力杆：
用直径为φ32mm、长度为50cm光圆钢筋制作，制作时在传力杆一
端刷长度为为30厘米的沥青涂层，胀缝处传力杆安放时，先在胀缝两侧按照设计设置钢筋传力杆支架，并在沥青涂层一端的端头安装传力杆套筒，然后胀缝模板上按照设计的间距在模板高度1/2处钻直径不小于40毫米的传力杆孔，将传力杆沿模板预留孔插入面板内25厘米、外露25厘米，涂层端用扎丝绑扎在钢筋传力杆支架上，非涂层端点焊在传力杆支架上。
施工缝处传力杆安装采取浇筑采取浇筑混凝土时将传力杆锚固端从堵头模板的预留孔中插入面板至传力杆1/2处，然后用手扶传力杆外露的失效端，用手持式振捣器将传力杆锚固端处的混凝土振捣密实，确保传力杆外露长度均匀一致、位置正确。
角隅钢筋：
是胀缝处混凝土面板角隅处补强钢筋，每个角隅处安放两根，呈放射状安装，单层设置，安装成型后，射线之间的夹角为30度，靠近纵横缝处的钢筋距离纵横缝10厘米。
4.混凝土拌制运输
（1）混凝土拌制
采用自动计量的拌合站集中拌合。
混和料拌和前，须先在拌和机内用适量的拌和物或砂浆试拌并排除，然后按规定的施工配合比进行拌和，向拌和机投料的顺序宜有利于拌和均匀，依次为碎粗集料→水泥→细集料，材料进入拌和机后要边拌和边加水，外加剂投入时间根据使用规定确定，要在尽可能短的时间内将混凝土拌和均匀。
每台班或拌和200m3混凝土拌和物，须制作两组抗折强度试验的试件，必要时可增制抗压强度试件。
混凝土的施工塌落度为3至5厘米，混凝土拌制时要考虑因运距、运输方法和温度原因造成的损失，严格控制混凝土浇筑塌落度。
（2）水泥混凝土的运输
采用自卸汽车运输，运输车内壁须平整、光洁、不漏浆，使用前后须冲洗干净。
在运输中混合料明显离析时，摊铺时须重新拌和均匀。
5.摊铺
摊铺前,对模板和基层等进行全面检查,以保证混凝土面板的几何尺寸等符合设计要求，基层顶面洒水润湿，人工摊铺用料铲铲混凝土时，要反扣料铲下料，严禁用料产抛掷和用钉耙搂耙，防止混凝土拌和物离析。
施工洞口设置横向拉杆和纵向传力杆的混凝土路面板范围内的混凝土时，要先摊铺传力杆和横向拉杆处混凝土，第一次摊铺高度不得超过拉杆和传力杆顶面，便于振捣工振捣时防止碰撞横向拉杆和传力杆使其位移。
6.振捣
振捣时采用排式插入式振捣器或插入式振捣器，插入式振捣器的移动距离不宜大于作用半径的1.5倍，至模板边缘的距离须不大于其作用半径0.5倍。
振捣时要避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。
插入式振捣器每插点振捣时间不小于20s，以便将混凝土拌和物振捣密实。
振捣时严格遵照”快插慢拔”,避免出现振动棒插点出现“棒洞”的现象，当拌和物振捣至表面停止下沉，不再冒出汽泡并、混凝土顶面水泥浆呈镜面状时，说明混凝土被振捣密实。
振捣时间不得过长，避免过振。
振捣时须辅以人工找平，并随时检查模板；如模板发生位移、变形或松动，须及时纠正。
振捣作业须在拌和物初凝以前完成。
振捣上层混凝土拌和物时，插入式振捣器须插入下层拌和物5cm以上，以便上下层形成整体；上层混凝土拌和物振捣必须在下层拌和物初凝前完成，振捣时注意防止传力杆和拉杆变位。
7.提浆整平
混凝土经振捣机振实后，要立即用三辊轴提浆机进行提浆和整平。
三辊轴滚压整平时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时应辅以人工铲除，轴下有间隙时，要立即使用混凝土找补。
8.定浆整形
三辊轴提浆机整平后，表面宜采用横向通长的铝合金刮尺往返2～3遍进行精确刮平，使混凝土表面的平整度基本达到σ=1.2之要求。
同时应进行清边整缝，清除轨道顶面粘浆，使混凝土顶面与轨道顶面平顺。
混凝土用直尺刮平后，待其表面泌水完毕后及时进行精平，以保证路面表面平整度，
9.拉毛处理
精平完成后，必须再拉毛处理，以恢复细部抗滑构造。
路面拉毛压槽必须使用专用工具，并在水泥浆硬结前做好；拉毛时严禁水泥浆体剥离路面，不得形成水泥渣。
10.养护
采取土工布覆盖洒水保湿养护。
混凝土整修精平拉毛约两小时以后，当面板混凝土用手指轻压不出现痕迹时即开始，覆盖土工布并立即洒水保湿养生，防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；使混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量，混凝土具体方法为，每天洒水喷湿至少2～3次，以确保混凝土表面常态化湿润为准。
养生时间不少于14天。
11.模板拆除
模板拆除时面板混凝土强度不得小于2.5Mpa,以拆模时以面板混凝土不掉楞掉角为原则。
要根据气温和混凝土强度的增长而确定，拆模时间可参考下表确定：
混凝土路面板允许拆模时间
昼夜平均气温（℃）
5
10
15
20
25
≥30
允许拆模最早时间（h）
72
48
36
30
24
18
12.切缝填封
当混凝土模板拆除后及时按照设计放样横向缩缝位置并用墨斗线标记，及时对面板进行切缝分块，切缝深度不小于8厘米，避免混凝土面板由于温度影响收缩产生裂缝，切好的缝缘要顺直整齐。
切缝完成后，要在养护期满或通车前及时对切缝进行填封，防止砂石掉入切缝造成面板损坏，填缝前将缝内清扫干净，在缝槽干燥状态下灌注填缝料。
填缝料须与混凝土缝壁粘附紧密，不渗水；其灌注深度为3～4cm，下部可填入沥青麻丝或多孔柔性材料，填缝料的灌注高度稍低于板面，接缝填塞要饱满密实并粘结牢固。
五、施工质量标准
①结构密实，路面平整，表面粗糙，强度达到要求，并具有良好的耐久性、抗磨耗性和抗滑性。
②水泥混凝土板施工质量满足下表规定值。
水泥混凝土板施工验收值
项目
抗折强度（MPa）
平整度（mm）
相邻板高差（mm）
纵坡高程（mm）
横坡
（%）
厚度（mm）
宽度（mm）
两缩缝间长度（mm）
拉毛压槽深度（mm）
合格标准值
5.0
3
±2
±5
±0.15
±5
±20
±10
1～2
填缝料施工质量与验收标准
检查项目
质量及允许偏差
检查方法
高度
±1mm
用钢尺丈量
平整度
3m直尺±1mm
用钢尺丈量
六、施工注意事项
1.纵缝施工
在洞口三道横向缩缝范围内面板振实过程中，要随即安装纵缝拉杆。
为使拉杆安装牢固、水平、居中、并与接缝垂直，纵缝模板要按照设计的拉杆位置钻孔，拉杆施工采用插入法施工，即混凝土浇筑的同时将拉从预先钻好的拉杆孔中插入混凝土，施工时要用手持振动棒边振捣边调整拉杆插入深度并调整使拉杆水平。
横向面板连接摊铺前,若有发现因跑模而引起纵向施工缝不顺直的要弹线用切割机进行切割顺直；对模板底部漏浆混凝土也要在拆模后及时凿除清理；侧边拉杆在拆模完成后及时校正扳直，使拉杆水平间距均匀，若发现拉杆松脱或漏插，要钻孔重新植入。
2.横向缩缝施工
洞口靠近胀缝处三道横向缩缝为假缝加传力杆型，采用切缝法施工。
切缝深度不得小于80mm。
缩缝传力杆的施工方法应采用前置钢筋支架法，钢筋支架应具有足够的刚度，传力杆应准确定位，宜使用手持振捣棒先振实传力杆高度以下的混凝土，然后再摊铺上层混凝土。
传力杆无防粘涂层一侧要焊在支架上，有涂料一侧要绑扎在支架上。
3.胀缝施工
隧道进出口各设置一条胀缝，胀缝板采用软木板，以满足混凝土面板的膨胀和收缩变化，并连续贯通整个路面板宽度。
胀缝两侧混凝土面板按块分别浇筑。
胀缝处堵头模板要按照传力杆位置钻孔，施工前将软木胀缝板固定在胀缝处堵头模板上并按照设计在软木板上钻好拉杆孔，施工时先按照设计在胀缝处安装传力杆钢筋支架，然后插入传力杆，传力杆的涂层端要绑扎在传力杆支架上，锚固端要焊在支架上。
混凝土施工时要先摊铺胀缝处的混凝土，并使用手持振捣棒振实，再摊铺胀缝处以外的面板混凝土。
在浇筑完成一侧混凝土面板后，再进行胀缝另一侧面板施工。
4.横向施工缝施工
每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，要设置横向施工缝，其位置要与胀缝或缩缝重合，如设置在纵缝和缩缝以外时，要采用平缝加传力杆的方式，施工缝传力施工方法同缩缝传力杆。
如设置在胀缝处时，其构造与胀缝相同。
5.交通管制
面板混凝土浇筑完毕后，要在新浇面板段落起终点的位置设置明显的禁止通行标志，直至养护期满，防止人员或机械在新浇混凝土面板上行走，造成面板破坏。
七、质量、安全、环保保证措施及责任人
（一）、质量保证措施
1.参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承担的工程任务特点、技术要求、施工工艺、质量标准、工程难点及操作要点，做到心中有数，施工有据。
2.试验室、机材部要严格控制原材料、半成品检验，把好材料质量关。
所有工程材料具有生产许可证、产品合格证和质量保证书，并按规定在开工前经鉴定合格后使用。
3.工班自检员、现场技术员、隧道工程师、试验及质检人员要明确质量控制点和要求，对工序的每个工作步骤和工艺的每道流程，都要进行分级检查，使质量控制制度化和程序化，坚持“三检”制度，严格执行自检及报验程序，坚持做到上道工序不合格，下道工序不开工，实行工前有交底、工中有检查、工后有验收。
检查要有记录。
4.项目部中心试验室要严格按照工序对施工过程质量进行检验，确保真实的试验结果。
树立严肃认真的试验工作态度，保证试验结果的质量，真实反映工程质量，满足试验频率的要求，以数据为准，用数据说话，以便及早妥善解决施工过程中的质量问题。
5.测量人员要做好工前测量放样准备工作，并严格进行施工过程测量控制工作。
对放线测量所依据的基准点、导线点等控制要素，严格执行检查和复核规定，对所有的测量记录、报表进行严格的复核和签认，并下发技术交底。
（二）、安全保证措施
1、坚持“安全第一，预防为主”的方针，在项目经理为第一责任者的安全生产领导小组的领导下，对施工生产实施全过程安全监控。
2、班组必须坚持安全日检，对安全检查中发现危险因素，不推不拖，及时进行处理、消除，避免事故伤害，实现安全生产。
4、火灾防护的原则是“以防为主，消防结合”，加强防火管理，加强对易燃易爆品、电源、出入隧道的车辆、施工通风、电线路和施工机械的管理和监控，加强消防措施和火险应急措施。
5、临时用电电力线路和电气设备的检修由专职的持证上岗的电工操作，更新老化及被损坏的电气设备和线路，在施工前、施工中、施工后均应对电气绝缘进行检验。
用电设备保证接地良好。
6、施工现场做到布局合理，场地平整，道路畅通，机械设备安置稳固、材料堆放整齐，用电设施安装漏电保护器，为安全生产创造良好的环境。
施工现场设置醒目的安全标语和安全警示标志，提示工人注意安全。
施工便道边坡稳定，并做必要防护。
7、进入隧道施工的所有人员要严格履行门禁制度，坚持出入洞登记制度、进入洞内必须穿反光背心、正确佩戴安全帽，防止洞内由于光线昏暗，造成交通事故。
（三）.文明施工及大气污染及粉尘、噪音污染防治
1.施工现场要做到工完料清，现场材料堆放有序并标识清楚，施工现场要配置功率足够的活动照明灯具，确保施工现场明亮无死角。
2.隧道内定时通风，确保洞内空气质量，对洞内施工便道定时洒水，确保运输便道不扬尘，勤洗
施工机械车辆，使产生的粉尘危害减至最小程度。
3.对施工人员发放口罩劳保用品，并定期进行体检。
加强施工机械设备的维护保养，减少噪声和污染。
4.
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