半刚性基层底基层材料施工作业指导书汇总讲解.docx
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半刚性基层底基层材料施工作业指导书汇总讲解
半刚性基层（底基层）施工作业
指导书
天津市市政工程研究院
2014年6月
1混合料组成设计
半刚性稳定材料的组成设计包括：
根据规定的材料和混合料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥、确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。
水泥稳定碎石必须达到强度要求，并具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），以及施工和易性好（集料离析较小）。
1.1材料要求
（1）水泥可采用满足技术要求的矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，宜优先选用等级为42.5的普通硅酸盐水泥，快硬、早强和受潮变质水泥不得使用，且不同品牌的水泥不能混用，如需更换水泥，必须提前进行相关的试验检测，满足技术要求的水泥方可使用，水泥指标应符合表1的规定。
表1水泥稳定碎石用水泥质量要求
项目
细度
凝结时间
安定性
抗压强度
初凝
终凝
3d
28d
单位
%
h
h
MPa
MPa
矿渣硅酸盐水泥
≤10
≥3
≥6
必须合格
≥10
≥32.5
普通硅酸盐
水泥
≤10
≥3
≥6
必须合格
≥17
≥42.5
夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施控制混合料的出场温度。
（2）碎石宜采用反击式破碎机轧制的碎石，进场后按标准化工地的要求分档堆放，根据实际情况，基层、底基层集料宜按粒径19～31.5mm、9.5～19mm、4.75～9.5mm、0～4.75mm四种规格分档备料，集料的压碎值不大于30%。
1）石料必须满足表2级配要求：
表2骨架密实结构水泥稳定碎石基层石料参考级配
粒径规格
20～30㎜
10～20㎜
5～10㎜
0～5㎜
31.5
100
26.5
90～100
100
19
0～10
90～100
100
9.5
0
0～10
90～100
100
4.75
0
0～10
80～90
2.36
0
55～65
0.6
25～35
0.075
5～10
2）0～5mm的石料中0.075mm的通过率严格控制不大于10％，砂当量不小于60，根据调查目前沿线生产的石屑很难满足我们的使用要求，故特规定0～5mm的石料由公司统一指导进料，具体操作办法另行通知。
3）一个施工单位只能选用一家石料厂。
4）各施工单位派一个石料管理员进住石料厂，监督石料的生产和装料。
（3）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
1.2混合料组成设计
（1）水泥稳定碎石应满足表3的技术要求（试件采用振动成型）
表3水泥稳定碎石技术要求
项目
设计强度（MPa）
施工用水泥剂量（％）
最大
最小
底基层
2.5
-
3.0
基层
4.0
-
4.0
（2）取工地实际使用的符合前述要求碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例和合成级配，建议基层与底基层的级配要求范围如表4。
表4级配范围
筛孔尺寸
（mm）
通过下列方孔筛的质量百分率（%）
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
施工控制级配范围
100
90-100
77-85
46-58
28-38
20-28
8-15
0-5
（3）取工地使用的符合前述要求的水泥和确定的合成级配碎石，按不同水泥剂量（按设计要求，分别选取3～5个剂量）,用振动压实法分别确定各剂量混合料的最佳含水量和最大干密度。
（4）以不同水泥剂量，分别根据振动压实法确定的最佳含水量和98%（或97%）的最大干密度，拌制水泥稳定碎石混合料，并分别以振动法和静压法制备规定数量试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测定不同水泥剂量下混合料的7d无侧限抗压强度。
（5）水泥稳定碎石7d无侧限抗压强度代表值R代不小于设计值。
（6）根据拌和楼稳定性、试件抗压强度及表2论证地选取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经监理审批进行试验路段铺筑。
（7）配合比设计注意事项：
①为减少基层裂缝，应做到三个限制：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量（合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于5%）；根据施工时气候条件限制含水量。
②在规定的水泥剂量范围内,强度如达不到设计要求,应采取调整级配和更换料源等措施,不得单纯采用提高水泥剂量的方式。
③生产配合比调试时,应根据施工时的气候条件,通过试验确定混合料拌制用水量。
2准备工作
2.1施工设备
要求路面施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工设备和配件，开工前做好保养、试机工作，尽量避免在施工期间发生有碍施工进度和质量的故障。
水泥稳定碎石基层、底基层施工的主要机械设备配备要求如下：
（1）拌和楼应配置产量大于500t／h的拌和楼，并与实际摊铺能力相匹配。
为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。
至少要有四个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物，料斗之间应加设1.0米的挡板，防止规格集料混杂。
拌和楼的用水应配有大容量的储水箱。
料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
拌和楼含水量控制必须精确。
（2）摊铺机根据路面基层、底基层的宽度、厚度，选用合适的两台摊铺机梯队作业。
要求两台摊铺机功能一致，必须为同一机型（摊铺机后挡板必须加胶板以避免上下离析），而且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
也可以选择满足施工要求的大宽度摊铺机单机作业。
（3）压路机压路机的吨位和台数必须与拌和楼及摊铺机生产能力相匹配，至少应配备自重国产26t以上的振动压路机2台（或进口21t以上的振动压路机2台）、自重22t以上的振动压路机1台和30t以上轮胎压路机1台，且进场前需过磅称重，保证压路机的吨位满足要求。
一台国产26t以上的振动压路机（或进口21t以上的振动压路机）安装碾压控制软件。
（4）运输车辆、装载机、洒水车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，其中运输车辆不应小于18t。
（5）水泥钢制罐仓由拌和楼生产能力决定其容量和配置数量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
（6）施工单位选定好的机械设备应按要求报监理单位审批通过。
以上设备数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
2.2检测仪器
表5工地试验室主要检测仪器配备标准
检测室
仪器设备名称
数量
仪器规格
测量范围
分度值
准确度
集料室
电子天平
2台
0-5Kg
0.1g
0.1g
标准筛
1套
/
/
/
三或四片叶轮搅拌器
1台
转速可调最高达600±60r/min,直径75±10mm,定时精度1s
烘箱
2台
0-300℃
1℃
1℃
游标卡尺
1台
0-150mm
/
/
压碎值试验仪
1台
/
/
/
台秤
1台
50Kg
/
/
浸水天平
1台
0-5Kg
0.1g
0.1g
水泥室
负压筛析仪
1台
负压可调范围为4-6KPa
水泥净浆搅拌机
1台
/
标准法维卡仪
1台
/
雷氏夹膨胀测定仪
1台
标尺最小刻度为0.5mm
胶砂搅拌机
1台
/
振实台
1台
/
水泥抗折抗压试验机
1台
/
无机结合料室
重型击实仪
1台
/
/
/
压力机（或路面材料强度试验仪）
1台
/
脱模器
1台
/
测钙仪或滴定设备
1套
/
/
/
养生室
养护室控制器
1台
50℃
0.1℃
1℃
现场
检测
取芯机
1台
功率不小于4kw
灌砂仪
2套
灌砂筒直径≥15cm
电子台秤
2
0-15Kg
/
1g
开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备的标定工作，监理单位必须对标定情况进行检查、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。
施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。
水泥稳定碎石混合料所用集料的加工场的石料破碎机必须配备振动预筛喂料装置（筛网长度不小于2m），以减少集料中的泥土含量。
2.3原材料的储备
（1）承包人进场后，应抓紧进行集料料源情况的调查工作，集料规格及合成集料级配必须符合相应的要求，经试验检测合格，方可使用。
拌和场建设完成后，应抓紧备料工作；底基层、基层施工之前，拌和场必须备足集料，并确保能满足连续施工要求。
（2）与水泥供应商签订供货合同，对双方的责任和义务、供应时间、供应数量等事项进行明确。
（3）材料应按标准化工地建设要求堆放。
3试验路段
正式开工之前，应先进行试验路段施工。
试验段应选择在经验收合格的路基（底基层）上进行，其长度宜为200m～500m左右。
拌和、摊铺、碾压各道工序的要求按现行《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）进行。
试验路段要明确以下主要内容：
（1）验证用于施工的混合料配合比。
①调试拌和楼，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；
②调整拌和时间，保证混合料均匀性；
③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。
（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。
（3）确定标准施工方法。
①混合料配比的控制方法；
②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；
③含水量的增加和控制方法；
④压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；
⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
（4）确定每一碾压作业段的合适长度（一般建议50m～80m）。
（5）严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。
（6）质量检验内容、检验频率及检验方法。
（7）试铺路面质量检验结果。
检验标准按规范及设计文件执行，其中试验路段的检验频率宜是标准中规定生产路面的2倍，且应在7～10d应能取出完整的钻芯，其中钻芯尺寸为φ150mm。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验路段各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试验路段总结报告》（报告中应明确混合料试件7d无侧限抗压强度的上下限、水泥用量上下限、芯样情况），经监理及中心试验室审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。
《试验路段总结报告》经批准后，混合料级配、水泥剂量不得进行随意改变，因特殊原因要调整时，应重新进行混合料组成设计和试验路段验证，并报经监理单位及中心试验室审批。
4施工管理
4.1一般要求
（1）水泥稳定碎石结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。
施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，并应在第1次重冰冻（-3℃～-5℃）到来之前半个月到一个月完成。
（2）底基层施工前，下承层必须满足相应的质量指标，表面应平整、坚实，具有合适的路拱，没有任何松散和软弱地点，摊铺前应保证下承层表面湿润培好。
（3）每一层基层施工前，应检查下一结构层施工质量（高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、反射裂缝、压实度等），外观检查中，有松散、严重离析等路段，应进行返工处理。
对于裂缝应作相应封闭处理，裂缝严重路段应作返工处理。
（4）清除下一结构层表面的浮土、积水等，将作业面表面洒水泥浆。
（5）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线（匝道）上为5m，做出标记，并打设好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。
用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。
（6）一般情况下，下层水泥稳定碎石混合料施工结束并达到设计强度后，方可进行上层水泥稳定碎石混合料的施工。
两层施工间隔不宜长于30d。
（7）施工时，应合理安排施工顺序和计划，同一路段左右幅施工时间尽可能错开，避免养生期间通车现象的发生。
养生完成的路段也应对施工车辆的通行进行控制。
（8）正常路段的底基层、基层每天应连续施工，尽量减少施工接缝，桥头施工要求一次成型。
（9）在雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料（如石屑），应覆盖或者搭棚，防止雨淋，避免上料剂量失准。
（10）雨前做好作业面的排水工作，确保不积水。
在施工期间注意掌握天气变化情况，及时调整生产安排，加强路面铺筑施工和拌和厂两大系统之间的联系，避免下雨时进行施工。
过程中，可缩短混合料摊铺及一次碾压的长度，以便能迅速碾压成型。
若铺筑过程中突遇降雨，首先确保运料车上的混合料做好覆盖工作，已摊铺的混合料，要尽快完成碾压，若发现碾压过后，有翻浆等情况，必须返工处理。
（11）硬化运料车使用的便道，并采取其它可行措施，严禁轮胎上带有泥土等污染物的运料车（特别是下雨过后）驶上结构层，避免污染物在结构层之间形成夹层，影响层间粘结。
4.2混合料的拌和
（1）水泥稳定碎石混合料应在中心拌和站集中拌制。
开始拌和前，拌和场的备料应至少能满足7d的摊铺用料。
（2）拌和楼必须性能稳定，并与摊铺机生产能力相匹配。
拌和前，应对拌和楼反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004要求的检测频率进行抽检。
当设备发生故障或其它原因需停机重新启动时，应及时对混合料进行检测。
（3）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层（底基层）强度。
（4）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（5）拌和楼出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分前、后、中三次装料，避免混合料离析。
（6）拌和现场须至少有1名试验人员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检测并做好记录。
（7）拌和现场应配备至少1名工作人员时刻监视下料情况，不准出现卡、堵现象，否则应及时停止生产。
（8）基层（底基层）表面高出设计标高部分应予挖除重铺，局部低于设计标高之处，不能进行贴补。
4.3混合料的运输
（1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失，且保证在卸料的过程中不揭开苫布。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内水泥稳定混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。
4.4混合料的摊铺
（1）为了保证层间粘结的效果，摊铺前应将下结构层表面清扫干净后采用机械洒布的方式进行水泥浆的洒布，使用的水泥与水泥碎石混合料使用的一致，且水灰比宜为0.5，水泥用量宜为1kg/m2，喷洒时间在上结构层施工前1h以内为宜。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与控制线的关系，严格控制基层厚度和高程。
基层（或底基层）压实厚度大于25cm时，要求分二层摊铺，且需对下一结构层表面的浮尘、积水进行处理后才允许施工，并保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机行进速度要均匀，一般宜控制在2～3m／min左右，中途不得变速，同时，其速度要与拌和及运输能力相适应，最大限度地保持匀速前进。
摊铺宜连续摊铺不停顿、间断，禁止摊铺机停机待料。
（5）混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，前后宜相距5～10m，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，摊铺机应带有夯实装置，使摊铺初始压实度在80%左右，以不出现脚印为准。
（6）两机摊铺接缝平整，松铺系数采用控制标高和控制松铺系数的双重控制方案，摊铺时由专人控制松铺系数，用钢钎插入法检查松铺厚度，对松铺系数进行粗调，通过标高计算结果确定精确的松铺系数。
（7）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中，尽量避免混合料的摊铺离析。
（8）摊铺机在安装、操作时应采取混合料防离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度，在后挡板上加胶皮挡板等。
在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（9）在铺料前两侧均设钢丝绳，中间用铝合金滑道控制高程。
铺料时，严禁人为对钢丝绳干扰，造成摊铺出的混合料忽高忽低。
（10）摊铺过程中运料车应在摊辅机前l00mm～3O0mm处停住，空挡等候，由摊辅机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊辅机
（11）两幅之间应有5cm～10cm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。
（12）路幅较宽处，摊铺机无法一次完成摊铺时，可人工将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
4.5混合料的碾压
（1）每台摊铺机后面，振动压路机应紧跟进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥，并有监理旁站。
（2）碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，由路边向路中、由低向高，先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。
在此基础上，碾压方案宜采用：
初压，30t胶轮压路机稳压1遍（胶轮揉搓使混合料更加均匀）；22t钢轮压路机静压、弱振各1遍；
复压：
两台国产26t以上的振动压路机（或进口21t以上的振动压路机）前后组合在一起，同步前进，同步后退。
安装碾压控制软件的控制碾压速度。
钢轮压路机强振4遍（必须充分考虑现场压实度情况）；
终压：
用胶轮收面，确保压实度达到要求。
其中对于薄弱部分（如两台摊铺机的接缝位置、摊铺机中间位置等），应适当增加碾压1～2遍。
碾压过程中，用灌砂法初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。
碾压完成后用检测压实度，且从加水拌和到碾压终了的时间不宜超过2h。
（3）压路机碾压时的速度，宜控制在第l～2遍为1.5～1.7km／h，以后各遍应为1.8～2.2km／h，且碾压时应重叠1／2轮宽。
（4）压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
（5）压路机的起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，严禁在已完成或正在碾压的路段上停顿、调头、急刹车或急转弯。
压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形，随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，最好呈45°斜角。
（6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
（7）严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
（8）碾压应在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（9）为保证水泥稳定碎石结构层边缘压实度，要求铺筑时在该结构层边缘进行方木或型钢模板支撑，且应有一定超宽（碾压到边缘30cm范围，以10cm/次向外推进）。
（10）测量人员应盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高及横坡，及时纠正施工中的偏差。
4.6接缝处理
（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝，且横缝处需用水泥浆进行处理，保证接缝处的整体性；要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压质量。
（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。
其设置方法：
①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的路段上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出接缝位置，沿横向断面垂直挖除坡下部分混合料，清理干净并用水泥浆处理后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
③压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
④碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规范规定。
5养生及交通管制
（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
（2）养生方法：
①应将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层（底基层）顶面。
覆盖2～3h后，再用洒水车洒水。
在养生期内应保持基层（底基层）处于湿润状态。
养生结束后，应将覆盖物清除干净；②对于基层的养生，也可采用透层油代替洒水养生，基层碾压完成后，立即组织透层油的喷洒，要求快速、及时，避免水稳层水分散失，且喷洒完成后，交通管制必须严格。
（3）由于山区经常会面临大风，为保证土工布完全覆盖水稳表面不被大风刮起，宜制作带有把手的150mm×150mm×150mm的立方体试块，用于固定土工布，并且便于移动。
（4）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层（底基层）结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持其表面湿润。
（5）通常情况下，半刚性基层（底基层）养生期不应少于7d。
（6）养生期间，必须保证表面始终处于湿润状态并设置明显的标志牌，而且应派专人看守，禁行一切车辆。
（7）养护完成的半刚性基层（底基层）上禁止一切超载车辆通行，同时应采取措施避免车辆集中快速行使，以保护基层（底基层）骨料不受破坏。
（8）为便于施工及车辆通行，需设置临时左右幅变换通道。
6质量管理及检查验收
（1）水稳碎石基层水泥剂量的测定用料应在拌和楼拌和后取样，并立即（一般规定小于10min）送到工地试验室进行滴定试验。
（2）水泥用量每天应进行总量控制检测。
记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，对比计算水泥剂量的一致性。
（3）半刚性基层（底基层）的质量应满足规范及设计文件要求。
要注重对基层表面裂缝的检查，掌握裂缝的位置、数量和长度，并按要求进行处理。
（4）芯样管理监理单位派人与施工单位按频率共同取芯，并注明芯样详细情况（包括时间、具体位置等），由施工单位、监理单位及中心试验室分别按照芯样数量的70%、20%及10%妥善保管。
要求各施工单位应增强内外部、前后场各工序的沟通联络机制。
做到“进场材料有人看，产品生产有人管，试验检测有人做，施工质量有人盯、发现问题有人问”的五有机制，提高处理问题的时效性。
7.特别注意事项
7.1洒水泥浆
路床顶、层间必须洒水泥浆。
水泥浆的洒布数量为摊铺机行进方向上每5米洒一袋水泥制成的浆，施工前应将水泥袋剪开，5米一袋均匀地放在摊铺段的一侧。
7.2平整度控制
基层的平整度决定着面层的平整度，随着高速公路的发展，人们对行车的舒适性要求高了，对面层的平整度要求更高，所以提高基层的平整度是当务之急。
1、含水量是决定平整度的最关键因素
（1）拌和楼控制含水量要采用电子计量，不能手动。
施工时应根据天气和季节的得变化，含水量控制在0~＋1％之间，炎热干燥大风天气取高限。
每个标段设一人，监理设一人，专职控制含水量，试验室每小时做一次含水量检测。
拌和厂管理人
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