数控铣床课程实用标准.docx

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数控铣床课程实用标准

《数控铣削编程》课程标准

一、课程性质及任务

《数控铣削编程》是中等职业学校数控技术应用专业核心课程之一。

通过本课程的学习，使学生掌握数控机床的操作、加工工艺和加工程序的编制、刀具和工装的使用等基本常识；熟悉常用G代码及其格式，特殊编程指令的编程方法以及加工工艺循环等。

掌握常用数控切削加工的一般操作技能，达到初级工操作水平。

二、课程教学目标

通过本课程的教学和项目训练，使学生了解机械产品的生产过程和相关企业的安全规章制度；掌握铣削加工的基本常识和常用G代码基础知识；初步熟悉常用机加工设备的工艺特点及其操作；具备相关工种初级工所具备的工艺分析、品质检测和加工能力；为后续专业课程的学习打好基础。

【知识目标】：

1．了解数控铣床的基本常识，初步掌握CAD/CAM绘图软件的基本操作。

2．掌握车、钳、刨、铣、磨等常见机械加工的基本知识，达到相应工种初级工的应知水平。

3．熟悉常用标准件的选用和简单机械装拆的基本常识。

【能力目标】：

1．能识读一般机械零件图样和简单装配图样。

2．掌握钳、车、铣等常见机械加工的基本操作技能，达到相应工种初级水平。

3．能正确选用常用标准件，会对简单机械进行装拆和维护。

三、课程主要容

（一）、加工中心数控铣床的性质与任务

加工中心数控铣床是机械制造系统中一种重要的高效率、高精度与高柔性特点的自动化加工设备，可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题，充分适应现代化生产的需要。

随着加工中心数控铣床的发展与普及，急需大量高素质的能够操作加工中心上看看铣床机床，进行工件多工序组合切削加工的加工中心数控铣床操作工。

基于此，加工中心数控铣床操作工面向社会从事及准备从事本职业的人员的开发。

加工中心操作技能，提高职业技术素质，增强就业能力和工作能力。

   通过在培训现场进行的实际操作训练，进一步了解数控机床的组成、性能、结构和特点，掌握加工中心数控铣床的基本操作、日常维护保养、简单故障和加工中不正常现象的排除方法，熟悉加工中心数控铣床加工零件的全过程，能较熟练地使用加工中心的全部功能完成中等复杂程度及以上零件的加工，初步具备在现场分析、处理工艺及程序问题的能力，普遍达到中级加工中心数控铣床操作工的职业资格水平，相当一部分达到高级加工中心数控铣床操作工的职业资格水平

（二）、加工中心实训目标

1、实训目的

1.了解加工中心的一般结构和基本工作原理。

2.掌握加工中心（TH7650型）的功能及其操作使用方法。

3.巩固常用功能代码的用法，学会简单零件的手工编程方法。

4.学会工件装夹和刀具的装缷。

5.掌握对刀方法以及参数的设置。

6.训练学生的实际操作技能，熟悉加工中心的基本操作方法及步骤，掌握加工中心加工零件的工艺过程。

2、实训目标

1.供学生编写程序和写实验报告用桌椅。

2.设备条件：

加工中心、平口钳。

3.工具及材料条件：

①工具副：

装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫铁（套）、校表。

②量具：

游标卡尺，0～150钢尺。

③刀具：

各种规格的立铣刀、球头刀各5把。

④材料：

（每人1件）

45#钢，尺寸规格70×70×40，

3、实训要求及注意事项

1.完成相应题目的加工工艺设置和手工编程。

2.熟悉加工中心的基本操作，对刀和参数设置方法，要求学生都能独立操作加工中心（TH7650型）。

3.每个学生独立完成实训报告的撰写。

4.学生要充分预习本实训指导书，所有题目的手工编程在课外完成，有问题可询问指导老师。

4、实训顺序

1.安全教育

⑴安全生产教育；

⑵实训的目的及意义；

⑶实训纪律；

⑷实训要求。

2.加工中心的基本功能与操作（见实训一）。

3.对刀与参数设定（见实训二）。

4.程序的编辑与校验（见实训三）。

5.手工编程，简单零件的加工（见实训四）。

6.复杂零件的加工（见实训五）。

（三）、加工中心、数控铣床实践容及技术要求

1、加工中心的基本功能与操作

1、实训目的

①熟悉数控加工的安全操作规程，了解本次实训的意义、目的和要求。

②了解加工中心的布局、组成、基本运动、加工对象。

③了解该机床的坐标系统。

④掌握开机、关机的操作步骤。

⑤掌握回零的操作方法。

⑥了解并熟悉加工中心面板各键及其各个功能按键和旋钮的作用和使用方法。

⑦掌握手动、手轮的操作方法。

⑧掌握在MDI方式下设置转速的操作。

⑨掌握手动方式下主轴正转、停止、反转的操作。

2、实训要求

1、严格遵守实训中心的各项规定。

2、严格遵守各项安全规定，以免发生人身或机床事故。

3、严格按照加工中心的操作规程进行操作。

4、要时刻保持精神集中，明确操作的目的，做到细心、准确地操作机床。

5、对操作有疑问时要先向指导老师请教后方可进行操作。

6、不可挂胸卡进行机床操作，不许带手套进行机床操作，长发者要带帽子。

3、实训仪器与设备

4、相关知识

1、安全教育和实训要求

参见本书第1章第二节“数控铣、加工中心安全操作规程”。

特别注意：

按操作规程进行；主轴转动时不要靠近观察；自动加工时关好安全门；机床只能一人操作；加工程序必须正确无误。

严格考勤；实训容循序渐进；作好实训总结、认真完成实训报告。

2、严明的组织性、纪律性，是搞好实习的首要保证。

勤奋好学、虚心求教、一丝不苟、刻苦钻研的学风和实事、认真调查研究的科学态度是达到实训要求的前提。

3、学会在生产实践中吸取实际技术知识，巩固、补充、扩大和提高所学的理论，培养理论联系实际的作风，并增强在实践中发现问题和解决问题的能力。

4、按实习进度和实习的容要求了解数控加工中的基本知识，掌握综合应用所学专业知识解决实际问题的方法，提高自己的实践动手能力。

5、实训中应按实训容和问题认真记好实训笔记，以实训序号写出实训报告。

6、对照实物讲解相关容

7、详细容参见指导书中相应部分

5、实训容

1、加工中心的组成，加工对象的特点、镗铣类立式加工中心，3坐标轴联动。

2、组成：

床身、主轴箱、工作台、操作面板、主轴、电气箱、切削液箱、斗笠式刀库等

加工特点：

钻、铣、镗、攻丝加工和轮廓的粗、精加工。

3、机床坐标系

机床操作坐标系各轴的正方向，取刀具相对工件的移动方向。

注意加工中心上的标识方向是工件移动方向。

4、机床面板各键和按纽的功能及用途

显示屏幕；

机床系统面板键。

机床操作面板键。

常用功能键的作用及特点。

显示页面切换键。

5、加工中心的基本操作

①、开、关机

接通电源前的检查，按要求进行开关机练习。

②、回参考点操作

明确在哪些情况下需要回参考点，回参考点的正确操作方法。

③、各操作功能键的作用及选择

机床功能包括：

编辑功能，自动运行功能，MDI方式，机械回零功能，单步操作方式，手动方式，手轮方式，在线加工。

明确操作要完成的工作，再选择相应的功能键。

④、手动、手轮和单步操作

将主轴、工作台移动到各个坐标行程的中点位置附近；确定机床移动的极限位置，能判断坐标行程的大概极限位置。

反复练习做到沿坐标轴移动方向的选择无误，各种倍率下移动快慢的体会。

⑤、手动方式下主轴正转，停转或反转。

需要先设置转速。

⑥、停止运行操作

明确在什么情况下使用此按钮，在使用此按钮后，还应进行哪些操作。

6、工件寻边校正

注意：

用手轮移动时，“手持单元选择”是否按下；在手轮上正确选择坐标轴；先根据坐标轴正负方向，确定手轮旋转方向后，再转动手轮。

6、对刀与参数设定

1、实训目的

①、掌握采用螺钉、压板在加工中心装夹工件、找正工件的方法。

②、掌握采用虎钳在加工中心上装夹工件的方法。

③、熟悉刀具的手动装/缷方法。

④、掌握在MDI方式下换刀的操作。

⑤、了解加工中心自动换刀装置的基本结构和动作过程。

⑥、掌握刀具编号和设置的方法。

⑦、明白对刀的原理及目的。

⑧、学会对刀，工件坐标系的设置与刀具补偿参数的设置。

2、实训仪器与设备

加工中心、精密虎钳

立铣刀2把、装拆工件专用扳手、压板、垫块、千分表、游标卡尺、钢尺。

练习用材料（长方体）

3、相关知识

①、加工中心刀具的特点

②、.精密虎钳的安装与找正

③、工件的夹装与找正

④.、对刀点的确定

对刀点的选择与工件坐标原点的位置有关，对刀点通常设置在工件上端面的中心处。

⑤、.对刀的容

一方面完成所有刀具的长度补偿值的设定（各刀具相对基准刀具的长吧度）；另一方面把工件坐标系与机床坐标系之间的坐标差值输入到G54中。

⑥、.对照实物讲解相关容

⑦、.详细容参见指导书中相应部分

4、实训容

①、工件的夹装、找正

根据装夹工件的形状、尺寸，选择通用虎钳或压板进行夹装；

对工件X、Y方向找正；最后应检查工件是否夹紧。

②、刀具的装/缷

手动装/缷刀具。

MDI方式下自动换刀。

③、多把刀具的编号与设置

确认刀库中相应的刀号位置处，没有刀具选择MDI方式，输入要设定的第一个刀具号如M06T01

④、按“循环起动”键

⑤、在主轴上装入01号刀具

⑥、输入M06T02

⑦、按“循环起动”键

⑧、在主轴上装入02号刀具。

其它刀具按此操作方法依次设定。

4.、基本切削（切削平面）

①、MDI方式设置车床转速；

②、启动主轴正转；

③、选择手动或单步操作；

④、正确选择移动的倍率；

⑤、正确选择移动的坐标轴及方向；

5、对刀

程序中所使用的每把刀，都必须要进行对刀操作，以保证按程序加工时每把刀具的刀位点相互重合。

●工件坐标原点的设置

①、按工艺要求装夹工件；

②、按编程要求，确定刀具编号并安装基准刀具；

③、启动主轴。

若主轴启动过，直接在“手动模式”下→按主轴正转即可；否则在“MDI方式”下→输入M03S×××，→再按“循环启动”；

④、在“手轮”模式下，→快速移动X、Y、Z轴到接近工件的位置，→再移动Z轴到工件表面以下的某个位置，→此时按“POS（位置）”，在综合坐标中，→按面板上的“Z”键，当CRT上的“Z”闪动时，→按“归零”，或按Z0[预定]，Z轴相对坐标变为0；

⑤、X轴原点的确定：

移动X轴到与工件的一边接触（为了不破坏工件表面，操作时可在工件表面贴上薄纸片），→把X坐标清零→提刀→移动刀具到工件的对边，使其与工件表面接触，再次提刀，→把X的相对坐标值除以2，使刀具移动X/2位置，该点就是编程坐标系X轴的原点；

⑥、Y轴方向用相同的方法可找到原点；

⑦、Z轴原点，移动刀具使刀位点与工件上表面接触；

⑧、工件坐标原点设定：

对刀完成后，在[综合坐标]页面中查看并记下各轴的X、Y、Z值。

→选择MDI模式→按“OFFSET/SETING（补正/设置）”键→按[工件系]软键→把X、Y、Z的机械坐标值输入到工件系的G54~G59中，按[输入]或按X0、Y0[测量]和Z0[测量]。

注意：

工件坐标原点的位置可以不同，对刀方法也可以不同，但必须知道刀具在工件坐标系中的坐标值。

●刀具长度补偿值的设置

①、按工艺要求装夹工件；

②、按编程要求，确定刀具编号并安装基准刀具，如T01；

③、启动主轴。

若主轴启动过，直接在“手动模式”下→按主轴正转即可；否则在“MDI方式”下→输入M03S×××，→再按“循环启动”；

④、在“手轮”模式下→移动Z轴使刀具与工件上表面（或指定点）刚好接触→此时按“POS（位置）”，在综合坐标中→按面板上的“Z”键，当CRT上的“Z”闪动时→按[归零]，或按Z0[预定]，Z轴相对坐标变为0；

⑤、用手动或自动换上另一把刀具，如T02；

⑥、在“手轮”模式下→移动Z轴使T02号刀具与工件上表面（或指定点）刚好接触→查看坐标显示页面，记下此时相对坐标的Z值；

⑦、选择MDI模式→按“OFFSET/SETING（补正/设置）”键→按[补正]软键→将光标移动到目标刀具的补偿上→把Z坐标的相对值输入到相应的刀具补正H中。

（或输入地址键Z→按[INP.C.]软键。

则Z轴的相对坐标值被输入，并被显示为刀具长度补偿值）；

要设定补正值，输入一个值并按[输入]软键；要修改补偿值，输入一个将要加到当前补偿值的值（负值将减小当前的值）并按[＋输入]软键。

⑧、其他刀具的长度补偿用相同的方法进行。

●设置刀具半径补偿值

根据程序中刀具尺寸大小，实际使用刀具尺寸大小和刀具磨损情况，同时考虑粗、精加工时的尺寸控制，确定刀具半径的大小并输入到相应的刀具半径补偿中。

若自动编程中使用控制器补正，则在[形状]框中输入的数值没用。

加工工件的误差补正应输入[磨损]框中。

7、程序的编辑与校验

1、实训目的

①、掌握手动输入程序到数控系统的方法。

②、学会对已有程序进行编辑。

③、掌握程序的检查方法。

④、学会从PC到CNC程序的传输。

2、实训仪器与设备

加工中心、精密虎钳

立铣刀1把、装拆工件专用扳手、压板、垫块。

练习用材料（长方体）

3、相关知识

.结合程序讲解相关容。

.详细容参见指导书中相应部分。

4、实训容

用键盘键入新程序

①、选择编辑方式；

②、按“PROG（程序）”键，软键到显示程序；

③、用键输入O程序号；

④、按系统面板上的“INSERT（插入）”键；

⑤、输入分号“；”；

⑥、按系统面板上的“INSERT（插入）”键，即建立了一个新程序。

（注意不要和已有的程序同名，可用软键到另一画面下查看）；

⑦、把所编的程序一段一段地输入，即可完成数控加工程序的输入。

5、后台编辑

①、选择“自动加工”方式或“编辑”方式；

②、按功能键“PROG（程序）”；

③、按软键[操作]，再按软键[BG-EDT]，显示后台编辑画面；

④、在后台编辑画面，用通常的程序编辑方法编辑程序；

⑤、编辑完成之后，按软键[操作]，再按软键[BG-END]。

编辑程序被存到前台程序存储器中。

6、程序的打开

①、选择编辑或自动方式；

②、按“PROG（程序）”键和软键到显示程序画面；

③、键入要检索的程序号；

④、按“↓”键或[O检索]；

⑤、检索结束时，在LCD画面显示检索出的程序并在画面的右上部显示已检索的程序号。

7、程序的编辑

光标的移动；

字的检索；

光标跳到程序头；

字的插入；

字的替换；

字的删除；

删除的程序。

8、程序的校验

常用图形模拟和抬刀运行程序的方法

图形模拟：

①、输入程序，检查光标是否在程序起始位置；

②、按“CUSTOM/GRAPH（用户宏/图形）”键，按[参数]软键显示图形参数画面，对图形显示进行设置；

③、运行模式选择“自动运行。

④、按“机床空运行”、“机械锁住”、“Z轴锁住”、“单程序段”、“辅助功能锁住。

⑤、按“循环起动”键。

⑥、在“CUSTOM/GRAPH（用户宏/图形）”模式中，按[图形]软键，进入图形显示，检查刀具路径是否正确，否则对程序进行修改。

当有语法和格式问题时，会出现报警（P/SALARM）和一个报警号，查看光标停留位置，光标后面的两个程序段就是可能出错的程序段，根据不同的报警号查出产生的原因作相应的修改。

在检查完程序的语法和格式后，检查X、Y、Z轴的坐标和余量是否和图纸以及刀具路径相符。

注意观察，边加工边分析，发现异常，立即按下“急停”按钮。

9、输入程序（PC→CNC）

①、确认输入设备准备好；

②、启动程序传输软件；

③、打开程序文件；

④、在PC上传输软件中选择“发送。

⑤、按“编程”模式；

⑥、按功能键“PROG（程序）”，显示程序容画面或者程序目录画面；

⑦、按软键[操作]；

⑧、按最右边的软键（菜单扩展键）；

⑨、输入地址O后，输入赋值给程序的程序号，如果不指定程序号，将会使用原程序号；

⑩、按软键[读入]和[执行]。

8、手工编程加工训练

1、实训目的

①、进一步熟悉加工中心的手动编程。

②、掌握在加工中心上加工零件、控制尺寸方法及切削用量的选择。

③、掌握程序的输入、检查、修改的技能。

④、掌握程序的校验方法。

⑤、掌握工件的夹装与校正技能。

⑥、掌握对刀原理和参数设置方法。

⑦、掌握在加工中心上加工零件的方法与步骤。

2、实训仪器与设备

加工中心、虎钳。

工具副：

装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫铁、校表。

量具：

游标卡尺，0～150钢尺。

刀具：

各种规格的平刀、球刀各5把。

材料：

45#钢，尺寸规格Ф32×40，Ф60×40。

石蜡或铝材，100×80×40

3、相关知识

①、相关编程指令代码的使用，参见教材。

②、粗车、精车的要求

粗车：

转速不宜太快，吃刀量大，进给率快，以求在尽短的时间尽快把工件余量车掉（初学者可选择较小切削用量）。

粗车对切削表面没有严格要求，只需留一定的精车余量即可，加工中工件要夹牢靠。

精车：

精车是车削的末道工序，加工能使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度。

此时，刀具应较锋利，切削速度较快。

③、刀具参数补偿值的修改

加工中心加工的零件，如果测得加工后的零件尺寸比图样要求的尺寸大，说明刀具在加工过程中磨损了，这就需要修改该刀具的参数补偿值，以便加工出合格的工件。

如测得XY方向尺寸偏大0.12mm，则在刀具半径补偿参数中减小0.12/2=0.06mm；如测得Z方向尺寸偏大0.015mm，则在刀具长度补偿参数中减小0.015mm。

4、操作步骤及容

（1）.开机，各坐标轴手动回机床原点

（2）.将已装夹好的刀具装入刀库

（3）.清洁工作台，安装夹具和工件

（4）.对刀，确定并输入工件坐标系参数

用基准刀对刀，把坐标参数值输入到G54中。

（5）.对刀确定其他刀具的长度补偿值

（6）.输入刀具半径补偿值

（7）.输入加工程序

（8）.检验、调试加工程序

利用作图功能，注意切入段和切出段的设置是否合理；

加工程序调试时，可以将工件坐标系沿Z向平移或使用“程序预演”功能，不切削工件而执行加工程序。

（9）.试切

检查准备工件是否正确；将切削进给率打到低档，启动机床；注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。

（10）.加工

如果程序没有问题，把附加G54中设置Z设为正确值；调整主轴转速100%，把进给率调整到最小；检查光标是否在程序开始处。

开始自动加工时，把进给倍率调整到很小，在进给保持下，核对加工余量。

观察机器工作正常后把进给率调整到适当大小。

（11）.测量并进行加工质量分析

（12）.清理加工现场

全部零件加工完毕，应对所有刀具、工装、加工程序、工艺文件等进行整理。

5、相关问题及注意事项

（1）.切削用量选择不合理，刀具刃磨不当，都可能使铁屑不断屑，应选择合理切削用量及刀具。

（2）.程序在输入后要养成用图形模拟的习惯，以保证加工的安全性。

（3）.要按照操作步骤逐一进行相关训练，实训中对未涉及的问题和不明白之处要询问指导教师，切忌盲目加工。

（4）.尺寸及表面粗糙度达不到要求时，要找出其中原因。

9、训练

1、目的

①、会程序的传输。

②、握加工中心的在线加工。

③、握工件的夹装与校正技能。

④、握对刀原理和参数设置方法。

⑤、握在加工中心上加工零件的方法与步骤。

2、器与设备

加工中心、虎钳。

工具副：

装拆刀具专用扳手、装拆工件专用扳手、垫铁、校表。

量具：

游标卡尺，0～150钢尺。

刀具：

各种规格的平刀、球刀。

材料：

45#钢、蜡或铝材

3、知识

①、刀的容

一方面完成所有刀具的长度补偿值的设定（各刀具相对基准刀具的长度）；另一方面把工件坐标系与机床坐标系之间的坐标差值输入到G54中。

②、件分中的方法

刀具碰工件的一侧面，在相对坐标中把相应的坐标轴归零；刀具碰工件的另一侧面，把相应的坐标轴显示的坐标值除以2，移动工作台到显示此数值时即为此方向工件的中点；在相对坐标（G54）中输入坐标轴0，再按测量，就完成了两坐标系之间的坐标差值在此坐标方向的设置。

③、具长度补偿值

先定Z方向的坐标值，在相对坐标中把Z轴值归零；换上其他刀具，把各刀具的刀位点移动相同的位置处，此时相对坐标中Z轴的显示值，即为各刀具相对基准刀具的长度补偿值。

④、具参数补偿值的修改

加工中心加工的零件，如果测得加工后的零件尺寸比图样要求的尺寸大，说明刀具在加工过程中磨损了，这就需要修改该刀具的参数补偿值，以便加工出合格的工件。

如测得XY方向尺寸偏大0.12mm，则在刀具半径补偿参数中减小0.12/2=0.06mm；如测得Z方向尺寸偏大0.015mm，则在刀具长度补偿参数中减小0.015mm。

5、骤及容

1）开机，各坐标轴手动回机床原点。

2）将程序中所使用的刀具，按编号装入刀库。

3）清洁工作台，安装夹具和工件

4）对刀，确定并输入工件坐标系参数

用基准刀对刀，把坐标参数值输入到G54中。

5）对刀确定其他刀具的长度补偿值

6）输入刀具半径补偿值。

7）传入利用自动编程软件编写的加工程序。

8）自动加工或在线加工。

开始自动加工时，把进给倍率调整到很小，在进给保持下，核对加工余量。

观察机器工作正常后把进给率调整到适当大小。

9）测量并进行加工质量分析

10）清理加工现场

全部零件加工完毕，应对所有刀具、工装、加工程序、工艺文件等进行整理。

（四）、实训容和时间安排

实训容和时间安排如下：

序号

容

课时

备注

1

加工中心数控铣床的性质与任务

4

2

加工中心实训目标

4

3

加工中心的基本功能与操作

12

4

对刀与参数设定

8

5

工件坐标原点设定

12

6

G代码的功能、M代码功能

16

7

程序的编辑与校验

4

8

手工编程加工训练

16

9

自动编程零件加工训练

4

（五）、考核方式

⑴、查的依据：

实训中的表现，出勤情况；对实训相关知识的掌握程度，实际操作技术的熟练程度，分析问题和解决问题的能力；实训容的完成情况，加工工件的质量；对设备工具维护的情况；实训报告等。

⑵、据考勤、过程考核成绩、理论考试和实训报告等三部分确定最后成绩，分别为20％、40％、20％和20％。

⑶、绩评定为优、良、中、及格或不及格

（六）、大纲编写说明

1、教改目标明确，课程改革力度大。

现代制造技术占实习容的三分之一。

完成了由传统实习向现代工程训练的转化。

2、实训中心金工教研室密切配合，组建课程指导。

金工教师全面参与实习过程。

建立了一支学历、职称、年龄结构合理的教学、管理队伍。

3、教学和生产有机结合，注重理论联系实际，使机电实训中心成为产学研基地。

实施模块化教学，丰富教学容，完善考核机制，充分利用现代教学手段进行教学

在新教学大纲中重点突出下列容：

①突出特点，把现代制造业广泛适应用与材料、技术、工艺作为主要容，促进由传统实习向现代工程训练的转变；②着眼于学生综合素质的培养。

编写了（加工中心数控铣床实训大纲）课程，适应教学改革的需要，大幅度增加了先进制造技术，以及各种新工艺、新技术的容，同时精简了传统加工方法的叙述。

编写过程中，力求做到先进加工方法与传统加工方法的结合与连贯，既具有科学性、系统性，又具有适用性、先进性，着力反映现代科技新成就。

与新的教学大纲和教材相对应，在教学容安排上，既考虑传统加工容的保留，同时更突出先进加工技术的地位和作用。

主要增加了以下容：

①手工编程优化；②自动编程的特点③三维曲面零件加工工艺综合训练；④完善了考核体系，增加了理论考核容。

4、容改革

5、当前存在的不足

本课程目前存在的不足之处主要有以下三个方面：

（1）培养学生创新能力不足；主要是学生进行创新设计、制作的时间不够；设备还有所欠缺，如加工中心、热加