注塑机的常规保养与维护.docx
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注塑机的常规保养与维护
注塑机的常规保养与维护
第一节 日常保养维护要求
为能够达到机器性能和延长使用寿命，应该定时检查机器，做出相应的修理。
机器的封油圈、胶圈等，日久自然损蚀，如失去作用发生漏油，只需依照规格更换即可。
如机器停止使用相当长时间后，或需要注塑不同塑料时，必须先将熔胶筒内余下胶料先清除。
液压装置的保养和检查
液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封碎片、淤垢等污染和固形物质。
实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。
造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下数点：
在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油喉才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。
由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。
为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油的空气过滤、滤油器、冷却器进行保养和检查。
压力油的检查
压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100C.C.的压力油送往化验室检验。
如发现压力油已经劣化，应立即更换。
请在新机器运行3个月内，更换压力油。
然后一年一次更换压力油。
如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:
从油箱裹抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。
如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。
这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处；如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入；如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。
检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。
一般为冷却器破裂而造成。
使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。
把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量（需与新压力油比较）。
把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。
（以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验）。
更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项
补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。
不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。
如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。
更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。
同时清洗油箱内部。
每次换油时，应先清洗滤油器。
添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。
添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤纲过滤后加入。
切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤纲。
1.2空气过滤器的检查
在油箱顶盖上，安装了兼作压力油的进油口的空气过滤器，它根据油箱内油面的变化，使油箱内空气进出容易。
每次添加或补充压力油后，请把过滤器取出放在容器上，用汽油清洗后再用压缩空气吹干。
若不清洗，可能引致脏物进入油箱。
1.3滤油器检查
在机器开始运行2星期后，请取出滤油器清洗，每隔三个月清洗一次，以保持油泵吸油管道畅通。
若滤油器上的过滤纲被物体堵塞，会导致油泵产生噪音。
滤油器的清洗步骤：
1）打开油箱盖，把滤油器取出。
2）把滤油器放在一个容器上，添加些汽油，用刷子洗刷过滤纲后，再用压缩空气吹干过滤纲内外部份。
3）把滤油器重新安装回去，并盖回油箱盖。
1.4冷却器的检查
冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。
因此，每6个月便应把冷却器清洗。
冷却器的拆卸及清洗步骤:
1）确定油箱内之压力油已完全抽出。
2）确定冷却水供应的水闸制已关闭。
3）把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。
4）拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。
5）折除机器上固定冷却器的螺丝。
6）把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。
7）松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。
8）取出散热铜管和阻隔板。
9）使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。
1.5温度对压力油的影响
注塑时，压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。
压力油温过高可能产生以下现象：
1）氧化加速，令压力油质素变坏；
2）压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏；
3）使封油圈容易硬化，减低封油功能。
2润滑油的保养和检查
锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。
因长时间受到不断往复磨擦的动作，如*缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。
为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：
1）一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。
2）每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。
3）在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。
4）定期检查马达是否动作正常。
5）油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。
若有水份请把油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。
6）另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后（T槽）式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀（黄油咀），请定时进行加注润滑油脂（黄油）工作，建议每月一次。
注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。
若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。
3锁模装置的保养和检查
锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。
此外，还需注意下列各点：
1）足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。
2）经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。
3）定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。
4）保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。
5）保持四条哥林柱表面的清洁。
6）请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。
7）请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。
而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。
8）请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。
4熔胶筒的保养和检查
需注意下列各点:
1）熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。
2）使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。
3）除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。
4）如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。
5）如使用（P.V.C、P.C.M）等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。
6）当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。
7）周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。
5其它装置的保养和检查
5.1电马达的检查
1）一般电马达是利用空气冷却形式散热，太多的尘积聚会造成散热困难，应每年清扫外彀及风扇叶四周的尘埃一次。
2）当电马达发出不正常的噪音，应检查轴承是否磨损，若磨损应立即更换。
3）使用500V兆欧表测量线圈的绝缘电阻是否在1MΩ以上。
5.2模厚调整的检查
模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。
若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂（黄油）涂在调模齿轮和链条上。
5.3抽芯/绞牙装置的检查
1）检查压力软喉，外皮有没有破损。
2）检查压力喉的接咀，有没有松动。
第二节定期检查及保养维护
为确保机器运行正常，减少故障出现。
保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。
必须对机器进行定期性的维护检查工作。
维护检查，可分为每日、每周、每月、每半年、每年检查。
每日检查
1）确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。
2）保持注塑机和机身四周清洁。
3）检查温度针与发热筒是否操作正常。
4）检查安全门拉开时能否终止锁模。
分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。
5）检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。
6）检查各冷却运水喉管是否有漏水现象，收紧漏水的喉管。
7）检查所有罩板是否稳固安装于机器上。
8）开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏 50度。
检查供应冷却的冷却运水温度，油温应保持30-50摄氏度。
9）检查机械安全锁是否操作正常。
每周检查
1）检查各润滑喉管是否有折断或破损。
2）检查各安全门限位咭制的滑轮是否 有磨损。
3）检查机械各活动组件螺丝是否松脱，如有则重新收紧。
每月检查
1）检查各电器件与接线是否有松脱，如有则重新收紧。
2）检查油压系统的工作压力是否过低或过高。
3）检查全机的各部份是否有漏油现象，如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。
4）检查系统压力表是否操作正常。
每季检查
1）检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。
2）检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。
3）检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。
4）重新检查射咀中心度。
每半年检查
1）检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。
3检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。
4清洗冷却器铜管的内外壁。
5检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。
每年检查
1）检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。
2）清洗冷却器铜管内外壁。
3）清洗油箱内部四周。
4）清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。
5）检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。
6清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。
7检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。
8检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。
9重新检查机身水平。
10重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。
注塑机的保养
注塑机生产一般都是24小时作业（轮班制），除定单减少或公休日外，一般是不会停机的。
对于长时间处于工作状态的机器，我们必须做好保养工作，努力在机器出现故障之前发现问题、解决问题。
否则一旦机器出现故障就必须停产、维修，严重影响生产，延误交货期。
因此，做好注塑机的保养工作就显得尤为重要。
要做好注塑机的保养工作必须把需要保养的内容按可能出现故障的频率进行分类：
将频率最高的内容列人每日保养，将频率稍低些的内容列人每周保养，依此类推再将每月保养和每年保养的工作内容进行分类。
保养的内容确定后最好安排专人负责，保证确定的保养工作是在按照计划的安排在有效的执行。
每次保养工作完成时必须要做好必要的记录工作，以便在今后的工作中对机器的评估有所依据。
对于油压式注塑机来讲，保养工作主要从以下几个方面进行；
A、电器系统的保养
1、当检查机内高压组件时，如非必要，不应开启总电源。
2、更换模具时，不可以让冷却水流到控制箱内。
3、检查控制箱内温度是否太高，以致影响电子板的正常工作。
4、换继电器时，应使用指定电压的继电器。
B、油压系统的保养
注塑机的压力油温度应保持在摄氏30～50度之间，如果油温超过摄氏60度，便会出现以下问题：
1、压力油因氧化而变质。
2、压力油粘度减低而引致油泵损坏、漏油及压力下降和减低油制的工作效率。
3、加速油封的老化速度。
4、防止冷却运水漏人油缸，特别注意检查冷油器内部是否有楼漏水。
每6个月左右要把冷油器拆下清理内部一次。
5、注塑机每工作3000～4000小时须更换一次压力油，更换压力油时不可将新旧油混合使用，同时应扭下油缸内的油筛清洗。
6、油制因阀芯受外物阻塞而失灵，应把阀芯从油制拆下用柴油或煤油清洗（或浸在清洁的
压力油内清洗），再用压缩空气清除外物。
除非确定油制受外物阻塞而引致注塑机失灵，否则不可随便把油制拆下。
C、锁模部分的保养
1、锁模部分的机铰工作寿命很长，但每一活动部分都应加以适当的润滑，否则机铰会磨损而减低寿命。
2、保持四条哥林柱清洁。
3、保持移动模板的滑脚与滑轨的清洁与润滑。
4、避免使用接近或超过工作压力锁模。
5、调模时，不可用特快锁模速度。
6、控制锁模动作行程位置最适当的位置，减少开锁模时给机器带来的冲击。
7、避免使用过大过重的模具。
D、射胶部分的保养
1．保持射台导杆的润滑及清洁。
2．保持射台表面清洁及干爽。
3．除塑料、颜料及添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，若使用回用料时，必须在料斗内放入料斗磁石以防金属碎片进入熔胶筒。
4．熔胶筒未达预调温度时，不可启动熔胶马达，也不可使用倒索（松退）动作，以免损坏传动系统组件。
5．使用特别塑料前应咨询塑料商，何种射胶螺杆较适合啤该种塑料。
6．使用塑料产所提供有关的正确更换塑料及清洗熔胶筒方法。
7．周期性检查射台的各部分，收紧松脱的各部分，确保两个射胶油缸安半装平衡，以免射胶油缸油封损坏，造成漏油唧芯磨坏。
8．定期排去油压马达部分啤铃组合的润滑脂，并换上新脂。
9．当熔胶温度正常而又不断出现熔胶黑点或变色时，应松检查射胶螺杆过胶圈及过胶介子是否有损坏。
（一）维修从保养做起
（二）机械保养1、打黄油
2、加润滑油
3、检查安全门开在
工厂预防、预修保养检测技术探讨
保养单位在公司的定位
公司存在之意义，在于现实之「赚钱」，然而赚钱之道取决于何？
却因公司之性质而异，有的公司是靠人赚钱，有的公司是靠设备赚钱，不同的性质，其组织架构也就不一样；有的公司为求保养技术专业化，故有设备处等单位，其位阶和生产部相当；有的公司以生产为主体，保养维修单位依附在生产单位之下。
「保养」二字的最佳定义
保养乃维持工厂有效作业情况之一种功能。
引自美国罗士可教授定义「生产组织」一书
保养乃维持整个生产系统之可靠性于一合理水平，亦即使所有机器设备能依生产计画不停操作之意。
引自美国伯斐教授1961年出版之「现代化生产管理（ModernProductionManagement）」
保养的目的
防止生产设备之损毁：
设备如平常有良好的保养，当不易发生故障，更不会有停工、减产现象，而影响生产效率。
降低生产设备之恶化：
设备得到良好保养，使其零件，机件不易恶化，而保持一定水平，且保持产品之品质。
延长寿命使成本降低：
设备因有良好之保养，可达到预期使用年限，甚且超过，可减少修护及更新设备，而使生产成本降低，进而可保证生产计划之如期完成。
减少意外灾害之发生：
设备有完善的保养，则不易发生故障，及其结构与诸零件均能获得适当之修正及检查，可减少或避免意外※※发生之可能性。
制造材料耗损之减少：
设备保养良好，而性能优越，使品质提高，于制程中物料耗损及不良品自然减少，使单位成本自然下降
保养组织的特性
四级保养（预知保养）
机器设备在不影响生产状况下做定期量测，藉此掌握设备运转状况，故亦称之为预知保养，此保养技术启源于美国军方，当时船舰于海上航行时，为减少当机机会，故力行实施预防保养制度，定期对设备进行更换维修，但仍常因不明之原因而造成运转停摆，为找出设备之真正损坏原因，而发展出此保养技术。
因检测对象与目的不同，故有多项之量测仪器，例如：
超音波测厚计、流量计、测漏计、红外线测温枪、热像仪、振动计、频谱仪、油品分析仪、电流表等。
因量测结果通常需要专业人才加以分析，而分析之准确性除了须有专业之技术与经验外，对设备构造之充分了解亦非常之重要，所以此检测人员通常须接受更多之专业技能培养。
其实预知保养和预防保养在执行上很类似，它都是透过时间之管制而实施的一种保养，不同的是预防保养是做定期维修，而预知保养是先做定期之检查后，再决定是否维修。
其目的是要先确认设备是否真需要维修，再寻求维修之方向。
由于目前维修人员之缺乏，技术传承不易，在素质不齐的情况下，保养维护成本要降低，有赖于仪器之确认设备现有状况，如此才能对症下药，以避免做虚工。
且其在检查之周期可随设备状况之好坏而加以增减。
唯检测后之分析，需有专职之人员，目前依各技术在国际上逐渐有认证之制度形成。
预知保养制度建立流程
1. 实施工厂现况评估
2. 进行全厂设备分级
3. 慎选预知保养技术
4. 建立预保管理体系
5. 订立设备管制标准
6. 展开全厂设备体检
7. 建立巡回检测周期
8. 设备定检趋势监控
9. 损坏异常分析诊断
10. 全面改善问题根源
11.持续检测监控分析
预知保养检测技术
振动（噪音）分析技术：
Easy-Balancer双通道现场动平衡仪、振动分析仪暨线上动平衡仪Easy-Viber、手握式测振仪Viber-A、手握式多功能分析仪X-Viber
温度检测技术：
美國FLIRE25、E45红外热像仪、福禄克FlukeTi20、Ti30、Ti40、Ti50红外热像仪、福禄克红外测温仪Fluke61、62、63、65、66、68
超音波检测技术：
美国SDT超音波170型设备状态巡检仪/设备点检大师
电气设备检测技术
振动（噪音）分析技术
在所有的非破坏性分析检测讯号（电压、电流、温度、压力等）中，能提供最丰富的讯号的就是振动讯号。
一个完整的预知保养系统必须涵盖所有讯号分析检测技术，然而，不可讳言的，振动分析检测技术始终是预知保养系统之根本。
何谓振动？
振动是一物体相对于某一个参考点的往复式移动。
以弹簧悬吊一个重物为例，当物体被拉下再释放后，倘若忽略所有摩擦、空气阻力，则弹簧会以其原来的平衡点为基准，上下来回不停的移动，此种模式的振动亦称简谐振动。
形成振动的三大要素
任何振动讯号都是由不同的振幅、频率及相位三大要素所组成，从事振动分析的前提为：
三大要素对机械设备而言，都代表着不同的意义
振幅大小代表设备运转异常状况之严重性。
频率分布代表设备损坏或振动来源之所在。
相位差异代表设备运转所产生之振动模式。
振动讯号分析-时间波形
时间波形（TimeWaveform）
时间波形是以振幅对时间为坐标的方式来表现振动讯号（如下图所示），时间波形对于初学者分析较为困难，从时间波形中最容易得到的讯息是有无冲击现象，这是判断轴承及齿轮等是否损坏很宝贵的讯息。
振动讯号分析-频谱
频谱（Spectrum）
由于时间波形大都呈现相当复杂的讯号，为使振动讯号变成较易诊断的讯号，一般会将时间波形讯号经过快速傅利叶转换（FFT），形成频谱（如下图所示）。
频谱是以振幅对频率为坐标的方式来表现振动讯号（如下图所示），振动讯号经过FFT转换之后，从设备上所量测到的各种不同频率已被区隔开来，而且各个频率都有不同的振幅值，如此我们已经掌握了振动讯号三大要素中的其中两项。
从这两项讯息中，即可大略判断设备的问题根源及其严重程度。
目前国内振动分析人员大部份以频谱分析作为振动分析的主要工具。
振动讯号分析-模态分析
模态分析（Vibshape）
由于振动讯号对一般人较不易理解，为使复杂的讯号变成三度空间的想象仿真物体，透过模态分析软件建构的仿真物体结构模型，可清楚简单地了解设备
振动的情形（如下图所示）。
模态分析是以振幅对时间为坐标的方式来表现振动讯号，将讯号经过相位时间变化关系，转换形成振动节点，透过模态分析软件将振动节点建构在仿真物体结构的模型上，而且各个振动节点振动的情形都有不同的相位时间变化，进而迁动仿真物体整体结构，如此可了解设备整体结构振动的情形。
从设备上整体结构振动的情形，我们可以掌握振动根源和频率振幅，从这项分析中，即可更准确地判断设备的问题根源的所在及其严重程度。
振动讯号分析应注意事项
使用振动分析技术诊断机械问题时，必须尽可能搜集掌握所有可以得到的信息，其中包括：
1.机械设备设计资料：
工作转速、临界转速、轴承型号、
设备型式、联轴器型式、叶轮叶片数、齿轮齿数、皮
带轮直径、皮带轮中心距、电源频率、管路设计等。
2.现场感官检视记录：
基础、基座、固定螺丝、管路、轴承润滑、轴承温度、异音噪音、异常传动等状况。
3.损坏维修历史记录：
各种保养周期、损坏原因、损坏
情形、更换零组件、各种校正记录等。
4.其它检测分析记录：
温度趋势、振动值趋势、表压、电压、电流等。
如何正确量测振动讯号？
振动传感器的灵敏度具有方向性，其中最灵敏的位置在传感器的中心线上。
使用磁性座或探棒均必须固定锁紧。
不管是否使用磁性座、探棒或直接量测，均必须将传感器垂直紧紧附着于被测面上量测。
每个轴承都必须量测其垂直、水平及轴向。
振动或噪音系由机器运转时产生，以振动或噪音的大小可决定机器运转状况，振动（噪音）分析技术应用的两项特点为：
•各个振动或噪音的频率代表着各种不同的组件或零件的特有讯号。
•当机器没有问题或问题没有恶化时，所有振动或噪音的振幅都应保持一定范围，除非生产制程变动。
振动（噪音）技术兴起于1960及1970年代，美国海军、石化产业及核能发电厂首先发展振动及噪音技术，藉以发现重要设备之机械问题；直到1980年代初期，振动及噪音技术与仪器才趋近成熟，然而因为噪音讯号易受外界干扰，导致分析诊断上的困难，所以唯有振动分析技术在预知保养中较为广泛使用。
因为振动分析技术应用范围相当广，效益也十分高，更因近年来微处理器技术发展迅速，仪器工具与搭配软件越来越精良且价格越低，振动分析技术在预知保养中占有相当吃重的角色。
振动分析技术之应用-总振动值监控
一般所设定的频率范围介于10至10000Hz之间，振动值大小以位移、速度或加速度为单位。
ISO所订之总振动值管制标准以频率10至1000Hz之间的速度值为基准。
根据机器设备运转所产生的振动讯号特性，加以区分频率范围，一般划分5至7种不同的频域，同时订定各频域的振幅管制标准或警戒值，作为监控设备状况的基准。
振动分析技术之应用-振动讯号分析
机器运转所产生的振动讯号透过频谱、时间波形、相位、共振分析、模态分析等
分析技术，配合监控技术可加
以研判设备损坏根源，进而事
先拟定维修保养计画。
温度检测技术
温度检测技术亦是实施预知保养制度相当重要的技术之一，可用于监控工厂的机器设备、结构及各种系统，藉由温度高低变化以判别设备运转状况。
此温度检测技术所使用的仪器工具中，最常见的有：
单点红外线温度枪、线扫瞄式红外线温度枪、红外线热影像仪三种。
温度检测技术之应用-红外线单点温度检测
此种类型温度检测采用单点温度枪，可以准确量测被测物表面温度值，被广泛使用于轴承、马达及制程管路等处的温度监控。
此种单点温度的趋势监控记录最易与振动的趋势记录连结并用。
温度检测技术之应用-线扫描式红外线温度检测
此种类型温度检测采用线扫描式红外线温度枪，以一次元单线式扫瞄温度，一般用于比较温度的差异，无法准确测得温度值，在三种温度检
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