大西铁路客运专线7标段箱梁预制工程实施性施工组织设计.docx
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大西铁路客运专线7标段箱梁预制工程实施性施工组织设计
大西铁路客运专线7标段箱梁预制工程
实施性施工组织设计
1．编制依据
1）新建大同至西安铁路客运专线站前施工-7标段土建工程总价承包施工合同；
2）新建大同至西安铁路客运专线站前施工-7标段施工总价承包招标投标文件技术分册；
3）根据《新建大同至西安铁路客运专线工程指导性施工组织设计》；
4）现场施工调查资料；
5）《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设[2007]47号）；
6）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）；
7）《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号文）；
8）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；
9）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）（经规标准[2005]110号）；
10）《客运专线无碴轨道铁路设计指南》（铁建设涵[2005]754号）；
11）《客运专线无碴轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）；
12）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
13）《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）（经规标准[2005]110号）；
14）《铁路工程施工安全技术规程》（上）（TB10401.1-2003）；
15）《铁路工程施工安全技术规程》（下）（TB10401.2-2003）；
16）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；
17）《施工现场临时用电安全技术规程》（JCJ46-2005）（建设部05年322号文）；
18）铁路工程施工质量验收标准局部修订条文（铁建设[2007]159号文）；
19）《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》（全许办[2006]31号文）。
20）客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估指南（铁建设[2006]158号）
2．编制范围、工程概述及主要工程数量
2.1编制范围
适用于洪洞梁场箱梁预制施工，即无碴轨道后张法预应力32m、24m和20m混凝土双线简支箱梁预制。
2.2工程概述及主要工程数量
位于山西省临汾市洪洞县马三村，新建铁路大同至西安客运专线DK490+415线路左侧，梁场占地183亩。
供梁范围DK477+356至DK497+160。
共承担双线简支箱梁预制582榀，其中31.5m跨度梁559孔，23.5m跨度梁21孔，19.5m跨度梁2孔。
箱梁预制的主要技术标准：
1）正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为100年；
2）设计速度：
设计最高运行速度为350Km/h；
3）线路情况：
双线，直、曲线；
箱梁预制工期为13个月，计划于2010年7月30日开始制梁，至2011年8月30日结束。
箱梁架设总工期13.3个月，计划2010年12月1日开始，2011年10月12日架梁结束。
架梁按DK490+415里程为界先西安后大同的顺序，洪洞跨汾河特大桥架梁582孔。
表2-1预制桥梁孔跨统计表
序号
桥梁名称
预制桥梁数量（榀）
32m
24m
20m
1
洪洞跨汾河特大桥
559
21
2
3．质量、安全、进度、环保水保等控制目标
3.1质量目标
达到铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求。
单项工程一次验收合格率达到100%，主体工程零缺陷，并满足全线创优规划要求。
3.2安全目标
建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故，消灭一切责任事故，创建安全生产标准工地。
3.3进度目标
满足合同工期要求，箱梁预制工期为13个月，计划于2010年7月30日开始制梁，至2011年8月30日结束。
3.4环保及水土保持目标
遵守国家和地方有关环保的方针、政策、法规的规定，土地资源节约利用，保护水资源环境，保护绿地和植被，杜绝水土流失，达到国家环保标准，把梁场建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地。
3.5文明施工目标
组织健全、目标明确、措施到位、执行有力；施工场地布置合理、井然有序，材料堆码整齐、各类标志齐全；施工人员遵纪守法，文明用语，遵守民风民俗；施工管理规范、企业形象统一、创安全文明标准化工地。
4．施工方案、方法和工艺
4.1设备选型
为满足箱梁预制、架设进度及质量施工要求，本着混凝土生产能力大于浇筑能力，运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。
4.1.1预制箱梁设备
预制箱梁采用自动计量拌和设备，单孔32m箱梁梁体混凝土计327m3，规范要求在6个小时内浇筑完毕，即需保证55m3/h的砼供应能力。
梁场配置了2座150m3/h的混凝土拌和站同时作业，可满足梁体砼连续供应的需求。
为满足钢筋吊装的需要（分体吊装重量约30吨），梁场配备了4台45t龙门吊进行吊装作业，满足使用要求。
梁场制梁高峰期设计生产能力2.5孔/天，为满足日产2.5孔的生产能力，考虑模型与台座的周转时间，梁场配置制梁台座10座，箱梁模型10套（其中32m模型9套，32m与24m共用模型1套）。
箱梁内模采用液压自动内模，每个制梁台座配置模型1套。
以提高功效。
4.1.2移梁设备
梁场按900t轮胎式搬运梁机方案进行设计，采用搬运梁机移梁。
4.2施工方案
梁体底腹板钢筋和顶板钢筋在绑扎模具上分别在绑扎，由45t龙门吊吊装至制梁台座安装。
每个台座配置一套外模，采用液压千斤顶完成支、拆作业；内模采用自动液压式，由龙门吊整体安装，整体拖拉出梁体。
梁体混凝土采用高性能混凝土，混凝土由2座150m3/h的混凝土拌合站完成，拌和站配备微机程控系统及精确电子计量系统。
混凝土运输通过搅拌运输车完成。
采用混凝土输送泵配合布料机进行混凝土浇筑，两侧混凝土同步对称浇筑，连续推移，一次成型。
分三个阶段预施应力，即梁体带模预张拉，移出台座前的初张拉和在存梁台座上的终张拉。
在存梁台座上完成真空压浆、封锚等后序工程。
采用900t轮胎式搬运机完成箱梁在场内的移运，架梁采用跨墩提梁上桥的方式。
4.3箱梁预制施工方法和工艺
4.3.1生产工艺流程
后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺流程图
图中★为特殊质量控制点，△为关键特性质量控制点。
4.3.2原材料
水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。
箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。
混凝土原材料入场时严格按要求进行检验和复检。
堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期，严防误用。
粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。
粗细骨料设封闭防雨棚。
粉状料采用散料仓分别储存。
袋装材料采用专用库房存放。
钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面50cm，同时覆盖，以防锈蚀。
钢绞线存放于专用库房，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面20cm并及时盖好。
锚具存放在干燥的库房。
1）水泥
水泥采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，矿物掺和料仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。
性能指标满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）的要求。
2）细骨料
选用非碱活性，硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于2.0%。
符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGJ52-2006中的质量要求。
3）粗骨料
选用非碱活性，级配合理，粒形良好，质地均匀坚固，线膨胀系数小，坚硬耐久的碎石。
粒径为5～20mm，最大粒径不超过20mm，并分两级（5～10mm和10～20mm）储存、运输、计量；符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGJ52-2006中的质量要求。
4）矿物掺合料
选用品质稳定均匀的粉煤灰和矿粉作为矿物添加料，Ⅰ级粉煤灰其需水量比不大于100%，烧失量小于3%；矿粉质量满足OS3含量2.3%～2.8%，碱含量（Na2O+0.658K2O）0.5%～0.8%,烧失量≤3%。
符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、GB1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》和GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》的规定。
5）拌和用水
采用经检测符合JGJ63-2006《混凝土拌和用水标准》规定的水作为拌和用水。
6）高效减水剂
选用与水泥有良好的相容性，并通过铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格的高效减水剂。
外加剂符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和GB8076-2008《混凝土外加剂》规定。
7）预应力钢绞线
选用7φ5公称直径为15.20mm，强度等级为1860MPa的钢绞线。
进场后先进行外观检查，合格后检验力学性能，技术性能符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定。
8）非预应力钢筋
符合《钢筋混凝土用光圆钢筋》（GB/1499.1-2008）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）以及《碳素结构钢》（GB700-2006）的规定。
9）成孔胶棒
采用抽拔橡胶棒成孔，橡胶棒质量满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的要求。
10）锚具
选用符合TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件》要求，并经检验合格且通过铁道部认证的产品。
11）管道压浆剂（料）
技术指标符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》及《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》的要求。
12）泄水管
桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合《给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》（GB/T10002.1-2006）的要求。
13）膨胀剂
选用对钢筋无锈蚀，并能很好地抑制碱骨料反应的混凝土膨胀剂。
14）保护层垫块
采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块。
4.3.3钢筋制作及安装
1）钢筋加工
（1）闪光对接焊
钢筋接长采用闪光对接焊。
对焊遵守《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的有关规定。
每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。
钢筋闪光对焊的操作要领：
预热要充分；顶锻前瞬间闪光要强烈；顶锻快而有力。
闪光对焊的异常现象、焊接缺陷及清除措施见表4-1。
每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
每个焊工均应在每班工作开始时，应按实际条件试焊2个对焊接头试件，并检验合格后，方可正式试焊。
表4-1闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施
异常现象和焊接缺陷
措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
降低变压器级数
减慢烧化过程
闪光不稳定
消除电极底部和表面的氧化物
提高变压器级数
加快烧化速度
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度
加快临近顶锻时的烧化程度
确保带电顶锻过程
加快顶锻速度
增大顶锻压力
接头中有缩孔
降低变压器级数
避免烧化过程过分强烈
适当增大顶锻留量及顶锻压力
焊缝金属过烧
减小预热程度
加快烧化速度，缩短焊接时间
避免过多带电顶锻
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量；
若不符合规定时应更换钢筋
采取低频预热方法，增加预热程度
钢筋表面微熔及烧伤
消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
消除电极内表面的氧化物
改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置
修整电极钳口或更换已变形的电极
切除或矫直钢筋的接头
每个闪光对焊接头的外观要求：
①接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
②钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
③接头弯折的角度不大于4°。
④接头轴线的偏移不大于0.1d，并不大于2mm。
当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。
外观检查不合格的接头，经剔除重焊后方可提交二次验收。
钢筋接头的力学性能检验项目、频次、取样方法：
在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格后的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验。
（2）钢筋调直
使用钢筋调直机进行调直。
工艺流程：
备料→调直→码放。
质量要求：
钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面不得有油污。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（3）钢筋的下料
工艺流程：
备料→划线（固定挡板）→切断→堆放。
钢筋切断备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。
质量要求：
钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）；
（4）钢筋的加工成型
钢筋加工成型在钢筋车间里完成，钢筋车间内配有各种钢筋编号所用加工的大样图。
工艺流程：
准备→划线→试弯。
准备：
钢筋在加工前，首先须熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具,钢筋工在识图时应统一标准。
划线：
根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
试弯：
每班在进行成批钢筋弯曲之前，各种型号钢筋都要试弯2根，并与钢筋大样图校对，并校对钢筋的弯曲顺序，划线所定的弯曲标志，板距是否合适，各项准确无误后方可成批弯制。
质量要求
（1）钢筋形状正确，平面上无翘曲不平现象。
（2）钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
（3）钢筋弯曲点不得有裂缝。
钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
当设计无要求时，应符合下列规定：
①所有受拉热扎光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d,钩端应钭留有不小于3d的直线段。
②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不小于5d。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩（半圆形、直角开或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部份的长度:
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
钢筋在常温状态下加工,不宜加热。
弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.。
钢筋对焊接头距离弯曲点距离不小于10d。
钢筋加工的允许偏差及检验项目、频次符合表4-2的规定
表4-2钢筋加工尺寸要求及检查方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验项目
检查方法
检验频次
1
受力钢筋全长
±10
长
尺量
按每孔梁
进行检查
2
弯起钢筋的弯折位置
＋20
高
3
箍筋内净尺寸
±3
宽
钢筋弯曲机附有多种直径规格的轴心，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的轴心。
钢筋弯曲注意事项：
（1）钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合施工图纸的规定。
（2）机械弯曲时不得用小直径轴心弯曲大直径钢筋。
（3）手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。
（4）在弯制过程中发现钢筋对焊接头开裂、脆断、太硬或回弹等异常现象应及时向工班长反映，查找原因，采取措施处理。
弯制成型的钢筋按规定的存放区整齐堆码，并挂牌标识。
（5）定位网加工
定位网在专用的模具上焊接。
模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。
定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。
定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形。
定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。
各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进行标识。
定位网加工允许误差：
（1）腹板标高允许偏差:
±2mm。
（2）定位网网格尺寸允许偏差：
±2mm。
2）梁体钢筋绑扎
将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，底、腹板钢筋骨架与顶板钢筋骨架分别在专门设计的绑扎胎具上绑扎，待内模拼装后，在制梁台座上将顶板钢筋骨架与底、腹板钢筋骨架拼装绑扎及焊接。
钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。
为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。
绑线尾端一律伸入梁体。
钢筋绑扎程序：
备料→底腹板骨架绑扎→保护层垫块安装
（1）备料：
按照施工图和技术交底要求，将不同规格、数量、型号的钢筋、胶管、混凝土垫块搬运至绑扎胎具附近，搬运顺序遵循先绑的钢筋先搬运，后绑的钢筋后搬运。
（2）钢筋绑扎顺序：
梁体和桥面钢筋在不同绑扎胎具上同时进行。
梁体钢筋：
底板底层→定位网安装→底板顶层→腹板
桥面钢筋：
顶板底层→顶板顶层
钢筋绑扎质量要求：
（1）钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。
（2）底腹板钢筋与桥面筋其两端相交处按照图纸的要求部分钢筋要焊接。
（3）钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎。
（4）箍筋接头交错绑扎。
（5）其余各交叉点可采用梅花跳绑。
（6）绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑。
（7）为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应为“八字形”。
（8）绑扎用的铁丝不得伸向保护层内。
（9）保护层垫块安装要求：
垫块绑扎在钢筋骨架的最外层钢筋交叉点上，垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米不少于4块。
钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收后才准予使用，其质量标准应符合表4-3要求。
表4-3后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
检查方法
1
抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
用尺量
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
采用抽拔橡胶棒成孔。
胶棒在跨中处用铁皮管连接，接头两端用密封胶带封裹并用铁丝绑扎牢固，保证管道顺直。
胶棒利用定位网保证其位置准确。
3）钢筋骨架的吊装
用2台45t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。
吊点用型钢加强。
在起吊钢筋骨架前，底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。
钢筋吊具通过钢丝绳及索具螺旋扣与骨架钢筋连接，吊具上共设吊点255个，纵向间距2000～2300mm，横向间距根据钢筋笼外形和重量进行分布设置，在吊装钢筋时，梁端部位增设吊点。
吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。
起吊时派专人检查吊点和钢丝绳，确保全部吊点受力均匀，保证钢筋骨架平顺不变形。
4）预埋件、预留孔的设置
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
支座板检验与安装
检验：
检查内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓支座板焊接等。
合格后方能使用，不合格产品退回厂家。
安装：
将支座底板与模型钢底板密贴，用螺栓将其与模型底板连接，位置正确、保证套筒垂直。
防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。
接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件应严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每榀箱梁的具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。
做好等电位连接确保综合接地系统的接地电阻不大于1Ω。
在箱梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设螺旋钢筋环。
通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。
桥面泄水孔在防护墙内侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋和螺旋筋进行加固。
梁底板泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。
箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔，并保证最小保护层厚度。
吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵（采用同强度混凝土），并进行局部防水及保护层施工。
4.3.4模板工艺
模板分为底模、侧模、端模、内模。
底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动缩放内模。
模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁体各部结构尺寸及预埋件的准确位置，且多次使用不变形。
1）模板安装程序
底模调整→侧模安装→安装支座板→吊装底、腹板钢筋骨架→安装端模→拖入内模→吊装顶板钢筋。
2）底模
钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。
钢底模与混凝土基础接触良好，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。
底模根据设计要求预留反拱及压缩量，底模的平整度按反拱值控制在2mm误差以内，模板平整度达到设计要求。
底模上4个支座板位置相对高差控制在2mm以内。
底模的检验分为平时检验和周期检验，平时检验即在每孔梁体钢筋吊装前进行，周期检验为模型使用周期检验，检验频率为1次/每月。
当模型在经过修理后，应及时进行复验是否满足使用要求。
底模支座位置，在每次钢筋吊装前检查，具体检验项目见底模安装质量要求见表4-4。
表4-4底模安装质量要求
序号
项目
允许偏差（mm）
检测部位
检测方法
1
横向矢距及侧向弯曲
2
1/4L、跨中、3/4L
尺量、挂线测
2
全长
±10
底模顺桥向两侧
尺量
3
跨度
±5
顺桥向支座板中心距离
尺量
4
不平整度
≤2mm/m
模板表面
2m靠尺、塞尺测
5
支座部任意两点高差
1
支座板位置
水准仪测
6
四支座相对高差
2
支座板位置
水准仪测
7
支座部与设计反拱偏差
1
支座板位置
水准仪测
8
其它部位与设计反拱偏差
2
所有模板
水准仪测
9
相邻模板错台
1
相邻两块模板
尺量
10
对角线长度
±5
四个支座板中心对角线
尺量
3）外模
外模由2个整扇侧模和2侧端模构成。
侧模分8m段加工，运至梁场拼装合格后将外侧焊成一整扇。
侧模与端模之间的连接缝采用海绵条封堵，防止漏浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。
外模通过竖向千斤顶与地面支撑，通过调整千斤顶和侧模与底模连接以达到模板支拆作业和调整的目的。
（1）侧模安装：
利用侧模底部竖向千斤顶，将侧模与底模顶面对齐，利用连接螺栓将侧模和底模连接，但不得拧紧。
通过经纬仪、水准仪和钢尺配合测量调整侧模上口宽度及高度，调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。
（2）通过调整侧模外侧底部千斤顶的高度，使侧模上部宽度和腹板倾斜度符合规定要求。
（3）侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：
桥面宽度、桥梁高度（梁端、跨中、1/4、3/4截面）
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