FMEA(第四版)课件.ppt

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潜在失效模式及后果分析POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSISFMEA,（第四版）,五大手册修订历史,第4版FMEA的改动,设计FMEA和过程FMEA含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法。

关注FMEA过程，不再关注表格。

增加一个索引，对重要段落用符号予以标示，并使用了可视化提示。

为改进手册的完整性，增加很多例子和解释，并且紧密联系FMEA过程自身的发展。

再次强调FMEA需要管理者的支持，兴趣以及对FMEA过程和结果的评审。

管理者应在企业中形成风险分析的文化，不是FMEA表格定义和加强理解DFMEA和PFMEA的链接，并且定义与其他工具的链接。

改进了严重度、频度和探测度的评价表，以更接近现实世界的分析和适用。

原有评价表太粗糙，不同的人理解不一样引入汽车工业其他可选择的方法。

建议RPN不再作为首选的风险评估方法。

FMEA总的益处,范围涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA。

主机厂分析截止点传递给负有设计责任的供应商使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部分。

DFMEA、PFMEA是产品设计、工艺设计评审的工具和方法是工程技术评审的一部分。

是产品和过程设计审定和批准程序中的一部分。

导致市场失效的五个基本因素,DFMEA之前，应进行以下五个干扰源的分析，并评审且文件化，否则DFMEA很孤立，很可能产品后续会在以下五个干扰源产生失效。

考虑顾客的错误使用。

设计时考虑到顾客将怎样使用该产品，而不应指责顾客该怎样使用该产品或不会使用该产品,好的失效模式与后果分析成功要素,设计FMEA应在产品设计阶段完成并在产品量产图纸批准之前完成考虑到所有5个干扰因素设计FMEA使用框图和接口矩阵研究设计干涉,设计FMEA的输入,在准备设计FMEA之前需要收集表述设计意图的文件：

顾客要求-通过QFD表述车辆要求的文件草图以往类似产品经验制造、装配、服务和再利用要求工作从做框图开始,设计FMEA的输出,设计验证计划潜在的关键特性和重要特性清单列出设计控制：

设计错误预防：

如选好的材料设计错误探测：

如做试验测试中功能问题的探测：

如样件做试验,定义DFMEA研究范围,根据FMEA的类型（即：

系统、子系统或零部件），界定FMEA的分析范围明确应包括的和不应包括的内容过程起始之初，就需建立一个范围，来确保一致的方向和关注点下面内容可以帮助小组界定DFMEA范围：

功能模式框图（边界图）参数图（P图）质量功能展开关联矩阵示意图/草图材料清单（BOM）,定义DFMEA研究范围,链条总成,自行车,座椅总成,链条齿轮总成,后轮系总成,前轮系总成,手把管总成,车架,上车架,前叉管,后叉管,链条齿轮管,系统阶层,子系统阶层,零部件阶层,设计目标潜在失效模式,功能潜在失效模式,功能潜在失效模式,定义DFMEA研究范围,系统FMEA系统包括：

底盘系统、动力系统、内饰系统等等。

系统FMEA主要处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用。

子系统FMEA子系统FMEA主要处理子系统内零部件之间的所有接口与相互作用，以及与其他子系统或系统的相互作用零部件FMEA零部件FMEA是子系统FMEA的子集。

例如：

刹车片是制动系统（子系统，属于底盘系统）的组件之一,功能要求,DFMEA过程里的另一个步骤就是编辑设计的功能要求和接口要求，它包括下面分类：

安全性/政府法规可靠性（功能寿命）装载和工作循环：

顾客产品使用表安静操作：

噪音、振动、声振粗糙度（NVH）人体工程学外观包装和发运服务可装配性/可制造性的设计,功能要求范例雨刷组装,擦除挡风玻璃上的水角度和速度（规格）下雨时擦除（主要）不应有噪音在工作时（次要）长时间运行不能损失玻璃（次要）应该回到静止的位置当关闭时（主要）应该保持规定的速度当开启并设定速度后（主要）,功能要求范例车前门总成,可以出入汽车使汽车成员有和谐安全的环境：

温度（舒适）噪音（舒适）侧面碰撞（安全）车门附件的固定，包括：

门窗玻璃门铰链门把手玻璃升降器为外观处理（涂漆、衬里）提供适合的表面维护车内门板的完整,功能要求范例使用项目功能表,项目/功能/要求-举例,DFMEA潜在失效模式案例,识别失效模式的影响,影响的定义：

后续更高级的总成系统车辆使用政府（法规）应该始终根据受分析的特定系统、子系统或组件来进行后果说明例如：

一个部件的断裂可能会引起总成件的震动，从而导致操作系统的中断，操作系统中断会使性能下降，最后引起顾客的不满。

DFMEA潜在失效后果案例,DFMEA严重度分级,DFMEA严重度案例,识别失效模式原因/机理,失效机理：

是指导致失效模式的物理、化学、电力、热能或其他过程失效原因：

是指导致或激活失效机理的环境,识别失效模式原因/机理-举例,DFMEA发生度评级,识别现行的设计控制,作为设计过程的一部分，现行设计控制是已经实施和承诺的活动，它将确保设计充分考虑设计功能性和可靠性的要求。

有两种设计控制可考虑：

预防：

消除（预防）失效机理的原因或失效模式的发生，或者降低其发生的几率。

探测：

在产品发布之前，通过分析或物理的方法，识别（探测）失效原因、失效机制或失效模式的存在。

现行的设计控制举例,DFMEA探测度评级,风险评估,风险评估,替代的风险评估,过程FMEA输入,在准备过程FMEA之前要收集表述过程设计意图的文件：

表述产品/过程特性的过程流程图DFMEA图样和设计记录过程清单特性矩阵内部和外部顾客的不符合（即：

基于历史数据的已知失效模式）质量与可靠性历史,过程FMEA输出,过程控制计划反映计划作业指导书过程特殊特性培训（指靠操作者技能保证产品特殊特性岗位的操作者，如：

涂装手工喷涂）方案,定义PFMEA研究范围,首要条件过程流程图：

是对PFMEA的主要输入。

其作用是，在制造系统设计时，帮助建立分析范围。

产品实现的活动和过程期望的结果进货材料的变差能够随时间改变的过程参数过程/活动的顺序,过程流程图示例,开始PFMEA的分析,项目/功能/要求-举例,识别失效模式举例,影响分析,失效模式影响举例,PFMEA严重度评级,PFMEA严重度举例,原因分析,过程参数：

过程中的人、机、料（辅料）、法、环过程参数应在PFMEA中的原因分析中进行识别,原因分析举例,PFMEA发生度评级,控制分析,PFMEA探测度评级,PFMEA与控制计划的联系,作为PFMEA活动的结果，除了建议措施及其后续跟踪，还应该开发一个控制计划有些组织可能不会特意去识别PFMEA内的产品和过程的相关特性，在这种情况下，控制计划里的“产品特性”可以来源于“过程功能”栏里的“要求”；“过程特性”可以来源于“失效模式的潜在原因”栏。

当小组开发控制计划时，须要保证PFMEA的现行控制和控制计划里的控制方法一致。

替代分析技术,失效模式和影响分析是众多用于评估、分析设计风险的技术之一在特殊领域还开发了其他可以用来执行FMEA过程分析的方法经顾客批准，这下方法可以用作FMEA的替代,基于失效模式的设计评审（DRBFM）,基于失效模式的设计评审是一个关于设计变更问题的原因和影响分析，它是一个指导并管理变更讨论的工具。

DRBFM侧重于对设计变更，评估程序和制造系统的影响，目的在于预计并预防问题的发生。

由专家执行的设计评审，评估设计变更及其相关改善，是DRBFM的一部分,故障树分析（FTA）,FTA是系统分析的一种技术，它从单个的潜在失效模式来识别所有的可能原因，分析系统失误。

FTA考虑的是相互关联的原因以及独立原因。

除了故障树结构和所有的逻辑关联，通常FTA还包括了失效可能性的识别，从而可以计算系统可靠性，提高了零部件的可靠性。

潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,控制计划,