浸出过滤净化单体设备试车方案 精品.docx

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浸出工序单体设备试车计划

1、布袋收尘试车计划

1.1、试车前准备工作

（1）、检查设备相关安装参数是否满足相关规范及设计要求。

（2）、整改相关不符合项，直到符合要求为止。

（3）、检查现场电、风、气是否供应到位，将焙砂贮仓清理干净，确保仓内无异物。

（4）、检查所有除尘滤袋有无破损。

（5）、检查布袋收尘引风机叶轮内有无异物。

（6）、检查布袋收尘及附属设备紧固连接是否可靠。

（7）、进行布袋收尘引风机、电磁阀控制元件测试，检查能否进行有效启停。

1.2、试车安全

（1）、检查引风机安全防护罩是否完好，风机运行过程中确保无异物落入风机内。

（2）、检查连接电线、电缆是否绝缘良好。

（3）、检查操作平台的安全栏杆、楼梯是否牢靠、稳固。

（4）、检查布袋收尘就近消防柜消防器材是否配备到位。

（5）、试车过程中若发现危害人生、设备安全现象，立即停车，待隐患排除后方可重新按试车步骤进行试车。

1.3、试车步骤

（1）、点动风机，检查风机转向是否符合要求。

（2）、启动风机，进行整机试车，试车时间不少于6小时，按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

（3）、设置好脉冲电磁阀反吹风时间，开压缩风阀。

（4）、开启脉冲电磁阀，进行布袋脉冲电磁阀测试，脉冲电磁阀反吹风时声音应清脆。

（5）、试车完成后停风机。

1.4、试车记录表

布袋收尘试车记录

设备名称和编号：

浸出布袋收尘记录编号：

项目

试车情况记录

点检时间

电机电流

电机温度

晃动

异音

漏油

电磁阀情况

点检签名

处理记录：

参与试车人员：

2、电子皮带称试车计划

2.1、试车前准备工作

（1）、检查设备相关安装参数是否满足相关规范及设计要求。

（2）、整改相关不符合项，直到符合要求为止。

（3）、检查现场电、风、气是否供应到位，清理干净电子皮带秤四周，确保托辊上无异物影响皮带称运行。

（4）、检查驱动装置内是否按标准加了润滑油，加油标准详见驱动装置使用说明书。

（5）、检查电子皮带称连接螺栓和紧固螺母有无松动。

（6）、检查称重传感器信号电缆和测速传感器信号电缆是否连接到称重显示器仪表。

2.2、试车安全

（1）、检查引风机安全防护罩是否完好，风机运行过程中确保无异物落入风机内。

（2）、检查连接电线、电缆是否绝缘良好。

（3）、检查操作平台的安全栏杆是否牢靠、稳固。

（4）、禁止超过称重传感器量程的任何物体放置于称重区域内，以防损伤称重传感器。

（5）、检查电子皮带称就近消防柜消防器材是否配备到位。

（6）、试车过程中若发现危害人生、设备安全现象，立即停车，待隐患排除后方可重新按试车步骤进行试车。

2.3、试车步骤

（1）、对驱动电机进行手动盘车，让运输秤体空转一周看是否影响皮带秤运转。

（2）、调整运输秤体称重区域内承重托辊，取一根2m长0.2㎜直径的钢丝以称重区域外托辊上为基准将称重区域内的所有托辊调高2-3㎜，并处于同水平内，调整方法：

旋转称重传感器与称重计量杠杆的连接螺杆的紧固螺母来上、下调整托辊高处，并可以用U型薄垫片垫于托辊两端支承槽来调托辊高处。

（3）、点动电子皮带称驱动电机，检查皮带运转方向是否为出料方向。

（4）、启动驱动电机，试车时间不少于6小时，按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

（5）、空运转30分钟后，通过张紧调节螺母来调节运输皮带的跑偏的松紧。

（6）、运转平稳正常后就可以进行秤量检验。

2.4、试车记录表

3、氧化槽及氧化槽搅拌机试车计划

3.1、试车前准备工作

（1）、检查设备相关安装参数是否满足相关规范及设计要求。

（2）、整改相关不符合项，直到符合要求为止。

（3）、检查减速机有无漏油现象，按照规定的润滑表添加合适的油量和牌号。

（4）、检查现场水、电、风、气是否供应到位，用水将氧化槽清理干净，确保槽内无异物。

（5）、检查氧化槽和搅拌机紧固件连接是否可靠、无松动。

（6）、进行氧化槽搅拌电机控制元器件测试，检查是否能够有效启停氧化槽搅拌电机。

3.2、试车安全注意事项

（1）、检查搅拌电机安全防护罩是否完好。

（2）、检查连接电线、电缆是否绝缘良好。

（3）、检查操作平台的安全栏杆是否牢靠、稳固。

（4）、检查氧化槽就近消防柜消防器材是否配备到位。

（5）、试车过程中若发现危害人生、设备安全现象，立即停车，待隐患排除后方可重新按试车步骤进行试车。

3.3试车步骤

（1）、试车前准备工作完成后，点动搅拌电机，检查电机转向是否符合要求。

（2）、往氧化槽内注满水，检查氧化槽有无渗漏、变形等现象。

（3）、启动氧化槽搅拌机，至少带水试车12小时，按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

（4）、试车运行过程中减速器滚动轴承温升小于40℃，最高温度小于70℃，其电流值应在规定范围内，若发现异常，立即停止电机，待异常排除后方可重新启动。

（5）、试车完成后，停搅拌机。

3.4试车记录表

氧化槽及氧化槽搅拌机试车记录

设备名称和编号：

记录编号：

项目

试车情况记录

点检时间

电机电压

电流

轴承温度

异音

漏油

晃动

槽体渗漏

其他

点检签名

处理记录：

参与试车人员：

4、中性浸出槽及中性浸出搅拌机试车计划

4.1、试车前准备工作

（1）、检查设备相关安装参数是否满足相关规范及设计要求。

（2）、整改相关不符合项，直到符合要求为止。

（3）、检查减速机有无漏油现象，按照规定的润滑表添加合适的油量和牌号。

（4）、检查现场水、电、风、气是否供应到位，用水将中性浸出槽清理干净，确保槽内无异物。

（5）、检查中性浸出槽和搅拌机紧固件连接是否可靠、无松动。

（6）、进行中性浸出槽搅拌电机控制元器件测试，检查是否能够有效启停中性浸出槽搅拌电机。

4.2、试车安全注意事项

（1）、检查搅拌电机安全防护罩是否完好。

（2）、检查连接电线、电缆是否绝缘良好。

（3）、检查操作平台的安全栏杆是否牢靠、稳固。

（4）、检查中性浸出槽就近消防柜消防器材是否配备到位。

（5）、试车过程中若发现危害人生、设备安全现象，立即停车，待隐患排除后方可重新按试车步骤进行试车。

4.3试车步骤

（1）、试车前准备工作完成后，点动搅拌电机，检查电机转向是否符合要求。

（2）、往中性浸出槽内注满水，检查中性浸出槽有无渗漏、变形现象。

（3）、启动中性浸出槽搅拌机，至少带水试车12小时，按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

（4）、试车运行过程中减速器滚动轴承温升小于40℃，最高温度小于70℃，其电流值应在规定范围内，若发现异常，立即停止电机，待异常排除后方可重新启动。

（5）、试车完成后，停搅拌机。

4.4试车记录表

中性浸出槽及中性浸出槽搅拌机试车记录

设备名称和编号：

中性浸出槽记录编号：

项目

试车情况记录

点检时间

电机电压

电流

轴承温度

异音

漏油

晃动

槽体渗漏

其他

点检签名

处理记录：

参与试车人员：

5、中性浸出浓密机试车计划

5.1、试车前准备

（1）、检查设备相关安装参数是否满足相关规范及设计要求。

（2）、整改相关不符合项，直到符合要求为止。

（3）、检查现场水、电、风、汽是否供应到位，用水将浓密机池底及溢流沟清理干净，检查耙臂耙齿是否变形，池底、池壁是否异常或有阻碍物。

（4）、电机与减速器连接安装完毕后，手动盘车，应灵活、无卡滞现象。

（5）、传动部分试运转正常后，方可将驱动部分输出轴与传动轴联接，联接部分应可靠。

（6）、总装后进行正、反360°手动盘车，应灵活、无卡滞现象。

（7）、传动轴旋转方向应符合箭头标记所示的方向，不得反转。

（8）、设备试运转通电前，应对每个电机单独通电，确定其旋转方向符合所标旋向箭头方向，方可进行通电运转。

（9）、确定浓密机和相关的管路都已清理干净，所有润滑电都润滑好，保证螺栓、螺母旋紧并且安全防护罩保护良好。

（10）、启动提升装置将耙架提升至最高位置，检测无异常情况，再下降到最低位置时，方可进行试车。

5.2、试车安全注意事项

（1）、检查电机安全防护罩是否完好。

（2）、检查连接电线、电缆是否绝缘良好。

（3）、检查操作平台的安全栏杆是否牢靠、稳固。

（4）、检查中性浓密机就近消防柜消防器材是否配备到位。

（5）、试车过程中防止铁块、石头等杂物落入浓密池内。

（6）、试车过程中发生超负荷现象时，严禁继续操作浓密机，应找出原因并排除后方可开车。

（7）、试车过程中若发现危害人生、设备安全现象，立即停车,待隐患排除后方可重新按试车步骤进行试车。

5.3、试车步骤

（1）、启动设备驱动电机，进行设备空载试运转30分钟。

（2）、设备空载试运转30分钟无异常后，往浓密机内注水至正常液位，使设备内达到工作压力并检查浓密机、排渣管道与阀门有无渗漏现象。

（3）、按照设备操作说明书启动浓密机运转电机，进行整机试运转，时间不少于12小时，并按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

（4）、进行耙臂的提升、下降操作，耙架提升运行过程中无卡阻现象。

（5）、在试运转过程中，不得有异音（噪音＜85dB），浓密机运行应平稳、无晃动、无冲击、无异常振动及减速器漏油等现象，减速器最高油温不得超过80℃。

若出现异常应紧急停车，故障排除后方可按照试车步骤重新进行试车操作。

（6）、试车完成后，停驱动电机。

5.4试车记录表

中性浸出浓密机试车记录

设备名称和编号：

中性浸出浓密机1#记录编号：

项目

试车情况记录

点检时间

电机电压

扭矩

温度

异音

漏油

晃动

渗漏

点检签名

处理记录：

参与试车人员：

6、中浸底流泵试车计划

6.1、试车前准备工作

（1）、检查设备相关安装参数是否满足相关规范及设计要求。

（2）、整改相关不符合项，直到符合要求为止。

（3）、检查现场水、电、风、汽是否供应到位，用水将泵体及中浸排渣管路清洗干净，并检查泵体管路连接是否牢固、有无渗漏。

（4）、对中浸底流泵进行控制元器件测试，检查能否有效进行启停控制。

（5）、检查联轴器的同轴度。

（6）、检查轴承箱体的储油室是否干净，确认储油室干净后向储油室内注入润滑油，润滑油的规格和数量应符合中浸底流泵说明书的规定。

（7）、对泵进行手动盘车，盘车应灵活。

（8）、中浸1#浓密机1#底流泵临时接管路至中浸1#浓密机。

（9）、由于泵的试车需在有水的条件下进行，故对中性浸出浓密机底流泵分成两组同时进行试车：

第一组：

中浸1#浓密机1#底流泵、中浸2#浓密机1#底流泵.

第二组：

中浸1#浓密机2#底流泵、中浸2#浓密机2#底流泵.

6.2、试车安全注意事项

（1）、检查搅拌电机安全防护罩是否完好。

（2）、检查连接电线、电缆是否绝缘良好。

（3）、检查操作平台的安全栏杆是否牢靠、稳固。

（4）、检查中性浓密机底流泵就近消防柜消防器材是否配备到位。

（5）、试车过程中防止杂物落入泵体内。

（6）、泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行，并应在有水的条件下进行试运转。

（7）、试车过程中若发现危害人生、设备安全现象，立即停车,待隐患排除后方可重新按试车步骤进行试车。

6.3、试车步骤

（1）、试车前各准备工作确认无误后，打开中浸底流泵入口阀，在泵的出口管和密封箱出排气，当无气泡时关闭排气塞。

（2）、启动第一组泵电机，进行整机试运转，试运转过程中每台泵试运转时间不少于6小时，并按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

在试运转过程中，不得有异音（噪音＜85dB），运行应平稳、无晃动、无冲击、无异常振动及泵体漏油等现象，最高油温不得超过80℃。

如发现故障，应及时排除。

（3）、第一组试车完成后，将中浸1#浓密机1#底流泵临时管路改至中浸1#浓密机2#底流泵上。

（4）、启动第二组泵电机，进行整机试运转，试运转过程中每台泵试运转时间不少于6小时，并按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

（5）、试车完成后，关闭泵的入口阀，停泵。

6.4试车记录

中浸浓密机底流泵试车记录

设备名称和编号：

中浸浓密机底流泵1#记录编号：

项目

试车情况记录

点检时间

电机电压

电流

泵体温度

异音

漏油

晃动

渗漏

出口流量

点检签名

处理记录：

参与试车人员：

7、中上清液槽泵

7.1试车前装备工作

（1）、检查设备相关安装参数是否满足相关规范及设计要求，。

（2）、整改相关不符合项，直到符合要求为止。

（3）、检查现场水、电、风、汽是否供应到位，用水将泵体及中上清储槽清洗干净，并检查泵体管路连接是否牢固、有无渗漏。

（4）、对中上清输送泵进行控制元器件测试，检查能否有效进行启停控制。

（5）、检查联轴器的同轴度。

（6）、检查轴承箱体的储油室是否干净，确认储油室干净后向储油室内注入润滑油，润滑油的规格和数量应符合中浸底流泵说明书的规定。

（7）、对泵进行手动盘车，盘车应灵活。

（8）、往中上清储槽灌满水，并要求仪表人员将中上清输送信号改至内部循环信号。

7.2、试车安全注意事项

（1）、检查搅拌电机安全防护罩是否完好。

（2）、检查连接电线、电缆是否绝缘良好。

（3）、检查操作平台的安全栏杆是否牢靠、稳固。

（4）、检查中性浓密机底流泵就近消防柜消防器材是否配备到位。

（5）、试车过程中防止杂物落入泵体内。

（6）、泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行，并应在有水的条件下进行试运转。

（7）、试车过程中若发现危害人生、设备安全现象，立即停车,待隐患排除后方可重新按试车步骤进行试车。

7.3试车步骤

（1）、试车前各准备工作确认无误后，打开中浸底流泵入口阀，在泵的出口管和密封箱出排气，当无气泡时关闭排气塞。

（2）、启动泵电机，进行整机试运转，试运转过程中每台泵试运转时间不少于6小时，并按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

在试运转过程中，不得有异音（噪音＜85dB），运行应平稳、无晃动、无冲击、无异常振动及泵体漏油等现象，最高油温不得超过80℃。

如发现故障，应及时排除。

（3）、在试运转过程中，不得有异音（噪音＜85dB），运行应平稳、无晃动、无冲击、无异常振动及泵体漏油等现象，最高油温不得超过80℃。

如发现故障，应及时排除。

（4）、试车完成后，关闭泵的入口阀，停泵。

7.4、试车记录

中上清液槽泵试车记录

设备名称和编号：

记录编号：

项目

试车情况记录

点检时间

电机电压

电流

泵体温度

异音

漏油

晃动

渗漏

出口流量

点检签名

处理记录：

参与试车人员：

8、酸性浸出槽及酸性浸出槽搅拌机试车计划

8.1、试车前准备工作

（1）、检查设备相关安装参数是否满足相关规范及设计要求。

（2）、整改相关不符合项，直到符合要求为止。

（3）、检查减速机有无漏油现象，按照规定的润滑表添加合适的油量和牌号。

（4）、检查现场水、电、风、气是否供应到位，用水将氧化槽清理干净，确保槽内无异物。

（5）、检查酸性浸出槽和搅拌机紧固件连接是否可靠、无松动。

（6）、进行酸性浸出槽搅拌电机控制元器件测试，检查是否能够有效启停酸性浸出槽搅拌电机。

8.2、试车安全注意事项

（1）、检查搅拌电机安全防护罩是否完好。

（2）、检查连接电线、电缆是否绝缘良好。

（3）、检查操作平台的安全栏杆是否牢靠、稳固。

（4）、检查酸性浸出槽就近消防柜消防器材是否配备到位。

（5）、试车过程中若发现危害人生、设备安全现象，立即停车,待隐患排除后方可重新按试车步骤进行试车。

8.3、试车步骤

（1）、试车前准备工作完成后，点动搅拌电机，检查电机转向是否符合要求。

（2）、往氧化槽内注满水，检查氧化槽、导流管道有无渗漏、变形现象。

（3）、启动氧化槽搅拌机，至少带水试车12小时，按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

（4）、试车运行过程中减速器滚动轴承温升小于40℃，最高温度小于70℃，其电流值应在规定范围内，若发现异常，立即停止电机，待异常排除后方可重新启动。

（5）、试车完成后，停搅拌机。

8.4、试车记录表

酸性浸出槽及酸性浸出槽搅拌机试车记录

设备名称和编号：

酸性浸出槽1#记录编号：

项目

试车情况记录

点检时间

电机电压

电流

轴承温度

异音

漏油

晃动

槽体渗漏

管路渗漏

点检签名

处理记录：

参与试车人员：

9、酸性浸出矿浆贮槽及酸性浸出矿浆输送泵试车计划

9.1、试车前准备工作

（1）、检查设备相关安装参数是否满足相关规范及设计要求。

（2）、整改相关不符合项，直到符合要求为止。

（3）、检查减速机有无漏油现象，按照规定的润滑表添加合适的油量和牌号。

（4）、检查现场水、电、风、气是否供应到位，用水将酸性浸出矿浆贮槽清理干净，确保槽内无异物。

（5）、检查酸性浸出矿浆贮槽和搅拌机紧固件连接是否可靠、无松动。

（6）、进行酸性浸出矿浆贮槽及搅拌电机酸性浸出矿浆输送泵电机控制元器件测试，检查是否能够有效启停。

（7）、检查联轴器的同轴度。

（8）、检查轴承箱体的储油室是否干净，确认储油室干净后向储油室内注入润滑油，润滑油的规格和数量应符合中浸底流泵说明书的规定。

（9）、对泵进行手动盘车，盘车应灵活。

（10）、对酸性浸出矿浆输送泵出口临时接装管路至酸性浸出矿浆贮槽。

9.2、试车安全注意事项

（1）、检查搅拌电机、泵电机安全防护罩是否完好。

（2）、检查连接电线、电缆是否绝缘良好。

（3）、检查操作平台的安全栏杆是否牢靠、稳固。

（4）、检查浸出矿浆贮槽就近消防柜消防器材是否配备到位。

（5）、试车过程中若发现危害人生、设备安全现象，立即停车,待隐患排除后方可重新按试车步骤进行试车。

9.3、试车步骤

（1）、试车前准备工作完成后，点动搅拌电机，检查电机转向是否符合要求。

（2）、往酸性浸出浸出矿浆贮槽内注满水，检查浸出矿浆贮槽有无渗漏、变形现象。

（3）、启动氧化槽搅拌机，至少带水试车12小时，试车运行过程中减速器滚动轴承温升小于40℃，最高温度小于70℃，其电流值应在规定范围内，若发现异常，立即停止电机，待异常排除后方可重新启动。

（4）、打开酸性浸出矿浆输送泵入口阀，在泵的出口管和密封箱出排气，当无气泡时关闭排气塞。

（5）、启动泵电机，进行整机试运转，试运转过程中每台泵试运转时间不少于6小时，并按照试车记录表内要求内容检查操作设备及相关内容，并填写试车记录表。

在试运转过程中，不得有异音（噪音＜85dB），运行应平稳、无晃动、无冲击、无异常振动及泵体漏油等现象，最高油温不得超过80℃。

如发现故障，应及时排除。

（6）、试车完成后，停搅拌机；关闭泵的入口阀，停泵。

9.4、试车记录表

酸性浸出矿浆贮槽试车记录

设备名称和编号：

记录编号：

项目

试车情况记录

点检时间

电机电压

电流

轴承温度

异音

漏油

晃动

槽体渗漏

管路渗漏

点检签名