上跨立交桥钻孔桩施工技术交底.docx
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上跨立交桥钻孔桩施工技术交底
技术交底记录
项目名称
哈牡铁路电气化改造工程
接受交底单位
一、二、三分部
交底项目
上跨立交桥钻孔桩施工
交底日期
2016.3.20
一、交底适用范围
本交底适用于哈牡电气化改造工程上跨立交桥钻孔桩施工。
二、施工交底
A、桩基钻孔施工部分
1、施工准备
1.1技术准备
1.1.1已做好图纸会审及技术交底。
1.1.2根据图纸会审、设计交底，编制施工方案，进行技术交底。
1.1.3根据图纸认真核对桩长及桩底标高等数据。
1.2材料要求
1.2.1造泥浆用膨润土或粘土必须满足造浆需要。
1.2.2钻孔用钢护筒必须保证足够的壁厚已保证护筒的刚度，长度必须大于1.5m。
1.3主要机具
反循环钻机，冲击钻，泥浆泵，掏渣筒，电焊机。
2、施工方法
2.1施工准备
平整场地，整修道路，满足设备停放和进出要求。
其后进行桩位放样及复核。
根据设计图纸的测量坐标及现场三角控制网，用全站仪和经过检定的钢尺，定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。
经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位。
2.2护筒埋设
护筒内径宜比桩径大200～400mm。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求，沉入时可采用压重、振动锤击并辅以筒内除土的方法。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1～2m。
当钻孔内有水压时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
当处于潮水影响地区时，应高于施工水位1.5～2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。
护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度为2～4m，特殊情况应加以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。
护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
2.3开挖泥浆池
泥浆池或沉淀池每墩或数墩设置一处，利用人工或机械挖坑，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。
制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。
制浆时，可将打碎的粘土直接投入套管内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。
多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
2.4钻孔
2.4.1钻机就位
钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。
具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。
2.4.2钻进时应注意的事项
开孔的孔位必须准确。
开孔时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
采用反循环钻孔应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和的80%。
采用冲击钻机冲击成孔时，应小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。
冲击钻进过程中，孔内水位应高于护筒底口500mm以上，套取钻渣和停钻时，应及时向孔内补水，保持水头高度。
在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
2.4.3检孔
清孔完毕后即进行成孔检测，探孔器采用钢筋焊接，检孔器的外径应不小于桩孔直径，长度移位外径的4-6倍。
检孔时用汽车吊吊起，放入待检孔内，然后放松吊绳使检孔器靠自重下落，在孔内能下落到孔底，则孔径符合设计要求。
如在某个位置卡住时，测量下放钢丝绳长度，可计算出深度，用钻机扫孔时重点反复扫该位置。
2.4.4清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
可采用掏碴法和换浆法.
掏渣法清孔前，可投入水泥1～2袋，通过冲击钻头低冲程的反复冲拌数次，使孔内泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后同掏渣筒掏出。
降低泥浆比重可采用的方法：
在掏渣后用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，即可停止清孔。
清孔标准符合设计及规范要求，即：
泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于200mm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
2.5钻孔桩常见事故的预防及处理
2.5.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
2.5.2坍孔原因
2.5.2.1泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
2.5.2.2由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
2.5.2.3护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
2.5.2.4在松软砂层中钻进进尺太快。
2.5.2.5提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
2.5.2.6水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
2.5.2.7清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
2.5.2.8清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
2.5.2.9吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
2.5.3坍孔的预防和处理
2.5.3.1在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
2.5.3.2发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
2.5.3.3如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
2.5.3.4清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供
水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
2.5.3.5吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2.5.3.6水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
2.5.3.7清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
2.5.3.8清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
2.5.3.9吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
3、质量要求:
钻孔灌注桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差
钻孔桩
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
钻孔:
＜1
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计规定。
沉淀厚度（mm）
符合设计规定，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.1；粘度：
17～20Pa·s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%。
4、安全及环保要求：
4.1进入施工现场人员必须佩戴安全帽。
4.2钻机必须支立稳固，必要时加设缆风绳，防止钻机倾覆，造成危险。
4.3施工用电线、电缆必须按要求架设牢固。
安全员、维护电工经常检查电线是否安全，发现问题及时处理。
4.4在钻孔桩暂停或成空后对孔位处及空口必须做加盖等防护工作，防止人员等发生坠入一类的危险。
4.5钻孔过程中泥浆不得随意排放，严禁污染农田及河道；弃渣应运至指定的弃渣场。
B、钢筋笼施工部分
1、施工准备
1.1技术准备
1.1.1已做好图纸会审及技术交底。
1.1.2根据图纸会审、设计交底，编制施工方案，进行技术交底。
1.1.3已核对钢筋的规格、准确无误。
2、材料要求
2.1钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立识别标志。
钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋漏天堆置时，应垫高并加覆盖。
2.2钢筋笼制作前质量检验
钢筋进场后，应做拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
钢筋在加工之前，表面必须洁净、无油渍、漆污、水泥浆、铁锈等。
钢筋应平直，无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调直。
用冷拉法矫直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2％，II级钢筋的冷拉率不大于1％。
3、主要机具
电焊机、钢筋切割机、钢筋调直机。
4、施工方法
4.1钢筋笼制作
4.1.1钢筋焊接前，必须首先做钢筋搭接头的搭接焊试验，合格后方可正式施焊，焊工必须持上岗施工。
4.1.2设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。
制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。
4.1.3主筋焊接及节与节之间焊接均采用单面焊，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头的35d且不小于50cm范围内主筋搭接数量不大于50％。
要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。
4.1.4在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。
螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋采用50％点焊连接。
4.1.5钢筋骨架的保护层（钢筋保护层为70mm）采用与保护层等厚度的预制垫块，与钢筋笼一同绑扎，每2m设一道，每道4个。
4.1.6加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。
4.2钢筋笼的运输
用平板车水平运输钢筋笼，并把钢筋笼固定牢固。
吊车垂直运输，吊点设三个，在吊装过程中轻吊轻放。
4.3钢筋笼的吊放
4.3.1吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。
4.3.2钢筋笼主筋采用搭接焊，根据桩长考虑是否分节加工，用吊车分段吊起入孔。
4.3.3钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。
在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。
钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用双面搭接焊，按规范要求。
在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。
吊放钢筋笼时，现场设置三台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间。
最上端设四根钢筋笼定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼的顶吊圈下插两根平行的槽钢，将整个笼体支托于护筒顶端两侧的枕木上，槽钢横放在枕木上，这样可防止钢筋受碰撞变位和落于孔中，也可以防止钢筋笼上浮。
4.4钢筋笼制作允许偏差见下表。
灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
±50
5、钢筋笼加工注意事项
5.1钢筋笼施工前，应仔细研读图纸及相关工艺，提前做好钢笼施工各项准备工作。
5.2钢筋笼加工应在标准加工胎具上进行，保证钢筋笼施工质量，胎具在初次使用时，应组织相关人员进行检查验收，确保钢筋笼施工尺寸满足要求。
5.3在钢筋笼施工前，应提前做好钢筋原材料和接头现场连结相关实验，并取得相关试验合格证明。
5.4钢筋加工及焊接必须符合以下设计及规范要求：
5.4.1主筋Φ25mm螺纹钢筋：
主筋连接采用搭接焊，搭接长度为10d，因需满足同一截面钢筋连结接头数量不超过50%要求；所有钢筋连接时，要确保主筋轴线在一条直线上，主筋间距允许偏差不超过±1cm。
5.4.2箍筋：
本施工段钢筋笼箍筋采用φ10mm螺旋箍筋，箍筋间距加密区为10cm，非加密区为20cm，箍筋与主筋联结处宜采用点焊，点焊时应避免咬伤主筋。
点焊位置应呈梅花型展开，确保与主筋有效联接，箍筋布置要求间距均匀、平顺、美观，箍筋间距要求控制在±2cm范围内。
箍筋连接一般采用搭接方式，φ10箍筋搭接长度应不小于35cm，尾端采用倒弯180度反钩在主筋上，必要时可与主筋点焊。
5.4.3加劲筋：
加劲筋采用Φ16mm光圆钢筋，定位于主筋内侧，从承台底面处设起，自上而下每隔2米及钢筋笼底部设置，其零数可在最下两段内调整，但其间距不大于2.5米；加劲筋与主筋务必焊牢，但必须确保不能咬伤主筋；加强筋间距同样应控制在±2cm范围内。
5.4.4钢筋笼在加工过程中，成笼直径应控制在±2cm范围内，下放后，钢筋骨架在承台底以下长度误差控制为±10cm。
5.5钢筋笼下放顶标高一般通过吊筋进行测算，确保钢筋笼顶面标高满足要求。
因此吊筋计算必须根据实际情况计算准确。
5.6钢筋笼下放到位后，应至少采用3根Φ12螺纹钢筋将钢筋笼进行有效固定，保证钢筋笼处于稳定状态，避免因砼冲击倒致钢筋笼倾斜后，桩头露筋。
5.7钢筋现场连结质量必须满足要求，并根据现场钢筋连接接头数量送样试验，同批次每200个接头送一组，同批次不满200个按一组计。
5.8根据项目部要求，钢筋加工厂内钢筋主筋连接统一全部采用双面搭接焊，所有焊碴必须及时敲除干净。
5.9钢筋制作及安装过程要严格按程序进行检查，做好记录，及时找相关人员签字确认。
便于后期验工计价。
6、安全及环保要求：
6.1.1进入施工现场人员必须佩戴安全帽。
6.1.2钢筋工穿戴好防护服，能够正确安全使用钢筋机械。
6.1.3施工用电线、电缆必须按要求架设牢固。
安全员、维护电工经常检查电线是否安全，发现问题及时处理。
6.1.4钢筋场地设安全防护棚，施工中抬运钢筋时刻注意安全防护以免钢筋跳起伤人。
6.1.5施工期间，工人不得打闹，严禁喝酒，严禁高血压及其它不适合施工的病人患者上岗。
6.1.6操作者随时检查设备，安全员、设备员定期检查钢筋设备，发现问题及时处理确保正常施工。
6.1.7进入施工现场人员必须进行安全培训、考试合格后方可上岗。
6.1.8非熟练人员不得使用刚进设备。
用完设备后马上切断电源。
6.2环保要求
6.2.1及时清理施工现场，保证活完场清。
6.2.2对于钢筋废料，应该集中存放。
C、砼灌注部分
一、施工准备
（一）技术准备
1.已做好图纸会审及技术交底。
2.根据图纸会审、设计交底，编制施工方案，进行技术交底。
3.已核对钢筋的规格、准确无误。
（二）材料要求
灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
（三）主要机具
水泵、吊车、混凝土罐车、导管、测绳
二、施工方法
（一）混凝土灌注
1.混凝土的塌落度宜为180—220mm，在可能与水接触的初级浇注阶段，塌落度可适当减小。
2.浇注水下混凝土的导管不得漏水，内壁光滑。
装配好的导管在使用前，应通过充水、加压的方式进行检查，一般为3-5Mpa或水底静压力的1.3倍。
准备工作经检查合格后，方可开始浇注。
水下混凝土的浇注应在不受水流影响的环境中进行。
开始浇注时，导管底端与浇注基面的距离，应能使混凝土顶着球塞或其他隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其他隔水物排除管外。
混凝土应在导管底端行成椎体。
每次拔导管，导管底端埋入混凝土内的长度不宜小于2.0m。
3.雨期严格坚持随钻随浇注混凝土的规定，以防遇雨水成孔后灌水造成塌孔。
雨天不能进行钻孔施工。
现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。
4.冬期当温度低于0°C以下浇注混凝土时，应采取加热保温措施。
浇筑时，混凝土的温度按冬季施工方案规定执行。
在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。
当气温高于30°C时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
5.钻孔灌注桩混凝土为C30混凝土。
（二）工艺流程（见附图）
1.成孔工艺流程：
钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机
2.浇筑混凝土工艺流程：
移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土导管→浇筑混凝土 →测混凝土浇注顶面标高→拔除导管。
3.钻孔机就位：
钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
4.钻孔：
调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。
5.检查成孔质量：
（1）钻深测定。
用测绳（锤）测量孔深及沉渣厚度。
（2）孔径控制。
钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
6.孔底沉渣清理。
孔底的沉渣厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。
进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。
7.移动钻机到下一桩位。
经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。
然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。
最后再移走钻机到下一桩位。
8.浇筑混凝土：
（1）移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底沉渣厚度。
有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。
（2）吊放钢筋笼：
钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保证层厚度符合要求。
（3）放导管浇筑混凝土。
在放导管前应再次检查和测量钻孔内沉渣厚度。
浇筑混凝土时应连续进行，混凝土浇注过程中应逐步拔除导管且每次拔导管后，导管底部埋入混凝土深度不应小于2.0m。
（4）混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高50cm-100cm，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
（5）混凝土的坍落度一般宜为180—220mm。
（6） 同一配合比的试块，每班不得少于两组。
三、质量要求:
1.本工程使用混凝土（原材）必须经过二次检验合格后，方可使用。
2.灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
3.成孔深度必须符合设计要求。
以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于200mm。
4.实际浇注混凝土量，严禁小于计算体积。
5.浇注混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
四、安全要求:
1.进入施工现场人员必须佩戴安全帽。
2.钢筋工穿戴好防护服，能够正确安全使用钢筋机械。
3.施工用电线、电缆必须按要求架设牢固。
安全员、维护电工经常检查电
线是否安全，发现问题及时处理。
4.钢筋场地设安全防护棚，施工中抬运钢筋时刻注意安全防护以免钢筋跳
起伤人。
5.施工期间，工人不得打闹，严禁喝酒，严禁高血压及其它不适合施工的病人患者上岗。
6.随时检查设备，安全员、设备员定期检查钢筋设备，发现问题及时处理确保正常施工。
7.施工现场人员必须进行安全培训、考试合格后方可上岗。
8.泥浆池做好防护，防止泥浆随意排放。
9.废弃砼及刷罐水应指定固定地点倾倒，严禁随意倾倒废水。
钻孔灌注桩施工工艺程序框图
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