机柜检验标准.docx

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机柜检验标准

前言

根据本公司机箱、机柜类产品的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。

为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

本标准由XXX提出，质量部提出并归口。

本标准由生产技术部起草，主要起草人：

本标准于XX年X月首次发布。

XXXX企业标准

机箱、机柜类产品加工通用检验标准

1、范围

本标准适用于本公司内所有机箱、机柜类产品的检验、验收。

2.引用标准

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。

然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

JB/T6753.1-93电工设备的设备构体公差钣金件和结构的一般公差及其选用规则

JB/T6753.3-93电工设备的设备构体公差金属冷冲压件的一般公差

JB/T6753.4-93电工设备的设备构体公差焊接结构的一般公差

JB/T6753.5-93电工设备的设备构体公差组装结构的一般公差

GB4054—83金属涂覆层外观分级

GB/T9286—98色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T6739—2006色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度

GB/T1733—93漆膜耐水性测定法

GB/T6742—2007漆膜弯曲试验（园柱轴）

GB/T1732-93漆膜耐冲击测定法

GB/T1771—2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定

GB5267.1—2002紧固件电镀层

GB2792—1998压敏胶带180°剥离强度测定方法

QB/T3823-1999轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法

GB6463—2005金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述

GB10125-97《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》

GB/T1182-2008产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注

3．机箱、机柜整机质量要求

3.1整机及主要部件质量要求；

3.1.1机箱、机柜外形尺寸公差（高、宽、深）见表1

表1mm

尺寸分段

<120

>120-400

>400-1000

>1000-2000

>2000-2600

公差

±0.3

±0.5

±0.8

±1.2

±1.5

3.1.2机箱、机柜六个主面的垂直度采用对角线法测量，应符合表2规定

表2mm

对角线尺寸范围

<400

>400--1000

>1000--1600

>1600--2000

>2000--2700

公差

0.6

1.0

1.2

1.5

2

3.1.3机箱、机柜的前、后门板、侧板、上下框等零部件的邻边垂直度采用对角线法测量。

应符合表2规定

3.1.4机箱、机柜的前、后门板、侧板、上、下框的平面度公差应符合表3规定

表3mm

长度、尺寸

<100

>100--300

>300—600

>600--1000

>1000-2000

>2000-2600

公差

0．3

0．4

0.6

0.8

1

1.3

3.1.5锒嵌式门板（前、后门）与侧板、上、下柜之间的间隙

水平方向间隙小于2mm（同一间隙的不均匀性小于1mm）,

竖直方向间隙小于2.5mm（同一间隙不均匀性小于1mm）

3.1.6铺盖式门板（前、后门）与侧板、上、下框之间的间隙

水平方向间隙小于2mm（同一间隙的不均匀性小于0.5mm）

机柜侧面,门与侧板的竖直方向间隙小于2.5mm（同一间隙不均匀性小于1mm）

3.1.7机柜顶框、立柱各方向错位小于1ｍｍ

3.1.8门开启灵活，在开启范围内不允许有摩擦、干涉，碰撞现象。

3.1.9门锁钥匙插拔灵活，锁芯旋转灵活，无卡涩感觉。

拔出钥匙后，摇动锁体应无弹子响声。

3.2机柜稳定性的要求

3.2.1机柜装配后必须有可靠的稳定性

3.2.2在振动或其他外界作用力的作用下，机柜不应有零、部件松脱现象，不应有异响声。

3.3机柜、机箱工艺性及安全性的要求

3.3.1机箱、机柜外表面人身可触及的部分的棱边等部位一定要倒钝及去毛刺，对有可能造成伤害的外露尖角、棱、以及粗糙的表面，在表面喷涂或电镀前一定要去毛刺

3.3.2线架或走线槽的走线孔必须去毛刺，以防止导线穿过时，由于晃动而造成的线皮破裂

3.3.3机箱、机柜用螺钉末端伸出螺母的长度,一般不大于螺钉直径并不小于两个螺距。

3.3.4机箱、机柜零件应保证具有良好的互换性。

3.3.5机箱、机柜上所有零部件的机械连接均应牢固可靠。

3.3.6机柜的接地要求：

导电部位无锈痕，导电良好。

4．喷涂质量要求

4.1表面外观总要求：

4.1.1颜色要求：

颜色与标准色板比较在色差范围内。

按△E测色,色差在0.5内。

4.1.2纹理要求：

涂层表面应具有一个均匀的外观，表面光泽均匀一致。

纹理清晰、分布均匀，

4.1.3涂层表面无露底，不流淌，无疙瘩。

4.1.4涂覆按GB4054执行

4.喷漆质量要求

4.2.1漆层厚度

金属面上的漆层可用涡流测厚仪测量，漆膜总厚度达40---60μm，每遍底漆厚度不小于15μm，严格遵守底漆、面漆配套使用原则。

4.2.2漆层附着力：

推荐用划格胶带粘贴法。

按GB/T9286－88色漆和清漆漆膜的划格试验。

应达到二级和二级以上。

试件采用钢板尺寸为1.5*40*120（mm），与零件采取同样前处理、喷底漆、面漆工艺。

用刀口角300、刀口厚度0.05mm单面刀片（或用手术刀）在样件漆膜面上横竖垂直方向用力划痕，划痕深度应穿透漆层至基体金属，形成小方格阵（刀间距离为1mm*1mm或2mm*2mm）用软毛刷沿格阵对角线方向，轻轻地往复刷五次，然后用3M胶带纸粘牢在格阵试片上，快速连续地以垂直于试样表面方向对格阵部位进行撕拉。

从格阵破裂程度分为六级，达2级以上为合格，3极以下为不合格。

详见表4

4.2.3硬度：

GB/T6739-96涂膜硬度铅笔测定法测试，应达到2H或2H以上。

4.2.4耐水性：

按GB/T1733-93涂膜耐水性测定法测试，应达到1000小时漆膜良好。

4.2.5耐酒精性能：

用酒精推擦200次无明显变化。

4.2.6屈曲性：

按GB6742－93漆膜弯曲试验。

测试，测试结果为2ｍｍ左右。

4.2.7耐冲击性：

按GB/T1732-93漆膜耐冲击测定法测试，测试结果为50公斤――厘米左右。

4.2.8漆层应有一定的耐湿热、耐污斑，耐霉菌，酸碱性。

4.2.9耐盐雾试验：

按GB/T1771－91测试500小时无明显变化。

4.3喷塑性能要求：

4.3.1塑膜厚度40~70μm（检测方法同前）

4.3.2附着力：

按GB/T9286－88应达到二级和二级以上。

（检测方法同前）4.3.3硬度：

按GB/T6739－96测试，应达到2H或2H以上。

4.3.4耐水性：

按GB/T1733-93测试，应达到1000小时漆膜良好。

4.3.5耐酒精性能：

用酒精推擦240次无明显变化。

4.3.6屈曲性：

按GB6742－93测试，测试结果为2ｍｍ左右。

4.3.7耐冲击性：

按GB/T1732-93测试，测试结果为40公斤――厘米左右。

4.3.8耐化学侵蚀性：

在HCL（5％水溶液）及NａOH（5％水溶液）中240小时无明显变化。

4.3.9耐盐雾试验：

按GB/T1771－91测试1000小时无明显变化。

5.丝印质量要求：

5.1颜色：

颜色与标准色板比较在色差范围内。

色彩印刷层应当有足够的遮盖力，以反射光观察看不清其下面的色彩和结构为度

5.2丝印字迹与图案应清晰、端正，字体严格按图纸要求，不允许有拖墨、漏印、错位、重叠、少墨等不良缺陷。

5.3耐洒精性能：

用脱脂棉蘸洒精擦印字处往复15次印字应无变化。

5.4附着力测试：

用玻璃胶带纸，粘贴到印字面上，快速连续地以垂直于试件面方向拉起，重复2次，印字应无变化。

根据需要也可采用参照GB2792－－81“压敏胶带180°剥离强度测定方法”检查，薄离强度不小于5N/25ｍｍ。

6.电镀质量要求镀锌、镀镍、镀铬工艺质量检验要求按99年康讯公司质量部制定的检验标准执行。

6.1铝及其合金硫酸阳极氧化膜质量检验标准

6.1.1颜色：

A经沸水或蒸气填充处理的膜层应为本色或乳白色，经抛光的膜层为光亮的乳白色。

B经着色处理的膜层应符合图纸要求的颜色，其色调应均匀。

C若经拉丝处理，拉丝面的拉丝条纹深浅、粗细应均匀一致。

6.1.2膜层质量膜层连续，均匀，完整，氧化膜厚度大于10μm。

6.1.3所有铝氧化件都应封样，作为检验依据。

6.1.4不允许缺陷

A局部无镀层（工艺文件规定除外）

B膜层擦伤、划伤、弄脏、烧伤、过腐蚀现象及未法洗净的盐痕迹。

C包铝蒙皮经沸水或蒸气填充处理的膜层印有印油、水印、发花等缺陷。

6.1.5耐蚀性（从下面A、B、C中可任选一种进行试验）

A点滴试验

B醋酸盐雾试验

C铜加速醋酸盐雾试验

6.2铝及其合金导电氧化膜质量检验标准

6.2.1颜色无色或彩虹色

6.2.2导电性能良好

6.2.3膜层质量膜层应连续、均匀、完整

6.2.4不允许缺陷

A局部无镀层

B膜层有擦伤、过腐蚀现象、发暗、疏松及用脱脂棉能擦掉的膜层

C无氧化膜的白点及未清洗掉的盐类痕迹

D点焊组合件有残液渗出

E点焊及焊缝处膜层发黑

7．焊接质量要求

7.1点焊的要求：

7.1.1点焊焊接牢靠，不允许出现脱焊现象

7.1.2经点焊形成的外表面喷涂后不允许有明显的点焊痕。

7.1.3点焊边距最小以不造成边缘压溃或开裂为原则。

7.1.4搭接量，一般为边距的2倍，板金件采用下表数据。

7.1.5点焊焊点上压痕深度不超过板材实际厚度的15％允许存在。

7.1.6点焊焊点的压痕直径允许比图纸规定值大于15％、小10％。

焊点相互位置允许与图纸规定偏差±2ｍｍ；偏移量超过1．5ｍｍ，但不超过2ｍｍ的焊缝长度，不允许超过焊缝总长的30％。

7.1.7焊核：

d=4δδ:

工件厚度。

7.1.8不允许出现未焊透，溶核偏移，过深压痕，表面溶化与烧穿，裂纹，疏松和缩孔现象，接头边缘压溃或开裂，焊点脱开，环形层状花纹等不良现象。

7.1.9点焊件相互不许产生明显的偏移及较大的变形。

7.2结构钢和不锈钢熔焊接头质量检验

焊接方法：

采用二氧化碳气体保护焊或氩弧焊

7.2.1焊缝尺寸及偏差

A焊缝尺寸应符合图纸要求，若图纸未标注，可参照如下要求：

a对接、外角接接头型式：

焊缝宽度取材料厚度的2-4倍

焊缝高度不小于材料厚度的1/4，或不超过2mm（取最小值）

b丁字接头型式：

焊脚尺寸为料厚的2-4倍

c搭接接头型式：

焊脚尺寸为料厚的2-4倍

B焊缝沿全长应均匀一致

7.2.2裂纹

焊接接头上，不允许有裂纹存在。

7.2.3焊缝的表面气孔

焊缝表面气孔允许补焊。

7.2.4焊缝内部气孔与夹渣焊缝内部气孔与夹渣不超过下列规定允许存在：

在100mm长度焊缝上允许存在缺陷数2个（缺陷尺寸为0.8-1.5mm）

7.2.5烧穿：

不允许

7.2.6焊漏

A材料厚度小于等于3mm，允许焊漏高度1~1。

5mm

B不允许的焊漏，在易于达到的地方应用机械方法去掉至允许值，急剧过渡到基体

材料上的焊漏应排除，使其均匀过渡

7.2.7未焊透

A焊接接头的熔透深度（与基体材料厚度的百分数）：

a对接和外角接的熔透深度为100％。

b丁字接和搭接的熔透深度为：

材料厚度不大于5ｍｍ时熔透深度为15％

材料厚度为5.1--15ｍｍ时熔透深度为10％

c嵌入接头嵌入处的焊缝端头,应100%焊透并且均匀过渡到基体材料。

B焊缝上的未焊透均应补焊

7.2.8咬边

材料厚度小于或等于4mm，咬边不允许存在。

7.2.9缩沟：

材料厚度小于或等于3ｍｍ时，100ｍｍ长度焊缝上的最大累计长度小于20ｍｍ最大缩沟深度小于10％的允许存在，否则均应修补。

7.2.10焊瘤、弧坑焊件上的焊瘤应排除、弧坑均应修补。

7.3焊缝质量检验

7.3.1目测或用小于10倍的放大镜，借助卡尺或其它测量工具，检查焊缝尺寸是否符合要求，检查焊缝有无裂纹、满溢、未焊透、烧穿，夹渣、咬边、气孔等缺陷

7.3.2根据需要可用X射线探伤仪检验内部缺陷

8.塑料件质量要求

8.1材料的阻燃等级要求：

按设计图纸要求达到UL94V－0级；特别要求可以使用UL94V－1级材料。

8.2所有塑胶件的外表纹理应当与封样一致。

8.3颜色与标准色板比较在色差范围内。

8.4表面无变形、无披封、无顶白，外表面无气泡、无缩水、无银纹等缺陷，水口位应修减平整等。

9．薄膜按键类零件质量要求：

9.1对材质的要求：

具有平整性和印刷适应性，具有可挠性和高弹性（弹性模量小），断裂伸长率大，变形可逆，材质的厚度要求：

实际厚度不小于公称尺寸0.04ｍｍ

9.2丝印要求：

符合本标准中的丝印要求。

9.3回线电阻：

薄膜按键类零件的回线电阻应不大于图纸要求阻值。

9.4按键力：

无压力点（无手感）薄膜键盘的按键力优选值为1――3N。

有压力点（有手感）薄膜键盘的按键力优选值为2―5N。

9.5接触不稳定时间：

开关的触点在接通或断开的瞬间，触点的抖动时间应小于5ｍs。

即观察不到明显抖动。

9.6薄膜开关应能够承受一定的高低温和一定的湿度，以保证其在恶劣的条件下能够正常使用。

9.7寿命：

有压力点（有手感）的薄膜键盘寿命不低于200000次。

10．紧固件质量要求：

10.1紧固件的选用

所有紧固件选购必须严格遵循图纸要求，

10.2紧固件的电镀：

电镀层按GB5267――85执行，按使用条件3级（即恶劣条件）选镀层金属及厚度电镀。

电镀螺纹的抗腐蚀性能，应符合本标准中相关的质量要求。

10.3紧固件的表面外观要求：

10.3.1紧固件基材的要求：

10.3.1.1基材有一定的硬度要求，能够在普通电批调整到最大力矩的情况下拆卸10次不打滑。

10.3.1.2基材不允许出现凹坑、大麻点、划伤、压痕等缺陷。

10.3.2表面电镀要求：

表面电镀均匀，无镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、脱落等缺陷。

紧固件表面没有严重的磕碰、划伤、和锈蚀斑。

10.3.3紧固件表面应有光泽。

镀彩锌的紧固件应具有彩色偏黄光泽，均匀致密的彩色锌层。

镀镍的紧固件应是具有境面般光泽，银白色均匀致密的镍层。

10.3.4紧固件螺纹的牙型不能被损伤，不能有磕碰。

10.3.5紧固件不能带有毛刺，利角。

10.3.6紧固件的精度等级要求：

满足图纸所标注的精度等级。

10.3.7互换性要求：

满足同等规格和型号任意互换的要求。

11对钣金零件加工质量的要求

11.1材料的选用：

11.1.1材料牌号、状态严格按图纸要求。

11.1.2零件加工未注尺寸公差,按线性尺寸的未注公差GB/T1804-92m级规定（见表6）

11.4毛刺高度

冲压件毛刺高度不大于料厚的10~15%

11.5弯边角度公差:

1°00’

11.6零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位，图纸尺寸仅作为模具的依据，成型后不予检查。

11.7折弯件不允许有裂纹：

外表面有明显压痕等缺陷

12．铝型材零件的质量要求

12.1表面外观：

12.1.1型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。

12.1.2型材表面上允许有轻微压坑、碰伤和划伤存在，但装蚀表面不得超过0.05ｍｍ。

非装蚀表面不得超过0.15ｍｍ。

12.2硫酸阳极氧化膜及色泽质量：

氧化膜厚度、封孔质量、色泽按本标准相关规定

12.3铝型材拉制精度按GB6892-86工业用铝及铝合金热挤压型材标准

13．装配通用要求

13.1总要求：

13.1.1装配应保证实物与装配图一致。

所有的材料，零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。

13.1.2提交装配的所有材料、机械和电器零部件、外购件均应符合现行标准和设计要求，有效期要求

13.1.3不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能。

13.2机械装配的一般要求

13.2.1机械零部件装配前必须清洁。

进行清洁处理后，对活动零件应重新干燥和润滑.

对非金属材料的部件,清洗所用溶剂不应影响零件表面质量和造成形变。

13.2.2相同的机械零部件应具有互换性。

也允许装配过程中按工艺文件的规定进行修配调整。

13.2.3只有在图纸有规定时才允许对外购件进行补充加工。

13.2.4机械零部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤等可能影响设备性能的其他损伤。

因装配原因涂复层有局部损伤时，应采取相应的补救措施。

13.2.5弹性零件（如弹簧、簧片、卡圈等）装配时不允许超过弹性限度的最大负荷而造成永久性变形。

13.2.6有锁紧定位装置的零部件，在调整完毕后应锁定。

锁定时，变化不应超过允许范围。

13.2.7对要求完全固定的结构应当装配牢固，不允许有歪斜、摆动、转动、位移等现象。

13.2.8各种橡胶、毛毡及其他非金属材料衬垫均应紧贴装配部位，不允许有裂纹或皱折。

13.2.9经氧化或氮化处理的钢制件，装配前应采取防锈措施。

13.2.10机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其他杂物。

13.3对可拆卸连接的装配要求

13.3.1对可拆卸连接不论采用何种方法（螺钉、螺栓、销等）均须保证连接可靠，拆卸方便。

13.3.2螺钉、螺栓紧固后,螺纹尾端外露长度一般不得小于1.5扣。

螺钉连接有效长度一般不得小于3扣。

13.3.3紧固螺钉、螺母时，应有防松措施。

当采用弹簧垫圈时，拧紧程度以弹簧垫圈切口被压平为准。

在有孔或软脆材料的工作面上（如纸胶板等）不允许直接垫弹簧垫圈。

13.3.4在拧紧紧固零件时，应按对称交叉分步紧固，以免发生构件变形和接触不良的现象。

13.3.5沉头螺钉紧固后，其头部应与被紧固零件的表面保持平整。

允许稍低于零件表面。

（对小于M4的螺钉不低于零件表面0.3mm，大于M5的螺钉不低于零件表面0.5mm.）

13.3.6销的定位和固定应在零部件调整好以后进行。

装配园柱销、园锥销时，两端突出或沉入长度应大致匀称，其突出部份与邻进零件之间应保持足够的距离，以防止相对运动时彼此碰撞。

园锥销突出表面的长度不得超过小端直径。

13.3.7螺纹孔由于工艺上难以避免的原因，造成与螺钉不相配时，允许回丝，并随即涂以防锈剂。

13.3.8拧紧螺钉、螺栓时，应选用适当工具。

不得将螺钉、螺母拧伤。

13.3.9所用螺纹紧固件应拧到图纸上规定的扭矩值.如果扭矩值未做规定,参照表10中的值.

注：

力矩单位的换算关系：

Nm=10kgf-cm

外观：

检验项目

1、喷涂

目测，技术要求：

产品表面不应有明显的凹痕、划伤、裂缝变形等现象，表面涂覆层不应起泡、龟裂和脱落，金属零件不应有锈蚀及机械损伤。

2、焊接

目测+手动，机柜焊接处均匀牢靠，无裂缝、夹渣，紧固处有放松装置

3、铭牌、标签，

目测，机柜上的产品规格型号、商标图案以及说明功能的文字符号应清晰、位置正确，在相应位置上印有商标和厂名。