质保体系管理规定.docx
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质保体系管理规定
YUKIwascompiledonthemorningofDecember16,2020
质保体系管理规定
企业标准QB/SDCT-GL-00-2008
管理制度
版本A
受控状态□受控□非受控
发放编号
持有人
编制：
审核：
批准：
2008—5—1发布2008—5—30实施
山东**机械制造有限公司发布
序号
文件编号
内容
页数
1
QB/SDCT-GL-01-2008
产品制造工作令号编制方法
2
2
QB/SDCT-GL-02-2008
压力容器质量控制点和停止点管理办法
3
3
QB/SDCT-GL-03-2008
工艺装备管理制度
5
4
QB/SDCT-GL-04-2008
设备维修保养制度
7
5
QB/SDCT-GL-05-2008
设备操作规程制度
8
6
QB/SDCT-GL-06-2008
原材料代用制度
9
7
QB/SDCT-GL-07-2008
材料标记移植制度
10
8
QB/SDCT-GL-08-2008
焊接工艺评定管理制度
17
9
QB/SDCT-GL-09-2008
焊缝返修管理制度
19
10
QB/SDCT-GL-10-2008
产品试板管理制度
20
11
QB/SDCT-GL-11-2008
焊接检验制度
21
12
QB/SDCT-GL-12-2008
焊接材料验收制度
22
13
QB/SDCT-GL-13-2008
焊接材料一级库管理制度
23
14
QB/SDCT-GL-14-2008
焊接材料二级库管理制度
24
15
QB/SDCT-GL-15-2008
焊缝标记制度
25
16
QB/SDCT-GL-16-2008
焊接试验室管理制度
28
17
QB/SDCT-GL-17-2008
无损检测管理制度
29
18
QB/SDCT-GL-18-2008
探伤室管理制度
31
19
QB/SDCT-GL-19-2008
无损检测设备管理制度
32
20
QB/SDCT-GL-20-2008
无损检测资料管理制度
33
21
QB/SDCT-GL-21-2008
理化试验管理制度
34
22
QB/SDCT-GL-22-2008
关于监检通知书意见的处理规定
35
一、产品制造工作令号编制方法
1.产品编号如下：
见表1：
编号
1
2
3
4
5
6
类别
Ⅰ类
压力容器
Ⅱ类
压力容器
Ⅲ类
压力容器
常压容器
类外容器
结构件
部件
例：
2、封头编号如下：
例：
S060301
表示2006年3月份对方来料压制的第一个不锈钢封头。
二、压力容器质量控制点和停止点管理方法
1总则
本办法规定了压力容器生产过程的质量控制点和停止点的定义及其管理要求。
本办法适用于压力容器产品的质量控制。
2职责
质量控制点和停止点的管理由质管办归口负责，质量体系中各有关专业责任工程师应予以密切配合。
3、定义
⒊1质量控制点。
指在压力容器生产过程在需要重点控制的受压元件制造的关键工序，该工序未经检验合格不得转入下道工序。
⒊2停止点。
必须经见证确认后才能继续下道工序的质量控制点。
4质量控制点的管理
⒋1质量控制点由技术部根据不同产品的具体要求，在编制受压元件制造工序过程卡时确定，并在制造工序过程卡上作出标记。
⒋2质量控制点的控制要求：
质量控制点工序完工以后，操作者自检合格，并在制造过程卡上签字。
经检验员检验合格并签字认可后，方可转入下道工序。
5停止点的控制
⒌1压力容器产品制造过程的停止点一般有：
工艺性审图、焊接工艺评定、材料入库、容器划线开孔、焊后热处理、耐压试验等。
⒌2压力容器产品制造过程停止点控制要求（见下表）
序号
停止点
停止时间
确认内容和放行条件
执行人
确认人
见证件
1
设计工艺审图
编制制造工序过程卡之前
1、图纸的合法性。
2、选用标准的有效性。
3、容器定类的正确性。
4、探伤比例、合格级别的正确性。
5、结构、选材是否符合有关法规。
6、本厂制造的可行性。
工艺员
工艺责任工程师
审图记录
2
焊接工艺评定
编制焊接工艺卡之前
1、焊接工艺评定必须按JB4708评定合格，并经技术负责人审核后才能用于编制焊卡。
焊接
工艺员
焊接责任工程师
焊接工艺卡
焊接工艺卡下发之前
2、所有焊卡应有焊接工艺评定为依据，并符合JB4708要求。
3
材料入库
原材料（焊材）进入合格区（一级库）之前
1、审查材料原始质保书；
2、审查验收记录；
3、审核材料复验报告；均合格后签字放行。
材料检验员
材料责任工程师
材料入库通知单
4
划线开孔
开孔之前
按产品的开孔方位图逐个核对划线位置（产品总装过程中）。
检验员
总检验员或检验责任工程师
总装工序过程卡
5
热处理
热处理（进炉前）
1、审查检验资料，没有漏检，且所检项目均合格。
2、所有应与产品相焊的零件（如吊耳、铭牌架、保温钉等）都应全部焊上。
检验员
总检验员或检验责任工程师
汇总资料封面或相应栏签字
3、图纸所规定的探伤均以结束，并有合格报告。
4、应返修部位已全部返修，并有复检报告。
Ⅱ级探伤员
无损检测
责任工程师
探伤总报告
6
水压试验
水压试验之前
已进行热处理的容器
审核同炉热处理试板的力学性能报告，合格后可进行水压试验。
理化试验员
理化责任工程师
理化试验报告
无整体热处理要求的容器
1、对热处理前审查的四条内容全面进行审查。
2、对产品焊接试板的力学性能报告审查，合格后可进行水压试验。
同序号
（5）
同序号
（5）
同序号
（5）
水压试验过程中
1、检查试压设备完好情况。
2、监督按试压程序进行试压。
3、确认试压结果。
检验员
总检验员或检验责任工程师
（驻厂监检或用户现场监督）
试压记录
三、工艺装备管理制度
1、总则
为了加强工艺装备（简称工装）的制造、验证、使用、保管和复制工作，确保工装随时处于完好状态，保证正常生产，稳定和提高产品质量，提高经济效益，适应经济建设的需要，特制订本管理制度。
2、技术部工装设计范围：
本公司所有产品中必须使用的压模、冲模、弯模、机床夹具、非标刀具和量具、焊接胎具等工夹模具以及非标专用大型工艺装备。
3、工装设计：
3．1工艺员在编制产品工序中提出工装设计任务书。
工装设计原则上按工装设计任务书进行设计，但是主要的应根据产品图样的要求，提出调整工装设计任务书，增加或减少工装设计项目，并与工艺员协调一致，如意见不统一，由工艺责任工程师平衡决定。
3．2重大关键专用非标工装应进行方案设计，经总工程师及有关人员讨论审定方案后，才能进行工装图设计。
3．3工装设计应先进合理，节能高效，安全可靠。
图样按标准化人员统一提供的图号，制图应符合国家标准。
工装图纸由工艺责任工程师审核并登记。
4、工装制造：
4．1工装制造由技术部根据产品投产计划，制订工装制造计划，调度工装制造。
4．2工装制造所在车间检验员，应根据图样技术要求，检验零部件及工装制造质量，不合格不能使用或办理回用手续，经设计者同意方能使用。
4．3工装原设计需修改进应经设计者认可后，按“工艺文件编制及修改制度”有关规定办理手续，任何人不得回用手续，经设计者同意主能使用。
4．4工装制成并经检验合格后，由工装制造车间移交给使用车间，使用车间应将签收后的工装入帐列卡，入库保管，并做好涂油防锈处理。
5、工装验证程序及管理。
5．1重要工装在第一次使用时，车间应通知技术部工装设计、工艺负责人、车间检验员等参加验证。
验证合格的依据是测量被加工的零件的是否符合产品图样技术要求。
经验证合格的工装，应由工艺责任工程师填写验证卡，有关参加验证者签署、验证卡由技术部存档，工装则正式入库保管流转使用。
5．2关键、专用非标工装制成后，由使用车间提供，公司组织有关车间部门和技术部参加验证，工装设计者进行验证措施交底，验证合格后，参加验证者在验证卡交齐签证，工装方能入库保管流转使用，验证卡入技档备查。
5．3一般工装，技术部不设计图纸，车间自行制造的，车间在第一次使用时，由检验员对产品首件进行检验，零件符合产品图纸要求，该工装即认为检验合格入库保管流转使用，不填验证卡。
5．4工装验证不合格，应共同分析原因，能修改的，则由原工装设计者根据分析意见设计绘制图样，工装制造所在车间应密切配合返修。
返修后重新组织验证。
不能修复的，允许原工装设计者根据分析意见重新设计、制造，重新组织验证。
5．5工装在第一次借出重复使用时，对产品首件必须经检验员检验合格后才以继续使用。
经对产品检验合格后，才认为该工装合格，可归还工装保管员流转使用。
5．6工装使用车间对所有工装应做好维护保养工作，并定期检查，掌握工装完好状态情况。
如工装失准或损坏，车间主任报生产部，由生产部通知安排修复或复制。
5．7由于产品变化，设计工艺修改，工装已失去使用对象时，由设备计量科会同车间列出清单，并由技术部提出改制和处理报废意见，报公司批准后实行。
5．8各车间的工装，每年由公司组织，生产车间、技术部参加，会同所在车间对工装状况进行清理检查一次，根据检查结果，有损坏，要求修复，由生产部安排计划，进行修复。
5．9凡工装模具由技术部设计的，技术部应编制模具设计清单，建立台帐，设备（工装）责任工程师监督使用车间的工装管理使用情况。
凡车间自行制造的工装，一般仅由车间自行管理建立唯一性标识（方法：
打钢印或贴标签）建立台帐。
四、设备维护保养制度
1、生产车间的一切机械设备、焊接设备、起重设备、动力设备管理，使用和保养均由一名车间主任负责，车间设备管理员认真做好本车间设备管理、使用和督促，操作工人做好设备日保养、周保养和一级保养工作。
2、车间设备维护保养按“整齐、清洁、润滑、安全”四项要求进行检查评分，总分一百分，八十分及格。
每月考核车间，在车间自查基础上生产部每月抽查10%台（由本车间主任一同参加）。
生产部每月对设备完好率进行统计：
A类100%、B类90%、C类85%。
3、设备维护保养评分以周为基础。
每周末下班前，B、C类半小时，A类一小时。
4、任何机床应按规定范围加工，不准超负荷使用，不准违章作业，更不准蛮干。
发生违章作业，扣个人设备保养月平均分数，由此造成事故另做处理。
5、不锈钢下料用剪床，尽量做到专用。
当不能专用时，应将台面刃、刀具、夹具清理干净后方可使用。
不锈钢产品的卷制成型，一般应使用专用卷板机，特殊情况应采取相应措施，并保持卷筒干净。
6、对设备保养方面特殊情况需奖惩者，由生产部提出，经总经理批准执行。
五、设备操作规程制度
1、操作工必须进行本机床操作规程的学习，并通过考试合格后方能操作该设备。
2、徒工进厂必须进行操作规程的学习，并在师傅协助及教育下，熟悉和掌握操作规程。
通过考试合格方能单独操作。
在学习期间安全操作应由所带师傅负责。
3、新设备进厂安装验收，移交投入使用前，生产部要制定安全操作规程，并挂于机床附近，方可使用。
4、生产部制定全面的安全操作规程，并组织学习。
提高操作人员对安全操作规程的认识，扎扎实实地执行安全操作规程。
5、每个操作工必须定期参加学习，提高对安全生产的认识，并定期组织考试，做到安全为了生产。
生产必须安全。
6、对安全操作规则执行好的同志，应给予表扬。
对违反操作规程的，根据情节轻重，给予批评、扣奖、罚款处分，直到追究刑事责任。
六、材料代用制度
1、凡原材料（包括焊接材料）不能按设计图纸或技术规定要求组织生产时，需办理材料代用手续后方可领发材料。
2、受压元件材料的代用手续是：
由生产部填写《材料代用申请单》，经设计审图责任工程师材料责任工程师和工艺或焊接责任工程师审批后方可领发料。
3、主要受压元件材料的代用除第二条规定外，须交质保工程师审批，并经原设计单位签字盖章后方可领发料。
4、工艺尺寸、材料规格的代用，由工艺责任工程师审批、焊接责任工程师会签才能领发料。
5、材料代用涉及设计图样尺寸变更或工艺的变化时，技术部应按“设计文件更改制度”，出具临时更改通知单，发至有关部门执行。
6、材料代用以台为限，即为同种的材料代用，每台必须办理代用手续。
7、对主要受压元件、受压元件的材料代用，质检部在产品质量保证书中注明。
七、材料标记移植制度
1总则
1．1为了对本公司制造的压力容器的材料实行科学的管理，确保产品质量，特制定本制度。
1．2在生产过程中，凡本制度规定的零件或设计图样上注明需移植材料标记的零件，都必须严格按本制度的各项规定，进行材料标记移植。
1．3除本制度规定的零件外，设计部门认为需进行材料标记移植的零件，必须在设计图纸标题栏右上角明显图示材料标记移植位置。
1．4材料标记移植，需要在产品的工艺文件中注明材料编号。
2材料标记规定
2．1本公司所用的原材料、锻件，其涂色标记及位置由材料库、生产车间按规定标记。
2．2材料发料单上或产品质量证明书，对材料牌号、材料编号、炉批号等内容均应登记齐全，且与材料实物上的标记一致，以便查对。
2．3材料标记部位，如果位于零件毛坯范围内，必须由操作者将材料标记移植到余料上，并经该工种检验员确认之后，才能分割下料。
3产品零件材料标记移植：
3．1产品零件在加工过程中，其材料标记的方法，位置按条第条规定，如在加工过程中，遇开孔、被复盖或被切掉者，则标记位置应另行选择在易于观察的、非工作的表面上，标记移植后圈定显眼。
3．2毛坯下料的材料标记移植过程。
3．2．1操作者验明来料，是否有正确、完整、清晰的标记。
3．2．2交检验员确认。
3．2．3操作者按第条和第条、第条进行标记移植。
3．2．4交检验员确认。
3．2．5下料分割。
3．3切削加工的标记移植过程。
3．3．1操作者验明毛坯上是否有正确、完整、清晰的标记。
3．3．2交检验员确认。
3．3．2．1操作者先加工没有标记的端（面）
3．3．2．2卸下时操作者按第、第条将标记移植到已加工面上。
3．3．2．3交检验员确认。
3．3．2．4操作工人加工毛坯的一端（面）。
3．4如果没有标记的一端（面）不宜先加工，或无法将标记移植到另一端或零部件要经同一工种连续多次加工，以及厂内锻造加工则采用如下程序：
3．4．1操作者验明毛坯上是否有正确、完整、清晰的标记。
3．4．2交检验员确认。
3．4．2．1操作者向检验员讲明情况，临时登记移植标记。
3．4．2．2交检验员对照毛坯确认。
3．4．2．3操作者加工零部件完毕后（锻件冷却后）按条、第条标记移植。
3．4．2．4交检验员确认。
3．5在零件加工过程中，各工序都应保护材料标记，下道工序发现材料标记不符合规定者，应拒收零件。
3．6操作者未验明材料标记，或标记移植后未经确认加工去掉了上道工序的标记者，作违反工艺纪律论处，应对其后果负直接责任。
3．7检验员对材料标记移植的正确性负责。
3．8零件加工过程中，上道工序的确认标记，不属于移植内容，但在本道工序移植材料标记前，应保持清晰可见。
3．9零件材料标记，在产品油漆之前，均应保持清晰、完整、正确，经成品车间检验员确认之后，才可进行油漆加工。
3．10材料
入库的合格材料，应有完整的材料标记，以便追踪检查。
3．10．1标记内容
3．10．1．1材料入库检验编号（简称材料编号），包括材料类别、名称代号、入库年份、入库顺序编号。
例：
B0811
第11次入库（入库顺序编号）
2008年入库（入库年份）
板材类（材料类别名称代号）
材料类别名称代号按下表：
名称
板材
管材
圆钢
焊条
焊丝
焊剂
锻件
铸件
膨胀节
坚固件
其它
代号
B
G
Y
HT
HS
HJ
D
Z
P
J
T
、标记方法见表一：
标记方法
打钢印
适用范围
1、板厚≥6㎜碳钢板、低合金钢管。
2、外径≥89㎜，且壁厚≥6㎜碳钢低合金钢管。
3、直径≥51㎜的圆钢。
4、经机加工的光坯零件。
标记规格
钢印深~㎜
油漆标记或书写
1、低温及不锈钢。
2、板厚≤6㎜的钢板。
3、32㎜≤外径＜89㎜钢管。
4、直径经机加工的光坯零件。
5、需加工的毛坯零件。
6、无法打钢印的光坯零件。
字形50㎜见方
贴挂标签
除上述情况以外
3.10.3标记位置
板材：
在板材的一角（图一）
管材、圆钢：
（图二）
锻件：
（图三）
零件材料标记移植内容及位置
3.11.1以下主要受压元件或受压元件应有材料标记，标记方法：
打钢印
A—材料牌号B—材料规格编号C—产品编号及件号D—PN、DN
主要受压元件及受压元件名称
标记内容
标记位置示意图
筒节（包括人孔筒节）
A、B、C
图四
封头
A、B、C
图五
补强圈
A、B、C
图六
管板（含锻件）
A、B、C
图七
法兰（含锻件）公称直径DN≥250㎜
A、B、D
图八
法兰（含锻件）公称直径DN＜250㎜
B、D
图八
钢管：
直径≥89㎜且壁厚≥6㎜
A、B
图二
M36以上的设备主螺栓（含螺栓）
A
图九
（图四）
整料筒体
拼料筒体
管板（图七）
法兰（图八）
封头类板材（图五）
补强圈（图六）
八、焊接工艺评定管理制度
1、按“容规“第67条和JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准，凡与受压元件相连接的所有焊接头都应进行产品施焊前的焊接工艺评定，由焊接责任工程师直接负责组织有关人员实施。
2、基本程序
、编制焊接工艺评定指导书。
依据产品图纸，编制焊接工艺评定任务书，提出试件种类及材料，焊接方法和检验要求。
、编制焊接工艺评定指导书。
按JB/T4708-2000中表A1《焊接工艺指导书的推荐格式》编制。
主要内容有接头型式、母材牌号和规格、焊接方法、焊接材料牌号及规格，主要的工艺规范参数和技术措施等。
、焊接工艺评定试验过程
试验过程包括试件材料的准备（板、管板）。
焊接材料的准备（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等），坡口加工、焊接、无损探伤、热处理和理化性能试验等。
2.3.1、试件应由本厂熟练焊工施焊。
焊接试验室负责，应按焊接指导书的要求进行。
做好施焊记录、焊接检验员现场检查，并签字。
2.3.2、母材和焊材应有质量证明书，不允许使用抄件，可用原生产厂家的复印件。
2.3.3、试件焊后进行外观检查，无损检测（X光、II级）热处理（视产品要求而定）和理化性能试验（JB4744-2000标准），均应出具试验报告。
、编制焊接工艺评定报告。
2.4.1、将试验过程、数据记录和检验结果与工艺指导书、材料标准和
JB/T4708-2000标准对照，判断并确认合格后编写焊接工艺评定报告。
按JB/T4708-2000中按附录B《焊接工艺评定报告推荐格式》。
2.4.2、编制
评定报告由焊接工艺员负责编制，经焊接责任工程师审核，质保工程师批准。
评定试件的力学性能试验结果如不符合JB4744-2000标准，以及GB150-1998附录E的规定时，则评定为不合格，不允许再取试样补做。
应分析原因，提出改进措施，重新编制工艺指导书，重新进行焊接工艺评定试验，直至评定合格为止。
3、焊接工艺评定编号和试样编号的编制方法，如下：
编号如下：
4、编制焊接工艺评定项目一览表。
该表包括序号、评定编号、母材牌号及规格，焊材牌号及规格、焊接方法、坡口型式及尺寸、完成日期等。
5、试验中一切试验设备、仪器、仪表必须是完好并经过检验，且在有效期内。
6、分工
由焊接试验室总负责，经营部、车间、探伤室、理化室等应积极配合。
7、存档
批准生效的焊接工艺评定报告及相关资料存入技术档案室。
合格的试样保存在焊接试验室，直至评定失效为止。
九、焊缝返修管理制度
1、当焊缝和热影响区经无损检测发现有超标的焊接缺陷时，应按《容规》第71条规定进行返修。
由探伤室开出“焊缝返修通知单”，在返修单上注明产品名称、工作令号、焊缝编号、片号、缺陷部位、缺陷性质、返修次数和焊工钢印号，并在容器上作出清晰的标记。
2、车间根据“焊缝返修通知单”，组织焊工和焊接检验员查对焊接检查记录表，分析焊接缺陷产生原因。
3、一次焊缝返修，由焊接工艺人员制订返修焊接工艺，焊接工艺中应有对焊接超标缺陷产生的原因分析及避免再次产生的技术措施，经焊接责任工程师批准，由原施焊工或指定焊工按返修工艺进行返修并在返修处打上自己的钢印。
4、焊缝同一部位的第二次返修或二次以上返修，由焊接责任工程师编制返修工艺，经质保工程师审批后执行。
5、焊缝的返修工作应由有相应考试合格项目的焊工担任。
6、焊缝的返修焊接工艺，亦应有相对应的焊接工艺评定。
（而非返修工艺评定）。
7、有热处理要求的容器，其焊缝返修应在热处理前进行。
否则，焊后应再进行热处理。
8、焊缝返修后，应进行100%无损探伤。
焊缝外表质量及内部质量均应合格。
9、对于焊缝返修的次数、部位、返修情况和无损检测结果等应记入压力容器质量证明书。
十、产品焊接试板管理制度
按“容规”第77条的规定，制定产品焊接试板管理制度。
1、板的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。
需做标记移植。
2、试板的尺寸和试样的截取按JB4744-2000的规定。
若壳体材质（Q235B除外）有冲击要求，试板上也应截取冲击试样。
3、试板必须设在筒节的A类纵向接头焊缝的延长部位与筒节同时施焊。
A类纵向接头焊缝有多少项工艺评定，就应有多少块试板。
4、试板应由施焊容器的焊工，采用施焊容器时相同的条件和相同的焊接工艺焊接。
焊后打上焊工钢印。
5、有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。
6、试板焊后进行100%射线检测，合格标准与该产品筒体焊缝相同。
7、试板外观和射线检测若不合格，允许返修，应按返修工艺进行，试板机械性能试验若不合格，应在原试板上双倍取样复验，如复验结果仍达不到要求时，则该产品焊接试板被判为不合格。
8、制定《产品焊接试板工艺过程卡》，生产过程中，该卡按工序流转，各工序责任人要认真填写和签名，最后及时送交质检部，汇总审查无误后存档于产品质量证明书中。
9、试板备用部分有焊接实验室保存，试件由理化室保存，保存期为3个月，以备复查。
以批代台制作焊接工艺纪律检查试板时，每台产品作1台试板，该试板制作过程与检验要求同上。
十一、焊接检验制度
1、焊接检验员对本公司的压力容器焊接应按产品《焊接工艺规程》和公司焊接通用守则进行检查，要求达到如下要求：
1．1、焊工合格项目与所施焊项目相符。
1．2、所用焊接材料正确（牌号、规程、厂编号）。
1．3、焊接设备完好
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