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火电厂煤炭脱硫工艺综述文
火电厂煤炭脱硫工艺综述
摘要
概述了我国火电厂煤炭脱硫的必要性，以及控制火电厂SO2排放的紧迫性，介绍了国际上控制火电厂SO2排放的主要途径，全面论述了目前火电厂煤炭脱硫的工艺类型和采用的主要工艺及其优缺点，以及脱硫生成物的综合利用，探讨了目前我国火电厂煤炭脱硫在未来的发展局势。
关键词：
火电厂，煤炭脱硫，工艺，现状，综述
Thermoelectricpowerstationcoaldesulphurizationcraftsummary
ABSTRACT
ThethermalpowerplantinourcountrytheneedfordesulfurizationofcoalandthermalpowerplantSO2emissionscontroltheurgencytointroducetheControloftheinternationalpowerplantSO2emissionsfromthemainchannels,acomprehensivediscussionofthecurrentcoalthermalpowerplantdesulfurizationprocesstypeandtheuseoftheadvantagesanddisadvantagesofthemainprocess,aswellastheinthenextdesulfurationthedevelopmentofthesituation.
KEYWORDS:
thermoelectricpowerstation,coaldesulphurization,thecraft,thepresentsituation,summarizes
目 录
前 言
目前火力发电依旧占据着很大的比重，而火力发电势必会产生SO2从而引起环境污染和危害人体健康。
为了尽量的减少污染和减小危害，国内外先后都发展了火电厂煤炭脱硫技术。
本文根据目前国内外火电厂煤炭脱硫工艺的发展情况从火电厂煤炭燃前、燃中、燃后三个方面介绍了主要的脱硫工艺，并对个工艺的应用情况和优缺点做了主要介绍。
本文也从经济、环保、节能为出发点积极响应国家可持续发展战略论述了煤炭脱硫产物的综合利用，并根据目前脱硫工艺的应用情况和发展状况预测未来火电厂煤炭脱硫工艺的发展方向。
第1章火电厂煤炭脱硫
1.1火电厂煤炭脱硫的必要性
火电厂二氧化硫排放是造成大气环境污染及酸雨不断加剧的主要原因。
酸雨对环境的危害主要表现在：
森林退化，湖泊酸化，鱼类死亡，水生生物种群减少，农田土壤酸化、贫脊，有毒重金属污染增强，粮食、蔬菜、瓜果大面积减产，建筑物和桥梁腐蚀，文物面目皆非等，严重危害了人类生存的环境。
不仅如此，酸雨还对人体健康产生直接影响。
因此，火电厂必须对煤炭进行脱硫。
1.2控制火电厂SO2排放的紧迫性
我国是世界上最大的煤炭消费国，煤炭占一次性能源消费总量的70%左右。
随着我国经济的迅猛发展，电力需求日益增加，煤炭消耗量亦迅速攀升。
从1998年以来，我国SO2年排放量超过美国，连续多年居世界首位。
而燃煤产生的SO2排放量占SO2排放总量的90%以上[1]。
对燃油电厂实施燃煤或燃气代油技术改造，进一步加剧了火电厂SO2的排放量[2]。
据国家环境保护总局历年的统计数据显示，进入21世纪以来，我国SO2排放总量不断增长，火电厂SO2排放量占全国SO2排放总量的比例也不断增长。
第2章火电厂煤炭脱硫工艺的现状及进展
“十五”以来，我国脱硫产业快速发展，火电厂脱硫工作取得重大进展[3-4]。
“十五”期间，随着火电机组装机容量快速发展，同时中国电力系统也加大了SO2排放的控制力度。
通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等三类
2.1燃烧前脱硫
燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫脱除掉，燃烧前脱硫技术主要有物理洗选煤法、化学洗选煤法、煤的气化和液化、水煤浆技术等。
燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术[5]已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。
煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收部分硫资源。
2.2燃烧中脱硫，又称炉内脱硫
炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。
其基本原理是：
CaCO3→CaO＋CO2↑
CaO＋SO2→CaSO3
CaSO3＋1/2O2→CaSO4
（1）LIMB炉内喷钙技术
早在本世纪60年代末70年代初，炉内喷固硫剂脱硫技术的研究工作已开展，但由于脱硫效率低于10%～30％，既不能与湿法FGD相比，也难以满足高达90%的脱除率要求。
一度被冷落。
但在1981年美国国家环保局EPA研究了炉内喷钙多段燃烧降低氮氧化物的脱硫技术，简称LIMB，并取得了一些经验。
Ca/S在2以上时，用石灰石或消石灰作吸收剂，脱硫率可分别达40%和60%。
对燃用中、低含硫量煤的脱硫来说，只要能满足环保要求，不一定非要求用投资费用很高的烟气脱硫技术。
炉内喷钙脱硫工艺简单，投资费用低，特别适用于老厂的改造。
（2）LIFAC烟气脱硫工艺
LIFAC工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉，并在锅炉空气预热器后增设活化反应器，用以脱除烟气中的SO2。
芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺，于1986年首先投入商业运行。
LIFAC工艺的脱硫效率一般为60%～85％。
加拿大最先进的燃煤电厂Shand电站采用LIFAC烟气脱硫工艺，8个月的运行结果表明，其脱硫工艺性能良好，脱硫率和设备可用率都达到了一些成熟的SO2控制技术相当的水平。
我国下关电厂引进LIFAC脱硫工艺，其工艺投资少、占地面积小、没有废水排放，有利于老电厂改造。
2.3燃烧后脱硫即烟气脱硫工艺
烟气脱硫（FlueGasDesulfurization，简称FGD）是目前燃煤电厂控制SO2气体排放最有效和应用最广的技术。
20世纪60年代后期以来，烟气脱硫技术发展迅速，根据美国电力研究院的统计，大约有200种不同流程的FGD工艺进行了小试或工业性试验，但最终被证实在技术上可行、经济上合理并且在燃煤电厂得到采用的成熟技术仅有十多种。
烟气脱硫技术按脱硫剂及脱硫反应产物的状态可分为湿法、干法及半干法三大类。
2.3.1湿法脱硫工艺
世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程主要是以碱性溶液为脱硫剂吸收烟气中的SO2。
湿法脱硫工艺主要有：
石灰石/石灰—石膏法、海水法、氨水法、磷铵肥法等。
1.石灰石——石膏法烟气脱硫工艺[6]
石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
石灰石——石膏法脱硫工艺，是目前控制酸雨和SO2污染最有效的手段[7-8]。
它的工作原理是将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。
2.海水脱硫工艺[9]
海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。
在脱硫吸收塔内，大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气，烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去，净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。
吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后，经曝气池曝气处理，使其中的SO３2-被氧化成为稳定的SO４2-，并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。
海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。
海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫，先后有20多套脱硫装置投入运行。
近几年，海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。
此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论，因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。
3.氨水洗涤法脱硫工艺
该脱硫工艺以氨水为吸收剂，副产硫酸铵化肥。
锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃，进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF，洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中。
在前置洗涤器中，氨水自塔顶喷淋洗涤烟气，烟气中的SO2被洗涤吸收除去，经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴，进入脱硫洗涤器。
在该洗涤器中烟气进一步被洗涤，经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴，进入脱硫洗涤器。
再经烟气换热器加热后经烟囱排放。
洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔，可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售，也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售。
若采用氨法脱硫，把大型火电厂集中排放的SO2烟气看成是资源，是财富，才可能根本改变烟气治理的被动局面。
由于氨的价值远大于石灰石粉，必须回收以保持氨的使用价值[10]。
4.磷铵肥法烟气脱硫工艺[11]
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。
该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。
它分为两个系统：
烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm３，用风机将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O５含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。
2.3.2干法脱硫工艺
干法脱硫工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
它使用固相粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂，在无液相介入的完全干燥的状态下与SO2反应，并在干态下处理或再生脱硫剂。
干法脱硫工艺主要有：
电子束照射法、等离子体法等。
1.电子束照射法脱硫工艺
该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。
锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度（约70℃）。
烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。
通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入，加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度，经过电子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。
然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒（硫酸氨（NH4）2SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体）。
这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏。
净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。
2.等离子体烟气脱硫技术
等离子体烟气脱硫技术研究始于70年代，目前世界上已较大规模开展研究的方法有2类：
流程简单、运行维护方便；对负荷变化的适应能力较强；一次投资和运行费用低于常规方法；无二次污染物产生，副产物硫酸铵和硝酸铵是可利用的氮肥；同时脱硫脱硝（脱除率分别可达90%和80%以上）；无堵塞、腐蚀和泄漏等问题；处理后的烟气一般无需再加热，可直接经烟囱排放；占地面积约为常规方法的1/2~1/3。
根据EPA资料介绍：
电子束—氨法的投资和运行费用比石灰石/石灰—石膏湿法约低40%，且副产物大多转变成肥料回收[12]。
但此法需要大功率、耐受辐照高温引起腐蚀的电子枪，以及防辐射屏蔽，且运行、维护技术要求高。
（1）电子束辐照法（EB）
电子束辐照含有水蒸气的烟气时，会使烟气中的分子如O2、H2O等处于激发态、离子或裂解，产生强氧化性的自由基O、OH、HO2和O3等。
这些自由基对烟气中的SO2和NO进行氧化，分别变成SO3和NO2或相应的酸。
在氨存在的情况下，生成较稳定的硫铵和硫硝铵固体，它们被除尘器捕集下来而达到脱硫脱硝的目的。
（2）脉冲电晕法（PPCP）
脉冲电晕放电脱硫脱硝的基本原理和电子束辐照脱硫脱硝的基本原理基本一致，世界上许多国家进行了大量的实验研究，并且进行了较大规模的中间试验，但仍然有许多问题有待研究解决。
该烟气脱硫技术可广泛应用于燃煤电厂、化工、冶金、建材等行业，是目前最具应用前景和国内外广泛关注的烟气治理技术之一[13]。
2.3.3半干法脱硫工艺
半干法脱硫工艺融合了湿法、干法脱硫工艺的优点，具有广阔的应用前景。
它利用热烟气使Ca（OH）2吸收烟气中的SO2，在反应生成CaSO3·0.5H2O的同时进行干燥过程，使最终产物为干粉状。
该工艺通常配合袋式除尘器使用，能提高10%~15%的脱硫效率。
半干法脱硫工艺主要有：
喷雾干燥法、循环流化床法、增湿灰循环法、烟道喷射法等。
目前烟气脱硫技术以湿法脱硫工艺占主导，同时干法、半干法脱硫工艺也在发展中。
1998年，全世界烟气脱硫总装机容量为226819MW，湿法脱硫工艺占86.8%，其中石灰石法占93.2%，处于主导地位；干法、半干法脱硫工艺占10.9%，其中喷雾干燥法占73.7%，处于主导地位。
1.旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺[11]
喷雾干燥法烟气脱硫最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺，20世纪70年代中期得到发展，第1台电站喷雾干燥脱硫装置于1980年在美国北方电网河滨电站投入运行，并在电力工业迅速推广应用。
该工艺目前已基本成熟，在欧洲应用较多，法国、奥地利、丹麦、瑞典、芬兰等国家均建有这种设备。
目前，该法的商业应用市场占用量位于湿法之后居第二位[13]。
喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO３，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。
脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
2.炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺[6]是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。
由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。
在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。
当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80%。
由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用，采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦。
3.烟气循环流化床脱硫工艺
循环流化床烟气脱硫工艺[7]是德国鲁奇（Lurgi）公司开发的一种新的干法脱硫工艺。
烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。
该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。
吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO３和CaSO４。
脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca（OH）2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。
此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。
由于其占地面积少，投资较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。
目前循环流化床烟气脱硫工艺只在中小规模电厂锅炉上得到应用，尚缺乏大型化的应用业绩[13]。
2.4火电厂烟气脱硫生成物的综合利用
据统计，世界各国研发的烟气脱硫技术有200多种，商业应用的烟气脱硫技术也20多种。
烟气脱硫技术按脱硫产物的处理方法可分为抛弃法和回收法。
世界各国均会根据自己的国情，选择最适合的脱硫工艺。
2.4.1脱硫石膏及钙型产物
烟气脱硫石膏和天然石膏主要成分都是二水硫酸钙晶体（CaSO4·2H2O），其物理化学性质具有共同点。
烟气脱硫石膏作为工业副产品，具有纯度高、不易破碎、价格低廉等特点，且其品质和细度均优于天然石膏，不宜作废物处理。
在我国，火电厂脱硫石膏主要用作建筑石膏制品和硅酸盐水泥缓凝剂[14]
2.4.2脱硫灰渣
采用干法、半干法进行烟气脱硫的产物大多为灰渣，但其主要化学矿物成分相差很大。
对脱硫灰渣进行综合利用时，要根据脱硫灰渣的主要成分选择最适合的途径。
LIFAC脱硫产物基本上是粉煤灰，一般可用于水泥混合材料、混凝土掺合料、路基材料、砌块的掺合料，制作硅钙砖、矿棉等。
2001年，南京工业大学在国内外首次对LIFAC粉煤灰的化学和矿物等特性进行了系统的研究，对其中游离氧化钙的作用进行了较为深入的探讨，确定了相关的控制指标；在国内外首次制定了用于水泥和混凝土中的LIFAC粉煤灰产品标准[15]。
2.4.3脱硫废水
湿法烟气脱硫会产生一定量的脱硫废水，需了解脱硫废水的水质特性，针对其特点研究合适的脱硫废水处理技术。
目前，应用最广泛的脱硫废水处理工艺为化学沉淀法，用于去除废水中的金属离子，使处理后的废水达标排放。
近几年最新发展的脱硫废水处理工艺有：
①流化床法，用于去除废水中的重金属；②化学沉淀—微滤膜法，对化学沉淀后的脱硫废水进行浓度处理[16]。
随着环保要求的越来越严格，采用化学沉淀—微滤法处理脱硫废水是今后的趋势。
第3章火电厂煤炭脱硫工艺在未来的发展局势
据中国行业研究网发布的《2008年中国电力环保行业研究咨询报告》[17]，2008~2010年，国内将陆续有2亿千瓦以上燃煤机组需要安装脱硫设施，“十一五期间，国家将进一步推进脱硫产业化发展步伐[18]。
”
要治理我国火电厂烟气脱硫，实现“十一五”规划纲要提出的SO2削减目标，遵循“循环经济”法则，依据科学发展观并结合国情，选择和开发、并推广符合我国国情的烟气脱硫工艺，可以实现资源充分的综合利用和污染物的零排放，这是治理我国火电厂烟气脱硫的最佳选择。
要推动火电厂烟气脱硫工作的全面实施，促进火电厂烟气脱硫产业的健康发展，应用国家政策积极推行有利于SO2治理的经济和产业发展政策，才能进一步提高企业实施烟气脱硫的积极性，促进脱硫产业的健康发展，从根本上促进我国电力、环境保护和经济的协调发展。
随着国家投入的加大，政策的扶持，科研力度的加强，相信火电场煤炭脱硫工艺将坚持可持续发展战略，科学发展观以经济、节能、环保为前提更加科学和规范的发展。
煤炭脱硫工艺在不断成熟的同时也会更多的走进火电厂。
结 论
“十五”以来，我国脱硫产业快速发展，火电厂脱硫工作取得重大进展[3-4]。
“十五”期间，随着火电机组装机容量快速发展，同时中国电力系统也加大了SO2排放的控制力度。
目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等三类。
燃前和燃中脱硫由于脱硫效率低，且投资大技术还不是很成熟而没有被大多数火电厂采用。
燃后脱硫即烟气脱硫是目前燃煤电厂控制SO2气体排放最有效和应用最广的技术。
火电厂目前主要应用的工艺即为烟气脱硫中的湿法、干法、和半干法脱硫工艺之一。
湿法脱硫工艺具有脱硫效率高（90%~98%）、机组容量大、钙硫比低、煤种适应性强、运行费用较低和副产品易回收等优点。
但其工艺流程复杂、占地面积大、投资大，需要烟气再热装置，脱硫产物为湿态，且普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及造成二次污染等问题。
干法脱硫工艺脱硫产物为干态，工艺流程相对简单、投资费用低；烟气在脱硫过程中无明显降湿，利于排放后扩散；无废液等二次污染；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。
但要求钙硫比高，反应速度慢，脱硫效率及脱硫剂利用率低；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。
半干法脱硫工艺融合了湿法、干法脱硫工艺的优点，具有广阔的应用前景。
出于对环境的保护，未来的工艺要求火电厂尽可能的减少对环境的污染，以后在发展煤炭燃后脱硫工艺的同时应该结合燃前和燃中的优点，使脱硫的效率达到更高。
谢辞
真诚的感谢老师，从论文的起稿是不知道从何下手到现在论文的全面完成老师的帮助对我起到了至关重要的作用，老师的指导给我写作的方向，老师的指导让我快速的构思文章框架，老师的指导更让我对做学问的态度和严谨有了更深的认识。
论文完成了，但是老师的指导及课堂中的教导将成为我永远不忘的学习内容。
论文中我学到的或许是一个很单方面的知识，但是生活中我学到的是如何构建自己的人生方向，用什么样的态度面对自己的生活。
借此回忆起大学的课堂生活，记忆更多的是老师们教导的学习方式和生活常识，这些东西使我们提前了解未来的形式，能够对以后做出正确的选择。
在此真诚的感谢老师，用我平淡的语言表达我真诚的谢意。
以后的还很长，我将怀着一颗感恩的心祝福老师并且时刻鼓励自己一路走好。
。
参考文献
[1] 曾东瑜，陈凡植，郭洁茹，等.国产化是我国未来烟气脱硫的发展方向[J].广东电力，2004，
（1）：
10~13.
[2] 国家发展和改革委员会.关于加强火电厂烟气脱硫产业化发展的若干意见[J].节能与环保，2005，（5）：
6.
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