作业指导书及检验规程doc.docx

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作业指导书及检验规程doc

食品生产许可证质量管理体系文件

碳酸饮料生产作业指导书

文件编号

HNWWQY/JS-01

版本/状态

D/0

实施日期

2017年08月15日

碳酸饮料生产作业指导书

1、目的

指导生产人员生产操作，使碳酸饮料生产操作规范化、标准化、程序化。

2、适用范围

适用于本公司碳酸饮料的生产操作。

3、职责

3.1生产车间负责碳酸饮料的生产操作，并负责进行记录。

3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置

4、作业过程

4.1工艺流程

见文件《生产工艺流程图》

4.2作业流程

4.2.1原料验收

选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的原果浆、果葡糖浆、白砂糖、食品添加剂等产品须采购有食品生产许可证（QS证书）的产品。

按《进货查验及记录规范》的规定进行验收，不合格原料严禁投入生产。

食品生产用各类原料必须使用食品级原料，农产品应新鲜良好，无萎缩、畸形、病虫及霉烂现象，不得使用来历不明的原料进行生产。

食品添加剂的使用范围和添加量应严格按照GB2760的规定。

4.2.1工艺水制取

4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。

4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。

4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。

4.2.2溶糖工序

4.2.2.1根据配方要求准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆，加入350kg纯净水（属本日第一次生产时需先排出管内前一天所残存的纯净水约3~5分钟），使其完全溶解并继续加热至90±2℃，保温20分钟。

4.2.2.2保温结束后，启动泵把溶糖缸管道的糖浆回流到溶糖缸（持续3分钟）后，启动冷却水塔，并把糖浆经过5μ过滤器和板式换热器冷却至45℃±5℃，放至对应的调配缸。

4.2.3配料调配

4.2.4.1调配操作员按产品配方单规定的原料品种、数量和投料顺序，在“关键质量控制点监控记录上”登记好用量，复核查对无误后，严格按工艺规程进行投料、操作，严禁将不合格的原材料投料生产。

4.2.4.2然后按原辅料加入顺序：

①原糖浆②防腐剂③甜味剂④酸味剂⑤香精⑥色素，最后加水定容，分别按配方要求称取并复核无误以上原辅料，并用水溶解逐次加入已开启搅拌器之配料缸内，再停止搅拌，继续加工艺水至2000L或6000L刻度处，并继续开启搅拌器搅拌15分钟以上，然后取样进行理化检验和外观检查，符合要求即打开底阀，启泵经过滤器过滤泵入高位缸内。

4.2.4汽水混合碳酸化

经水处理后的纯水，经脱氧后，注入经汽化的二氧化碳进化碳化制冷，制冷温度保持10℃以下。

制冷后与调配后的溶液进行混合，完成汽水混合碳酸化工序。

详见操作见文件《汽水的混合碳酸化作业指导书》

4.2.5灌装工序

4.2.5.1上罐、罐清洗消毒

1）上罐人员上罐前先检查叉车叉来的空罐是否与所生产的产品品种相符，确认后，割掉包装带，撕去缠绕薄膜，将空罐版小心地推入上罐升降斗内，然后开启升降机，将空罐版最上层空罐升至与上罐台处同一平面即停止。

2）上罐人员在接到生产指令时，开启上罐台输送链板和输罐链条，将最上层空罐用干净之木棍慢慢推进入上罐台输送链板上，由输送链板输送至输罐链条上，最后输送至自动洗罐处，罐身经清洗、消毒后进入灌装间。

3）当输送链板上有倒罐时，应及时扶正；当输罐链条上有倒罐或卡罐时，应及时停机清出。

4）需换产品品种时，在接到机房信号时，停止上罐，将剩余空罐通过上罐升降机放下并拉出，并用缠绕薄膜重新包装好叉到指令位置存放好。

同时通知叉车将即将生产之产品相应空罐叉至上罐处重新上罐。

5）生产结束后，所剩余的空罐按4）方法处理并保存，同时记录各品种的烂罐数交统计处。

4.2.5.2盖消毒

铝制易拉罐盖拆包后，放置于臭氧消毒柜/紫外线杀菌消毒柜内进行杀菌消毒，时间保持30min以上。

经消毒后的盖方可输送入罐装间使用。

4.2.5.3灌装

1）灌装间每天生产前后，生产人员必须打开紫外线杀菌灯和空气净化器对灌装车间进行消毒杀菌，灭菌时间保持30分钟以上。

生产前用清水将一切容器、用具、输送带、机器设备清洗干净。

并使用75%的酒精对操作平台进行消毒，调整灌注量确保净含量准确。

2）灌装人员进入机房前，应换好工作服，戴好工作帽，穿好水鞋，并将双手洗净消毒后，经泡脚池给水鞋消毒后才能进入灌装间，随即启动空气净化系统。

3）检查灌装机各阀及电源、压缩空气源、CO2气源是否正常，确认后开机试运行，试运行正常后，开启冲罐水泵通知上罐，并自动洗罐进入罐装室。

4）生产过程中操作人员应检查罐内是否已经清洁干净，罐身是否有凹凸不平现象，检查

符合后方可进行入罐。

5）经品控人员测定含气量、糖度、酸度，控制糖、酸度及CO2含气量达到配方要求：

含CO2气量≥1.5倍，一切正常后方可正式生产。

6）打开供料阀，开慢机排掉前部含水产品，并进罐灌装，将最先40罐汽水不封盖，并

品尝汽水是否正常，确认后封盖生产，若发现异常，应报告有关负责人及时进行处理。

7）开始灌装时，生产人员应控制并稳定输送带速度，通过调节阀门以控制流量，确保注入量符合规定要求，并做好“灌装生产原始记录”。

8）灌装过程中，应避免灌装流量过大将饮料溅出，造成浪费。

饮料不应注入过满，一般距离罐口约5-10mm即可。

若注入量不足，生产人员应及时取出返工。

检验员应定期抽查灌装后的净含量是否符合规定要求。

9）灌装后应立即进行封盖。

生产人员必须严格按照设备的有关操作要求操作封罐设备。

10）控制封盖质量符合以下要求：

①卷边高度2.5~3.0mm②卷边厚度：

罐身厚×2+盖厚×3+（0.1~0.3）mm③盖勾长度：

1.40~2.0mm④罐勾长度：

1.40~2.0mm。

11）封盖前，生产人员必须检查封盖设备油杯油量，手摇杆是否灵活，输送带上是否有杂物，检查真空机的水量是否足够。

12）封盖初时，应试封装3-5罐，经检验员实施首检，确认合格后方可进入正式批量生产。

若封盖质量未能达到规定要求，由维修人员调整或维修合格后才可生产。

13）封盖过程中，生产人员必须保证自动灌装机下盖后的罐身与罐盖吻合，封盖后必须检查封盖质量。

产品密封后应无泄漏，罐边封口平整，若发现不符合要求应及时取出处理。

封盖过程中，若封盖设备出现故障，生产人员应及时停止输送带，以免生产线混乱。

14）检验员应按照《过程检验及记录规范》要求实施首件确认检验以及抽样检验，首件确认检验合格后，方可进行批量封盖生产。

若检验结果未能达到规定要求，应按照《不合格品管理程序》要求进行处理。

15）灌装工作完成后，生产人员应立即清洗消毒操作平台，清洗地面，并对灌装设备的喷嘴、阀门等进行清洗消毒，以防滋生细菌。

16）转换产品时，待糖浆缸糖浆用完后，停止配比，将半成品料全部压入灌装机。

生产完成后，放水入糖浆缸，经配比泵冲洗贮缸和灌装阀，并排净余水，以利换品种生产，防止产品窜味。

17）中途修机，须用75%（V/V）酒精喷洒室内及灌装阀和维修处。

18）每天生产结束前，应通知停止上罐，将空罐生产完，再用工艺水沿配料缸、泵、双联过滤器、贮缸、糖浆缸至配比泵、半成品贮缸、各灌装阀进行清洗，每清洗一处排净余水直至无异味止。

再用85℃热水沿以上路线再清洗一次直至罐装各阀。

19）对于生产一月以上还可考虑用“水+2%热碱+水+1.5%盐酸+清水”之五步清洗CIP法进行清洗。

20）生产结束后，应及时关闭CO2气阀、压缩空气机及冷冻水，充分清洗灌装室内机器、设备及地面后，才能脱下服、帽，并换下水鞋，同时打开室内及更衣缓冲间紫外灯后才能离开。

4.2.6温罐

每天生产前应关闭水箱排水阀，将水箱注满水，并开蒸汽加热至45℃左右，生产时开启前后输送带及温罐机链条，同时打开水泵进行循环加热温罐，再抽样检测温罐后罐内饮料温度，控制罐内饮料温度与环境温度保持±5℃左右，杜绝温度过高爆罐及温差过大湿箱。

遇设备故障停机时，应及时停止温罐水泵，关闭加热蒸汽阀并将温罐机内产品及时清出。

每天生产结束，须关闭加热蒸汽阀，打开水箱排水阀排净余水。

4.2.7喷码

开启喷码机，检查喷码班次是否相符合、并检查产地码是否正确、喷码位置是否美观，确认后进行喷码，并根据前灌装后包装设备运行情况控制喷码速度，同时时刻查看喷码情况和灌装情况，对未达到容量要求的产品则挑出作次品处理，对喷码不良的应挑出洗码重新喷码，对未喷码的则挑出重喷。

4.2.8灯检

喷码后的经灯检箱进行灯检。

4.2.9分罐、装箱

1）封空箱人员将生产品种一致的纸箱封一端备用（要求封箱整齐，严实）对半托箱要折

好成形备用。

2）易拉罐进入分罐区要保持各个区域产品基本一致，切忌严重失衡影响装箱。

3）开启输送带，放入纸箱进行自动机装箱，并及时将装好箱的产品挑出。

4）对全包箱，由封满箱人员压紧箱口，封紧封牢，并随滑道进入排版区。

4.2.10膜包

1）生产前开启膜包机加热电源，并装好与产品一致的收缩膜，同时调试收缩膜位置适中，使收缩膜包装正中、漂亮。

2）事先用几箱产品进行调试，调整温度、风向等，待正常后，可将需膜包的产品；输送到膜包机中进行膜包。

3）中途故障停机半小时，应立即停止膜包机加热系统，以节约电能，延长设备使用寿命。

4）换膜时应关闭输送电源，待膜换好时用手动试切膜，随时调整膜的安装位置，

5）膜包不良的应及进挑出撕膜重新膜包。

6）生产结束时，等所有产品膜包好并全部出来后，再关闭膜包机加热电源和总电源。

4.2.11排版

排版应选择适当的地台板，并按要求排版：

350ml*24的每层13箱每版130箱、350ml*24的每层16箱，每版160箱，并做好版数记录及层数记录。

4.2.12入库

叉车司机将已排好版之产品叉到仓库指令存放点，按照“不混放、堆叠整齐、垂直、堆与堆之间分隔开、离墙离地”的原则进行存放，并做好入库记录。

4.2.13卫生要求

1）生产前，溶糖缸、配料缸、过滤器、、板式换热器、高位缸、糖缸、贮缸、配比泵、灌装阀及管道等均用85℃热水清洗和消毒，灌装间用紫外线灯进行30分钟消毒，还应在生产前喷射75%（V/V）酒精于灌装阀及灌装间空间。

2）卫生管理四原则：

不产尘、不积尘、不带尘、注意排尘。

3）预进间之洗涤剂、消毒液及泡脚池内消毒液应每日更换。

4）每日生产结束，各岗位需将有关容器、设备、管道、场地充分冲洗清扫干净，确保无

蚊蝇及虫害滋生。

食品生产许可证质量管理体系文件

果蔬汁饮料生产作业指导书

文件编号

HNWWQY/JS-02

版本/状态

D/0

实施日期

2017年08月15日

果蔬汁饮料生产作业指导书

1、目的

指导生产人员生产操作，使果汁饮料生产操作规范化、标准化、程序化。

2、适用范围

适用于本公司果汁饮料的生产操作

3、职责

3.1生产车间负责果汁饮料的生产操作，并负责进行记录。

3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置

4、作业过程

4.1工艺流程

见文件《生产工艺流程图》

4.2作业流程

4.2.1工艺水制取

4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。

4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。

4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。

4.2.2原辅材料购进验收

4.2.2.1选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的浓缩果汁、果葡糖浆、白砂糖和食品添加剂等，必须采购有食品生产许可证并经第三方检验合格并有合格证的产品，按《进货查验及记录规范》进行验收，不合格品严禁投入生产。

4.2.2.2原辅材料按先入先出原则，并确保在保质期内无变质现象才能投入生产。

不得使用来历不明的原料进行生产。

食品添加剂的使用范围和添加量应严格按照GB2760的规定。

4.2.2.3浓缩果汁必须保存在5℃冷库存中，随用随取，用后即送回，防止变质。

4.2.3溶糖

根据配方要求，准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆（或白砂糖），同时将溶糖缸加入约300kgRO水，通蒸汽开搅拌将RO水煮至80℃左右，再加入已称量好之糖浆或白砂糖，使之完全溶解，并继续加热至90±否2℃。

保温20分钟。

4.2.4配料调配

将溶化之糖浆经过滤器泵入配料缸内，然后将浓缩果汁用工艺水充分溶解，加入到配料缸内，再根据配方要求，称量并复核好所需添加的食品添加剂，并按①原糖浆②果汁③山梨酸钾或苯甲酸钠④甜味剂⑤抗氧化剂⑥酸味剂⑦香精⑧色素等加料顺序边搅拌边加入配料缸内，最后加水定容至1.8吨之刻度处，,继续搅拌15分钟，再由检验室检测糖、酸度及外观，符合要求即泵出经过滤器至暂贮缸。

4.2.5UHT灭菌、冷却

4.2.5.1检查UHT设备、管道、阀是否畅通，温度表、蒸汽、压力表是否正常。

4.2.5.2打开暂贮缸底阀，启动供料泵，开启蒸汽阀，观察温度的变化，当旋管排出物料时，即转动旋管使物料进入贮槽，控制灭菌温度≥121℃，此时可打开出料三通旋塞开始出料。

4.2.5.3工艺上需提高或降低出料温度时，可开蒸汽阀或开启列管式冷却器之冷却水阀，控制出料温度为42℃~67℃的饮料进入灌装前暂贮缸。

4.2.5.4如遇物料暂时供应不上或突然停电，应迅速关闭蒸汽阀，打开蒸汽排放阀，然后开启进水阀，防止物料焦化、积垢。

4.2.5.5物料生产完后，即开工艺水入UHT内，待出料为清水时，即将三通旋塞转到贮槽，并控制温度为85℃，再循环清洗20分钟以上，最后用清水再清洗5分钟左右。

4.2.5.6当生产能力显著下降时，应采用CIP洗涤程序：

a.水洗：

当设备流出的水变清之后，即可停止。

b.碱洗：

:

配制2%的氢氧化钠溶液，加热到80℃，循环清洗约20分钟。

c水洗：

排除碱液后，用水循环约10分钟至PH值在7.0左右。

d酸洗：

:

配制浓度1%~2%的盐酸，加热至40~60℃，循环清洗约20分钟。

e水洗：

排除酸液后，用RO水清洗管道、容器，直至PH值在7.0左右方可。

4.2.6灌装

4.2.6.1瓶/瓶盖清洗消毒

1）灌装前，将生产之品种规格的瓶由上瓶间经输送带送入灌装间。

上瓶人员采取眼看、手摸等方式对空瓶进行初检，合格后将瓶正放排瓶，随输送带进入风道吹入灌装间。

2）生产结束后，原则上应将空瓶仓内余瓶清除干净（防尘），同时应清点好次瓶

数，以便统计用。

3）瓶进入三合一自动清洗灌装封盖灌装机后自动进行清清洗消毒。

4）瓶盖必须放置紫外线消毒柜杀菌消毒30分钟以上方可使用。

4.2.6.2自动灌装封盖

1）灌装间每天生产前后，生产人员必须打开紫外线杀菌灯和空气净化器对灌装车间进行消毒杀菌，灭菌时间保持30分钟以上。

生产前用清水将一切容器、用具、输送带、机器设备清洗干净。

并使用75%的酒精对操作平台进行消毒，调整灌注量确保净含量准确。

2）灌装人员进入机房前，应换好工作服，戴好工作帽，穿好水鞋，并将双手洗净消毒后，经泡脚池给水鞋消毒后，再经风淋器全身风淋后方能进入灌装间。

3）检查各阀，特别是回流缸排水阀是否关闭，检查气源、电源、冲洗水源，并重点检查瓶盖臭氧柜内臭氧是否正常，瓶盖是否与所生产品种一致，确认并加好盖后方可开机试运行。

4）试运行正常后，通知配料房供料，进空瓶，打回流，测定并控制灌装温度50-60℃，正常后，可开机生产。

前64瓶不封盖，其后封盖可正式生产。

6）开始灌装时，生产人员应控制并稳定输送带速度，通过调节阀门以控制流量，确保注入量符合规定要求，并做好“灌装生产原始记录”。

7）灌装过程中，应避免灌装流量过大将饮料溅出，造成浪费。

饮料不应注入过满，一般距离罐口约5-10mm即可。

若注入量不足，生产人员应及时取出返工。

检验员应定期抽查灌装后的净含量是否符合规定要求。

8）当因设备故障停机半小时以上，应重新回流，待温度正常后才能生产。

9）当更换品种时，应排净原品种残留余料，并用85℃以上热水冲洗干净各阀、管道后，再转换品种，恢复生产前先回流再生产。

10）生产结束后，应用冷水先冲洗一次，再以85℃热水冲洗，如有需要可采取CIP五步清洗法清洗：

①水洗。

②80℃2.0%的氢氧化钠清洗③水冲洗④1%~2%温度40~60℃的盐酸清洗⑤热水85℃清洗.

11）清洗结束，洗净灌装室内各设备、管道，排净各阀、缸余水，并清理出瓶盖后，开紫外线灯后离开。

12）遇梅雨季节，不但要求修机时向室内喷洒酒精，还要求每两小时向室内喷洒酒精，生产结束后再用过氧乙酸喷洒室内或用二氧化氯熏蒸。

4.2.7灯检

灌装好的饮料要认真灯检，发现有高盖、偏盖、歪盖及瓶内有杂质、泄漏等的均应挑出倒掉，其好瓶经洗净并消毒后回用。

4.2.8套标

先检查标签是否与产品相符，确认后开启收缩机、套标机，试套几瓶看收缩效果，确认后可将套标机置于自动处进行套标，对于套标不正的应手工正标到标准标签位，确保套标美观。

4.2.9打码

先开启打码机，检查打码位置、日期是否符合要求，确认后试打几瓶，符合美观清晰、

正确打码标准后正式打码生产。

在生产过程中，如出现缺码、喷码不全、歪码及喷码

不正的应挑出，用洗码水洗掉不良码，再重新喷码。

4.2.10装箱、封箱

装箱前应检查箱与饮料品种是否一致，确认后并将箱正放装入饮料，待箱装满后通过滑道推至机封箱处，封箱人员要求检查每箱数量是否相符，机封箱要求封正、封紧、封牢，且要求封箱胶长短适中，避免浪费，特别要强调的是装箱时应检查有否漏瓶、标签收缩不良、无码瓶等一切不良瓶，一经发现及时挑出,不得入箱。

4.2.11排版

排版人员应认真检查封箱质量，对未封好箱的应及时拿回重封，封好箱的应选择适宜地台板，按各品种码垛要求进行排版，排好一版应认真记录版数，在某种品种生产完后还要记录饮料的余数，以使计算产量。

4.2.12入库

入库人员要检查每版数量是否符合要求，并安排适当位置贮存饮料，生产完后应挂版标识。

4.2.13卫生要求

4.2.14.1生产前各溶糖缸、配料缸、暂贮缸和管道应进行清洗消毒，车间应开紫外线灯30分钟进行消毒，灌装间提前开启空气净化系统，每次灌装前灌装间应用紫外线杀菌，杀菌时长30min。

4.2.13.2进出灌装间必须严格执行卫生消毒操作，出灌装室须脱掉工作服、鞋、帽及口罩，重新进入前须更换好工作服帽，穿好工作水鞋，戴好口罩，洗净消毒好双并经泡脚池消毒，苒经风淋室才能进入灌装室，并要求及时更换洗涤液、消毒液，勤洗工作服。

4.2.13.3每日生产结束后，需将有关容器、设备、管道、场地冲洗清扫干净，确保无

蚊蝇及虫害滋生。

食品生产许可证质量管理体系文件

反渗透水处理作业指导书

文件编号

HNWWQY/JS-02

版本/状态

D/0

实施日期

2017年08月15日

反渗透水处理作业指导书图

一、反渗透原理

在RO的原水侧加压，使部分原水沿与膜垂直的方向透过膜，水中的盐类和胶体物质在膜表面浓缩，剩余原水沿与膜平行的方向将浓缩的物质带走。

透过水中仅残余少量盐分，达到脱盐的目的。

反渗透装置设计反渗透为产水量10T/h。

6支反渗透膜壳中装有12支反渗透膜元件。

主要设备包括高压泵，高低压报警器，配套阀门及其仪表，反渗透支架，反渗透电气自动化设备等。

RO的启停为自动控制，RO高压泵进水低压力开关，当压力低于0.05MPa报警，停高压泵；出口设高压力开关，高于2MPa报警，停高压泵。

RO装置就地控制盘上可现场操作RO装置上的泵与阀门，并可以观察系统产水流量和浓水流量，以及各个测点的压力值。

二、反渗透的启停操作

（一）开机前的准备工作：

1．原水箱液位处于高液位状态

2．现场各控制柜已通电

3．各种仪器已经校验准确，并投入使用

4．所有生产用药充足，加药箱内药液已配制充足

5．各水泵油箱液位正常，水泵盘车正常

6．各水泵应测定绝缘合格，且已送电

7．预处理设备已经冲洗干净，保证出水达到设计要求。

8．检查系统中所有阀门开闭状态是否合适

9．开启管道及设备上所有排气阀并提前充水、排气。

待设备运行正常，排气阀出水顺畅后关闭排气阀

（二）自动操作

1．启动：

将所有PLC控制柜上自动/手动旋钮切换至自动档。

点击反渗透启动按钮启动设备自动投运。

高压泵启动前系统进行低压冲洗，待低压冲洗2-5分钟后，开启高压泵，关闭浓水排放、产水排放阀，进入正常运行阶段。

2．停运：

点击反渗透停止按钮，设备自动停运。

先停高压泵，然后系统进行低压冲洗2-5分钟。

关闭系统中需要关闭的手动阀。

3．强制自动停机：

反渗透在自动运行状态，如遇紧急情况需停运可在控制柜上点击急键。

急停后所有连锁设备的阀门处于开启泄压状态，待急停完成，再检查故障点，故消除后操作相关阀门使设备恢复自动运行前的状态。

（三）手动操作

RO装置在调试、故障、检修等特殊情况下可进行手动操作，平时宜采用自动运行。

1．开车：

将控制柜及泵上的手动/自动旋钮调至手动档。

开启RO装置产水排放阀、浓水排放阀、进水阀。

开启精密过滤器进水门、排气阀、出口门。

启动原水泵，缓慢开启原水泵出口门，待所有排气阀出水顺畅后关闭排气阀，对RO进行低压冲洗2-5分钟。

待RO低压冲洗后，开启高压泵，关闭浓水排放阀，30秒后关闭产水排放阀，开始正常制水。

正常情况下，手动调节阀门调好开度后不允许随意调整，否则容易对反渗透膜造成损坏，包括RO进水控制阀、浓水控制阀、产水控制阀。

2．停车：

停高压泵，打开产水排放阀、浓水排放阀，低压冲洗2-5分钟。

关闭产水排放阀、浓水排放阀、RO进水阀。

关闭原水泵。

（四）水处理后的水质监控

质检人员应对反渗透水处理后的出水进行水质监控，并填写“水处理后水质监测记录”。

水质监测规定见下表：

工序

监测项目

技术要求

监测方法

反渗透过滤

感官

无异味、异臭，透明

观察、嗅闻、品尝

PH

5.0~7.0

GB/T5750.4

电导率

≤10µS/cm

GB17323附录A

食品生产许可证质量管理体系文件

汽水混合碳酸化作业指导书

文件编号

HNWWQY/JS-02

版本/状态

D/0

实施日期

2017年08月15日

汽水混合碳酸化作业指导书

1.目的

指导员工生产操作，使汽水的混合碳酸化操作规范化、标准化、程序化。

2.适用范围

适用于本公司瓶装碳酸饮料汽水混合碳酸化生产操作。

3.职责

3．1生产车间负责瓶装碳酸饮料汽水的混合碳酸化生产操作，并负责进行记录。

3．2质管部负责监督此操作的实施情况，并做好相关记录。

4.作业过程

4.1生产前应对设备、管道、容器进行检查，是否消毒，清洗是否符合卫生要求，所有管路是否漏水、跑气，各阀门手柄是否在正确的位置。

4.2调整好脱气罐电接点压力表，将RO水通过水泵抽至脱气罐进行脱气处理，再将脱气候的RO水通过水泵抽至预碳化罐；如此同时将调配好的糖浆通过料液泵抽至糖浆罐备用。

4.3调整好储存罐上电接点压力表按照产品要求进行调整，一般下限可调整到0.3Mpa,上限指针可调至0.4Mpa。

4.4接通汽水混合机的电源，电源指示灯亮。

开启二氧化碳瓶，将输出压力调至0.7-0.8MPa，并保持压力稳定；缓慢打开供气柜上的二氧化碳进气阀门，将背压过滤减压阀调至0.40-0.42Mpa，按背压钮，等到储存罐中有二氧化碳的声音，再将碳化流量开关打开，并根据含气量的检测适度调整至合适。

4.5手动状态下触摸屏上点击水泵钮，水泵运行，