板石沟大桥施工组织设计.docx
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板石沟大桥施工组织设计
一编制依据和范围
1.1编制依据
1设计文件、七标实施性施工组织设计及板石沟大桥施工图纸等。
⑵国家、铁道部现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规程等。
⑶国家及吉林省相关法律、法规及条例等。
⑷现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
⑸集团公司近年来铁路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。
1.2编制范围
新建吉林至珲春铁路站前其他工程施工JHSⅦ标段五工区板石沟大桥，施工范围包括本工程内垃圾清运、临时工程，桥梁施工等相关工程。
二工程概述
2.1工程概况
五工区承建的板石沟大桥位于第Ⅶ标段，中心里程GDK346+509.895,全长112.67m，本桥的简支箱梁采用现浇施工。
桥址主要为山丘间的谷底，谷地内地势较为平坦，沟谷内为植被覆盖。
本桥位于曲线上,均以左线为准，采用平均中失法布置，双线，无缝线路，纵坡坡度为5‰、-5‰，桥址范围内为等线间距4.6m。
竖曲线半径为20000m，桥梁下部结构墩台主要采用双线矩形空心台、圆端形实体墩，桥梁基础采用桩基础，钻孔桩桩径主要采用Ф1.0m，上部结构为3-31.1m简支箱梁。
2.2水文地质
2.2.1水文条件
（1）地表水：
多分布于沟间，受大气降水补给，水位及水量随季节变化大，无常年流水。
（2）地下水：
地下水主要为孔隙潜水和基岩裂隙水。
（3）孔隙潜水：
位于粗角砾土中，水量丰富。
（4）基岩裂隙水：
强风化基岩裂隙较发育，透水性较好，储存有基岩裂隙水，水量较为丰富。
（5）地下水位埋深1.0-2.0m。
地下水、地表水对混凝土无侵蚀性。
2.2.2地质构造
1.第四系全新统坡洪积层
①1粗角砾土：
杂色、黄褐色、稍密，母岩成分主要为板岩，呈尖棱状，粒径约2-6cm，最大见15cm，充填细砂及粘性土。
表层见40cm的腐殖土。
2.第四系全新统残坡积
②1粗角砾土：
黄褐色，稍密，母岩成分主要为板岩，呈尖棱状，粒径约2-5cm，最大见10cm，充填物为粘性土。
3.二叠系解放村组
③1全风化板岩：
灰绿色，灰褐色，变余结构，中中厚层状构造，岩芯呈碎硝状，见多量石英。
③2强风化板岩：
灰绿色，灰褐色，变余结构，中中厚层状构造，岩芯呈碎块状，块径2-4cm。
③3弱风化板岩：
灰绿色，灰褐色，变余结构，中中厚层状构造，岩芯呈柱状，锤击声脆。
2.3总体工期安排
施工工期计划为：
2011年6月20日-2012年9月30日
2.4施工组织
2.4.1组织机构
组织机构见图2-4-1
图2-4-1吉图珲客专Ⅶ标五工区施工组织机构图
2.4.2施工队伍配置
具体任务安排见“各专业施工队伍安排及任务安排表”。
表2-4-2各专业施工队伍安排及任务划分表
队伍名称
人数
担负主要施工任务
承台、墩身、托盘
50
板石沟大桥基础及下部结构
混凝土拌合站
40
负责区段内所有混凝土的拌和任务
钢筋加工厂
60
负责区段内钢筋加工
现浇梁
50
负责区段全部现浇梁施工
桩基
8
负责桥梁桩基施工
2.4.3主要施工设备配备
表2-4-3拟投入本的主要设备表
序号
设备名称
数量
额定功率
（KW）
生产
能力
用于施工
部位
备注
1.
挖掘机
1
斗容1.2m3
桥涵
2.
装载机
2
桥涵
3.
自卸汽车
2
19t
桥涵
4.
冲击钻
2
75
钻孔桩
5.
泥浆泵
2
22
100m3/h
排水
6.
汽车吊
2
25t
起重
7.
柴油发电机组
1
500KW
500KW
施工供电
备用
工区项目经理部设在英安镇,租用房屋，作为管理人员的办公和生活用房。
施工作业队就近工点设营，视施工场地情况，搭建，采用彩色钢板房。
为满足桥梁施工需要，沿桥位修贯通便道，便道路基宽度5.5m，路面宽4.5m,每隔100m设置10m长会车道一处，路面采用砂砾石硬化。
为确保混凝土质量和供应速度，全线结构物混凝土集中生产供应。
混凝土拌合站由2台HZS120组成。
钢筋加工预制由钢筋加工场负责生产，见附图钢筋加工场平面布置图。
本线施工时采用就近打深井取水。
施工过程中产生的污水及自然降水通过临时排水沟集中排放到污水处理池内，经过沉淀后的水回收，用于清洗设备，严禁随意排放，避免环境污染。
施工用电T接10KV高压线比较方便，拟定设置变压器1台，临时引入的高压线路为满足森林防火需要采用高压电缆。
物资设备管理人员根据施工进度，分阶段编制材料用量计划，按不同阶段所需材料品种、规格、数量、质量要求做好材料供应计划。
提前签订供货合同，确保主材、地材的品种、数量、质量满足施工计划需求。
所有材料进场前先试验或检验，合格后进场，防止使用前才发现不合格材料而影响工期。
为保证施工高峰期工程材料满足工程需要，在混凝土集中拌合站建立水泥库和砂、碎石储料场，钢筋加工场内设置钢筋库。
三总体施工方案
3.1钻孔桩基础施工
根据地质情况，柞木沟大桥主要采用冲击钻机成孔。
钢筋笼集中分节制作、现场吊装接长；混凝土由拌和站集中生产、混凝土搅拌运输车运输至现场；采用导管法灌注水下混凝土，导管直径为250mm。
钻孔灌注桩施工工艺见图。
3.1.1准备工作
按要求进行场地平整，清除杂物，换除软土，夯打密实。
准确测定桩位，并测放出护桩。
3.1.2埋设护筒
采用钢护筒，钢板壁厚8mm，高度为2m，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。
采用埋深1.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下，并夯实。
护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
3.1.3制备泥浆及泥浆池
1．泥浆池制作
为保证泥浆和钻渣不排入水中从而污染河水，泥浆池采用10㎜钢板制作成移动式无盖长方体槽，尺寸4*6*1.5m，每个墩位设置3个。
在底部设置两个出浆阀门，以利于清除槽内泥浆和换浆。
焊制成的大型泥浆槽中间采用钢板隔开，形成泥浆池和沉淀池。
将粘土库和膨润土库设在岸上，依各墩的需求量随时运至墩位。
钻孔时泥浆循环系统采用500mm钢管将一个墩的所有护筒连通，将泥浆池的开口正对靠近的护筒，钻机在任何一个孔位上施钻均可实现泥浆循环，沉渣等沉淀物采用泥浆泵与人工配合清理至运输车上，运至环保部门许可地点排弃。
图3-1-1钻孔桩施工工艺流程图
2．造浆
造浆采用优质粘土，并在钻至软土层和砂土层时，还要在泥浆中掺入16%的膨润土、0.15%的CMC羟基纤维素、0.4%硝基腐植酸钠盐及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁以防坍孔和渗漏。
入孔泥浆比重为1.1-1.3；入孔泥浆黏度为16-22s；新制泥浆含砂率不大于4%；胶体率不小于95%；PH值应大于6.5。
造浆后应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率。
3.1.4冲击钻机成孔
钻机就位后，当泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力、泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。
整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，在冲击钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。
开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，护筒底脚以下2～4m范围内一般比较松散，采用浓泥浆（或按1:
1投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”，避免护筒底口漏浆，通过该段后再正常钻进。
钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。
在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。
钻孔作业分班连续进行。
钻进中根据钻进速度及钻渣情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。
泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻渣用汽车运至指定位置堆放。
3.1.5检孔及清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
冲击钻机清孔采用掏渣法。
清孔须达到符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，稠度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，不大于20cm。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
3.1.6钢筋笼制作与安装
钢筋笼集中加工、整体吊装入孔。
为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接，如条件困难时可分段（每段不超过6m～8m）入孔，为减少上下节偏心，上下两段应保持顺直，接头采用机械连接方式。
钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
钢筋骨架的保护层厚度可用与桩同强度等级混凝土旋转垫块支撑保证。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4-6个；钢筋笼宜整体吊装入孔，吊装过程中应严防孔壁坍塌；钢筋笼入孔后，应准确、牢固定位，上端应均匀设置吊环或固定杆件，防止浇筑混凝土过程中发生变位；声测管的设置应符合设计要求，确保接头严实不漏水（浆）。
3.1.7灌注水下混凝土
采用直升导管法灌注水下混凝土。
导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。
开始时漏斗中储备足量的混凝土拌和物，其数量要保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后，使导管下口埋入混凝土中1～3m；以后尽量采用连续快速灌注，混凝土拌和物通过导管进入已灌好的混凝土中，并始终保证导管口埋在混凝土中（控制在2m～6m范围内）。
为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。
导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；直径采用250mm，中间节长度为2m等长，底节为4米；漏斗下用1m长导管。
使用前应试拼试压，不得漏水，各节应统一编号，在每节上按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，也不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量的要求。
导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
导管底端距孔底的距离，应能保证隔水球塞或其他隔水物沿导管下落至导管底口后，能顺利排出管外。
水下混凝土胶凝材料用量不宜小于350kg/m3；粗骨料宜采用连续级配，最大粒径不应大于钢筋净距和导管内径的1/4，且不应大于60mm；混凝土应按较设计强度提高15%配制，坍落度为180-220mm。
混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中得深度不得小于1m且不宜大于3m的要求；漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，并能顺利排出导管底口；混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的护筒，应在混凝土初凝前拔出。
3.1.8桩基检测
在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。
3.2承台施工
陆地墩承台根据土层性质和实际情况，采取放坡开挖或支护基坑开挖，地下水位较高的采取井管或排水管降水。
承台混凝土为大体积混凝土，施工中需采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管和保温等措施，确保混凝土内在质量。
承台施工工艺流程见图3-2-1。
图3-2-1承台施工工艺流程图
3.2.1模板、钢筋安装
1.钢筋安装
承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。
承台钢筋按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。
当采用基桩顶部主筋伸入承台连接，承台底层钢筋网越过桩顶处不得截断；当采用基桩顶部桩身埋入承台连接时，承台底层钢筋网触及桩身时，可调整钢筋间距或在桩身两侧改用束筋绕过，确需截断钢筋时，应在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。
为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，也可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。
墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。
2.模板安装
模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。
模板安装必须严格按铁路客专施工规范和验标进行施工。
模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拚，拼接表面必须平整、支撑牢靠。
3.2.2安装冷却水管及测温元件
大体积混凝土承台，通过安装冷却管及时将水泥水化热传导出去，从而控制承台大体积混凝土芯部与表面、表面与外部温差，保证混凝土不因温差效应开裂。
冷却循环水管采用φ40mm黑铁管，上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.2～1.5m。
进出水口安设调节流量的水阀和测流量设备。
冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。
每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水。
通过阀门调节循环冷却水的流量，循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前，不得排至混凝土顶面。
测温设备可采用“大体积混凝土温度微机自动测试仪”，温度传感器预先埋设在测点位置上，基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进、出水温度设置。
测点温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制。
当混凝土内外温差超过控制要求时，系统马上报警。
测温点的布置应考虑由于大体积混凝土浇筑顺序时间不一致，应由各区域均匀布置，核心区、中心区为重点。
3.2.3混凝土灌注及养护
砼由混凝土搅拌站集中拌和，砼输送车运输，经砼泵送至施工点，砼分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，当砼自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止砼离析。
砼浇筑完毕后，在顶部砼初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。
控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；砼初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。
大体积砼采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低砼的入仓温度等措施，以改善砼的性能，减小砼的水化热。
气温较高时，泵送管加盖草袋，并在拌和水中投放冰块，以降低砼入模温度。
3.2.4冷却水管压浆
管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。
压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。
压浆前用空压机吹管清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。
管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后，方可关闭进出口阀门封闭保压。
浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60MPa。
管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰、高效减水剂、膨胀剂等外加剂的含量按规定执行，严禁掺入氯化物或其它有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，水泥浆抗压强度不得小于同级砼强度并满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。
水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。
压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。
冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。
水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。
3.3墩台施工
本标段桥梁墩台形式主要为双线圆端形桥墩、双线矩形空心桥台。
墩身施工采用整体大块定型钢模，一次浇筑的施工方法。
钢筋在加工厂进行加工，现场绑扎。
混凝土集中供应，由混凝土输送车运输，输送泵泵送入模。
无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温，保湿法养生。
墩身混凝土属于大体积混凝土，施工中要采取可靠措施降低水化热，控制混凝土裂缝。
墩台身施工采取“大平行、小流水”作业，采用整体钢模，20米以下墩一次浇注完成；高墩尽量减少施工接缝，保证混凝土表观平整顺滑。
混凝土严格按照高性能混凝土技术组织施工。
3.3.1双线圆端型桥墩
实体墩施工工艺流程见图3-3-1。
3.3.2模板工程
墩身采用整体钢模，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。
承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。
模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。
模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。
安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。
图3-3-1实体墩施工工艺流程图
3.3.3钢筋工程
钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。
结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。
混凝土保护层垫块采用高聚脂UPVC垫块。
3.3.4混凝土浇筑
混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。
混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。
浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。
混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。
如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。
混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。
墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。
3.3.5混凝土养护
根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。
当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。
3.3.6混凝土温度测量和控制
墩身混凝土为大体积混凝土。
根据构造物尺寸、环境温度及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。
当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。
混凝土拌合阶段通过降低材料温度、调整搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。
浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。
养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核芯温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。
大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差，经过计算必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。
冷却管采用D50镀锌铁管，上部结构施工前在孔道内压注C40水泥浆。
实施过程中，根据实测混凝土芯部温度，确定参数，调整冷却水管的水平布设间距、竖向间距及管内流速，确保混凝土芯部温度控制在规定的范围内。
3.4桥台
3.4.1支立模板
桥台模板采用大块组合钢模板，由具有专业资质的厂家制作，保证加工精度。
根据梁端线和梁缝准确定出胸墙位置，胸墙必须充分加固，保证其竖直。
防止架梁时出现梁缝与设计相差较大，难以处理的情况。
台身、台顶施工缝要严格按设计和规范进行，并作好施工缝处理。
3.4.2桥台钢筋
钢筋集中在钢筋加工厂加工，现场绑扎焊接成型。
依照设计及相关技术标准进行施工，严把质量关。
3.4.3混凝土浇筑
钢筋、模板经检查合格后，进行混凝土浇注。
混凝土的拌和、运输、浇注方法同桥墩混凝土施工方法，拆模后及时进行养护。
3.5支承垫石和墩顶预埋件施工
墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。
当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。
浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。
顶帽排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。
支撑垫石的标高要严格控制。
混凝土浇筑完后及时覆盖，并按时浇水养护。
墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线，支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。
暂时不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。
3.6支架现浇梁施工
3.6.1支架法现浇梁施工方法
为保证铺轨工期，本标段连续梁及部分现浇梁采用满堂架现浇施工。
采用碗扣支架，立杆纵横向间距60cm，其中腹板下方加密为横向60cm、纵向30cm间距，水平杆步距120cm，搭设时两侧留出80cm左右的施工作业平台。
斜撑每隔4排一道，倾角控制在45-60°，并注意上下层搭接50cm左右。
底撑及顶托伸出量不超过30cm，当高度调整困难，超过30cm时，加设横向钢管连接增加稳定性。
支架搭设时，根据线路纵坡及梁底二次抛物线公式计算出梁底的标高，根据经验值预留非弹性变形及弹性变形值，并参考设计图纸所提供的徐变反拱值对支架高度进行计算。
3.6.2支架法现浇梁施工工艺
支架法现浇简支箱梁施工工艺流程见图3-6-1。
3.6.3搭设支架
地基情况较好的位置，首先进行清表、平整、夯实，并做好两侧排水沟，然后在满堂支架支墩下浇筑C20混凝土条形基础。
对于跨越河道、鱼塘及其它软弱地基时，根据实际情况先采用钢管或挖孔桩基础和工字钢搭设平台，再在平台上搭设满堂支架。
钢管采用振动锤打入适当深度。
3.6.4模板安装、支架预压
模板采用大块定型钢模，便于安装和拆卸。
模板在安装前应进行试拼装，并用油漆在模板外侧进行编号，支架采用活动企口拼接，以便于拆卸。
采用砂袋进行预压检测，用以消除满堂支架非弹性变形，逐步施工加荷载期间对测点每隔一定时间进行一次测量。
观测支架各部位的沉降量并做好记录，与原设置的支架沉降量核对，以便以后施工参考。
同时观测支架的强度和稳定性，对变形超过设计变形的要立即停止加载，查明原因后现继续施工。
加载预压时间按监理要求进行，一般为5～7天。
图3-6-1支架法现浇简支箱梁施工工艺框图
3.6.5钢筋及预应力筋安装
钢筋按设计要求在现场钢筋加工厂集中下料弯制成型后，在梁部底模上绑扎成型。
预应力筋按设计图表的下料长度下料。
编束后用铁丝绑扎牢固。
箱梁预应力孔道采用波纹管定位钢筋控制线型，防止漏浆，定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，保证孔道成型符合设计要求，混凝土作业时，波纹管不能被扰动。
3.6.6混凝土施工
立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，即可进行混凝土浇筑，混凝土由混凝土搅拌站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土泵车泵送入模。
梁体混凝土浇筑顺序：
从两端向中间水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。
每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。
浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。
混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替
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