新型纺纱复习资料综合版Word文档下载推荐.docx
《新型纺纱复习资料综合版Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《新型纺纱复习资料综合版Word文档下载推荐.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
①前纺作用，②附排杂装置的转杯纺纱机，③纺杯中排杂。
4、耐磨：
高于环锭纱10～15%。
原因：
不规则的外层使纱不易解体。
5、弹性：
稍好于环锭纱。
捻度大6、蓬松性：
高于环锭纱10～15%，染色性好（原因：
纤维伸直度差，排列不整齐，有外包缠纤维）
7、捻度：
比同号环锭纱高10～30%
（原因:
捻度损失;
强力低）
品种适应性:
转杯纺适纺中粗号棉产品，较不适纺长纤维及非棉产品。
品种适应性较环锭纺差。
3．转杯纺对前纺有那些质量要求？
降低生条中的含杂率及微尘量良好的熟条质量（含杂少、条干好、混合均匀）
4．与环锭纺相比转杯纺对前纺加工有那些特殊要求？
1、开清棉：
工艺原则：
多包取用，精细抓棉，均匀混合，渐进开松，以梳代打，早落少碎，少伤纤维。
2、梳棉：
普通单联梳棉机，加工低品级原棉措施：
加强预开松（附加元件）；
增加除杂效能（扩大除杂长度）；
良好机械状态
（针布等）；
加强并均匀吸风（风量加大）。
双联梳棉机适用于质量要求高的纯棉产品，不适用于化纤。
除杂效率高，分梳作用好，均匀混合作用好。
纱强高3～
5%,断头率低30～50%。
3、并条：
并条工序的重点应控制好熟条的重量不匀率相条干cv％值，使纤维充分伸直平行并提高纤维的分离度。
（1）并条的道数以两道为宜。
纺长纤维和混纺产品时，两道并条均可采用8根并合；
纺低级棉纤维时，两道均可采用6根并合。
若梳棉机采用自调匀整，并条可采用一道。
（2）并条是产生粗经、粗纬等突发性纱疵和规律性条干的主要工序，应保证牵伸部件的状态良好．隔距、加压正确，胶辊圆整、灵活，通道光洁，吸风正常。
5．转杯纺喂给部分的作用和要求是什么？
机构组成与作用：
喂给喇叭：
压缩棉条呈扁平状9mm*2mm、7mm*3mm
口径渐缩，出口尺寸与棉条定量相适应。
使棉条作90°
转向引导可防止拥塞喂给罗拉与喂给板
：
握持并输送棉条供分梳辊分梳：
隔距0.05～1.4
（常用0.07～0.25）弹簧加压：
24～
28N
进口到出口隔距：
由大→小分梳工艺长度：
接近纤维品质长度双罗拉
可有效避免须条分层，适用于长纤维的喂入工艺要求：
握持力足够、均匀、稳定，为分梳辊的分梳除杂作用提供良好条件6．简述转杯纺分梳辊的结构和常用工作参数特点。
分梳辊结构铝合金或铁胎，直径60-80mm，转速5-9kr/min表面有锯齿包卷型、锯齿环套型、植针型、齿片组合型。
目前主要是前两种，统称锯齿分梳棍锯齿分梳辊参数:
见题7
分梳辊转速：
目前生产上普遍采用高速小直径分梳辊，其直径为60-80mm，转速为5000-9000r/min
（1）分梳辊转速提高，分梳作用增强，条干不匀下降，断头相应减少，但应尽可能减少对纤维的损伤。
（2）分梳辊是纤维平均长度下降，短绒率增加，加工纤维越长，纤维损伤越严重。
（3）分梳化纤时，分梳2
辊转速适当提高，有利于纤维转移，且成纱均匀度得到较大改善。
（4）分梳辊的速度比直径对离心力的影响显著，故采用小直径分梳辊并提高分梳辊转速，有利于杂质的排除和纤维的转移。
（5）喂入条子定量重，为给速度快时，分梳辊转速要增大，否则容易绕花。
7．说明分梳辊的锯齿规格与分梳作用的关系答：
锯齿规格包括工作角、齿尖角、齿背角、齿高、齿深与齿密等。
根据分梳理论，其中锯齿工作角对分杭效果起主要作用。
（1）工作角：
锯齿上作角与成纱质量关系密切，在分梳辊转速固定的条件下，随着锯齿工作角的增大，转杯纱的不匀率增大，断头相应增多。
相反，工作角小，纤维易于被锯齿握持而增加分梳作用，提高成纱质量，但工作角过小，纤维易缠绕锯齿而影响转移。
由于化纤与金属摩擦时产生较多的静电而容易缠绕，所以在纺化纤纱时锯齿工作角应适当放大。
（2）齿形：
为了既加强分梳而又不绕锯齿，可采用负角弧背形齿形设计，即在离齿尖—定深度后，工作角改变为大于90“的负角，配合采用弧形齿背．来解决分梳与转移的矛盾。
（3）齿尖角与齿尖硬度；
齿尖角越小，齿越尖，越容易刺入条子，分梳作用越强，但齿尖角过小，齿尖强度不够，同时会使齿背角增大，纤维容易下沉，影响分梳质量。
此外，齿尖直接关系到齿尖的锋利度和耐磨度，齿尖硬度与锯齿材料和热处理有关，而热处理硬度又与齿尖截面大小有关。
齿尖截面太小（即齿尖角太小），锯齿易发脆，为了延长锯齿的使用寿命，可采用新型合金材料、金属镀层和特殊的热处理方法，以获得良好的效果。
齿尖经热处理后，往往留下痕迹易缠绕纤维，需再进行电解抛光或射线磨光，以减少缠绕现象的发生。
（4）齿密：
齿密分纵向齿密和横向齿密，纵向齿密对分梳质量的影响大。
一船横向齿密（即分梳辊上锯条的横向螺距）变化不大。
因此选择齿密时，大多考虑纵向齿密。
齿密越密，分梳作用越强。
选择齿密也应考虑与纤维长度和摩擦性能相适应，例如纺化纤纱时要兼顾分梳与转移的要求，齿密可选择稀些。
8．分梳辊转速的配置主要应考虑那些因素？
分梳辊转速（影响分梳、除杂、损伤和转移——纱质、纤维品种、喂入条定量、分梳辊直径）配置要求：
最大限度地将条子分梳成单纤维（条干、断头、粗细节等）
减少纤维损伤
有利于纤维顺利转移
形成的气压有利纤维在输送管道中伸直转速配置原则：
纺粗号纱，单位时间加工的化纤量较大，n应较高或选用较大直径的分梳辊
生产上出现成纱条干差、断头高时——开松不足，锯齿不锋利、毛齿等
化纤摩擦系数较大，易缠绕分梳辊，化纤强力
也高，n可适当提高。
喂入条子定量重,容易缠绕分梳辊,
应适当加大n.
分梳辊转速与直径:
离心力F与直径和速度平方成正比。
从排杂和转移的角度看，高速小分梳辊有利9．转杯纺附加的排杂装置如何分类？
其排杂的原理是什么？
固定式排杂装置和调节式排杂装置。
其中固定式排杂分固定式小开口（自排风）、固定式大开口（抽气式）和补气和排杂分开式
（1）固定式小开口排杂装置（自排风式）
该机构的最大特点是去掉喂给板之后的控制弧板，纤维在脱离喂给板后完全依靠气流控制，排杂口大约为分梳辊周长的1／
4（约40一42mm），为其他排杂机构诽杂口长度的3—5倍。
实践证明，这种大开口排杂机构既能充分排除杂质，又不掉落可纺纤维，具有优良的排杂效果。
排出的杂质利用输送带送出机外。
给棉板下补气，有利排杂机型：
Autocoro
（3）补气和排杂分开式补气与排杂通道分开减少了补气与排杂补风的干扰减少了微尘回收
（4）调节式排杂装置纺纱时．由喂给罗拉1和喂给板2握持喂入的纤维，纤维被分梳辊3
抓取后，随同分梳辊一起运动到排杂区时，由于分梳辊离心力的作用，杂质从排杂口排出，落入吸条管，并被吸出机外。
同时剥离输送纤维所需的转杯补气也从该处补入。
排杂口较小（8mm）排杂口也弱，气流入纺杯不利排杂，补气使排杂口补入气减少，机型：
BDA10（加调节板）
（2）固定式大开口排杂装置（抽气式
A孔：
排杂道补气孔，B孔：
排杂区补气孔（微调），C孔：
输送管补气孔（主调）
B孔一定，C孔关，三孔真空度均↑
，补气多，回收多，落物少
C孔开，三孔真空度均↓
，补气少，回收少，落物多
B改变，对C影响不大，对
A.B略有影响，B微调10．纤维在输送通道中产生定向作用的关键以及影响因素有那些？
工艺关键：
使纤维在输送管内作加速运动。
影响因素：
（1）气流流速V:
应达到分梳辊表面速度的1.5--4倍
（2）输送管形状：
渐缩形使纤维获得加速运动，表面必须光洁
（3）
若分梳辊带动气流量大于纺杯吸气量会使气流回流，影响纤维伸直和导致严重返花
（4）分梳辊线速度和纺纱杯内的真空度3
11．转杯纺是如何实现加捻的？
设成纱线密度为Tt
，则成纱截面内的平均纤维数，
。
那么凝聚槽内须条的并合数B为
A-剥离点B-纺杯出口C-引纱握持点AB纱条因纺杯离心力作用紧贴杯壁，受纺杯摩擦带动而加捻，纺杯带动AB段纱条转一圈，就给
BC段纱条加一个捻
捻度分布情况：
BC段>
AB段。
12．假捻盘有何作用？
分析影响假捻效果的因素答：
假捻盘（阻捻盘）：
位于纺杯回转中心纱线引出点，其对纺杯带动高速回转的纱线产生摩擦造成假捻，使AB段动态捻度增加，断头减少。
影响假捻作用的因素：
一般纺较高纱支，纺杯转速较低时，假捻作用要强假捻盘刻槽：
适当纱线抖动有利捻度传向剥离点，但会增多毛羽阻捻装置：
安装于引纱管转弯处，利于斜向沟槽形成阻力，阻止捻度向外传递。
有一槽、二槽、三槽三种，但槽多毛羽会增加。
13．转杯纺为何会有捻度损失？
加捻使纱条上捻度传递到凝聚槽内须条，因须条不被强制握持而导致捻度损失，即：
实际捻度<
设计捻度——加捻效率
捻度损失使纱强下降14．为什么转杯纱具有较好的均匀性？
影响均匀作用的因素？
纤维在纺纱杯内的并合效应：
进入纺纱杯的纤维在向凝聚槽凝聚的过程中产生了大约有l00倍的并合作用，这样的并合效应对改善成纱均匀度具有特殊的作用，它也是转杯纱的均匀度比环锭纱好的原因所在。
并合效应可以用须条截面中纤维根数的变化来说明。
设喂入纺纱杯条子的线密度为T’’，条子中纤维的平均线密度为Tt’，则喂入条子截面的平均纤维根数为T’’／
Tt’；
又设n和d分别为喂给罗拉的转速与直径，N相D分别为纺纱杯的转速和凝聚槽的直径。
则当喂入条中的纤维从纺纱杯壁滑向凝聚槽时，条子与凝聚槽内的须条间发生了π
DN／
π
dn倍的牵伸；
那么凝聚槽内须条截面的平均纤维根数P为：
4
由式（2—2）可了解影响纺纱杯并合效应的主要因素，即当喂入条子线密度Tt”低，成纱的线密度Tt高，纺纱杯直径大、转速高，喂给罗拉直径小、转速慢时．纺纱杯的并合作用强，成纱条干好。
特别是当喂入棉条不匀或因喂给机构不良而造成周期性不匀时，只要不匀的波长小于π
D时．则由于纺纱杯的并台效应就能改善这种不匀，以保证成纱均匀度。
但在同样情况下，环锭纺均匀度会显著恶化。
15．比较转杯纺自排风与抽气式纺纱器的特点。
自排风式纺纱器因排杂区既有排风又有补风，部分细小杂质有可能被回入排杂区，进入纺纱杯，使除杂效果受到影响。
如在喂给区开一补风孔补风，可减弱排杂区补气，有利于排杂，但对纤维良好的剥离不利。
该装置采用间歇式吸杂，抽吸时真空度的大小对排杂效果影响很大，而且锭与锭之间还将产生差异，故必须注意调节。
该机构结构简单，但排杂口较小（8mm），尘杂排除不畅。
抽气式纺纱器的最大持点是去掉喂给板之后的控制弧板，纤维在脱离喂给板后完全依靠气流控制，排杂口大约为分梳辊周长的1／
16．什么是骑跨纤维（搭桥纤维）？
缠绕纤维是如何形成的？
骑跨纤维：
剥离点G的后方纤维骑跨在回转纱条和凝聚须条上,对剥离点的纱线起反向牵扯作用的纤维。
妨碍剥离点的正常剥离，严重时会改变剥离方向而产生细节和断头。
包缠纤维：
输送管进入的纤维没有到达凝聚槽就直接搭接到回转纱条上（H点处）-教材P38公式影响因素：
纤维长度长，纺纱杯直径小，包缠纤维的数量增加。
纺纱杯直径应大于纤维长度17．隔离盘的作用是什么？
为什么要开导流槽？
隔离盘的作用将输送管喂入纤维与成纱隔开
，使使进一步提高纺纱速度受到限制。
减少出输送管的纤维在没有到达凝聚槽时就冲向回品种：
（1）机织物衬衫：
硬挺度好，透气性差。
厚转纱条而形成包缠纤维的数量。
抽气式：
不需要，型色织磨绒，绒毛均匀，丰满，手感柔软，抗折绉；
纤维没有下冲趋势。
自排风式：
必须采用。
床上用品：
条干好，硬挺。
布面匀整，手感厚实、输送管进入纺杯气流分为：
顺纺杯转向流动的挺括，棉型感强，透气性好，耐磨性好，吸湿性好；
主流和逆纺杯转向流动的逆流。
当主流与逆流交汇室内装饰品用布：
短涤包芯纱，烂花布。
花型突出时形成涡流，导致隔离盘积灰，引起带入纺杯而断丰满，立体感强，爽滑，悬垂性好，光泽柔和；
外头。
导流槽的作用与位置：
隔离盘上设计一个凹口，衣或风雨衣：
挺括，耐磨性、透气性好，此类织物控制和改善隔离盘部位的气流。
导流槽的工艺影响：
比环锭纺耐磨性提高30%，透气性提高10%；
纺毛1、逆向流速低，有利于减少涡流区，减少断头2、花呢：
短毛羽多，手感粗糙；
纺麻类织物：
硬挺，主流速和光亮区流速大，保持纤维加速，有利伸直粗糙。
（2）针织物：
包缠捻度稳定，条干均匀，适18．比较转杯纺纱与环锭纱的性能、特点。
于针织。
（3）缝纫线：
大有前途，纯涤纶缝纫线。
）答：
转杯纱的结构
（4）喷气纱的特殊用途：
用作经纱：
喷气织机开1、有芯层结构较紧的纱芯
、较松的外包缠纤口高度小，喷气纱毛羽纱疵少，特别适合。
应用时，维经纱张力减少10%，织机效率明显提高；
轻薄隔热2、纱中纤维排列织物：
芯纱-抗高湿性能，外包-普通棉、毛等，遇火转杯纱与环锭纱中纤维形态数量分布外包纤维熔化、燃烧，纱芯完整，防火阻燃；
屏蔽3、形成转杯纱结构的原因：
紫外线织物：
芯纱-棉或其他普通纤维，外包-精细陶
（1）、加捻条件使纤维内外层转移困难。
瓷粉末处理的涤纶，抗紫外线辐射，发射远红外线，
（2）、纤维伸直条件不佳。
医疗保健作用。
针织物不易歪斜，条影少，手感粗
（3）、存在形成混乱排列纤维的机会。
糙发硬的品种T/C=
经柔软处理。
性能、特点见题1,产品质量牵伸工艺：
（1）总牵伸倍数：
大幅度增加。
须条宽度增大，边缘分离自由纤维多，纱强增加；
纤维伸直平行度增加，纱强增加；
条干CV%增加；
加压“重、三．喷气纺更重、重”。
（2）后区牵伸：
村田推荐4
.5~5（紧隔
1、与环锭纺纱相比喷气纺纱的特点。
（成纱原理、距、重加压、密集合）。
不宜过大，否则会显著影响产品质量、品种等方面）条干均匀度；
增加的前提：
罗拉握持可靠；
后区必答：
纺纱原理：
利用快速旋转气流使纱条加捻成纱。
须采用集合器
（开口是重要工艺参数）。
（3）前区牵前罗拉处须条在气圈和
第一喷嘴作用下，部分纤维伸：
“重加压、紧隔距、零钳口、强控制”。
A.零头端扩散，其被吸入
第一喷嘴后以
第一喷嘴气旋方钳口，强控制，上托曲面下销：
必须采用减小到钳向进行包缠；
包缠方向与此时须条捻回相反。
当纱口、增加钳口压力方法加强纤维控制，隔距快=上下条越过
第二喷嘴，芯纱退捻，退捻方向与包缠方向皮圈厚度；
B.缩小浮游区长度：
双短胶圈、零钳口、相同，使包缠程度加大，形成紧密的包缠真捻。
下销尽量前伸（与前罗拉表面0.5mm）。
（4）超大牵产品质量：
（1）优点：
生产能力高；
纺细特纱尤现伸工艺概括：
“重加压、紧隔距、零钳口、强控制、经济优势；
产品质量好，有特色（表3-1）：
除强力比密集合”的工艺使成纱条干可以达到或优于环锭纱环锭纱低5-20%，其他指标几乎均优于环锭纱。
纱的水平。
疵少是主要特性，更适合新型织机；
适纺范围广：
设备特点：
（1）
牵伸速度高（350~400m/min），飞花29.2-7.3tex纱,25-200
㎜原料，化纤纯纺、混纺、棉/多；
（2）牵伸倍数大（50~300倍），前40*后2~5。
问化纤；
工序短，断头自停，回花下脚少，制成率高题：
定量重，滑溜大，难控制；
（3）没有横动确保于环锭纺20%。
（2）存在问题：
对原料及半制品要吸入加捻器（皮辊起槽）；
4）喷气纺的特殊要求:
P53求高；
成纱刚性大，手感硬而粗糙；
牵伸机械磨损“紧隔距，重加压，零钳口，强控制”工艺路线。
5
3、双喷嘴包缠加捻的过程、基本原理以及成纱的必要条件。
过程：
加捻：
（1）二个喷嘴串接，二喷嘴内气流旋向相反，加捻器中的负压将牵伸后的纱条吸入加捻器，接受空气涡流的加捻。
（2）
第二喷嘴给须条施加的旋转力矩大于
第一喷嘴，共同形成纱条捻回。
喷嘴的作用：
第一喷嘴：
①产生反向气圈形成弱捻区，以利头端自由纤维扩散。
②产生负压吸入须条,使头端自由纤维作反向初始包缠。
第二喷嘴：
对芯纱实施假捻，在逐步退捻时头端自由纤维获得紧密包缠，形成包缠真捻。
成纱的必要条件：
1）前罗拉附近应有一弱捻区，确保钳口处有头端自由纤维产生。
2）
第二喷嘴的旋涡强度应大于
第一喷嘴的旋涡强度，以产生反向初始包缠。
4、喷嘴喷射角变化对喷气纺纱有怎样的影响？
喷射角α越小，气流在纱道中的轴向速度分量Vs则增大，轴向吸引力增大，但切向旋转地速度分量Vt则减小，对加捻不利。
α大，使纱条旋转的分速度Vt大，加捻好。
5、喷嘴喷射角的变化范围是怎样的？
α
1=45-55°
2=80-90°
6、对喷嘴纱道直径有怎样的要求？
气流旋转速度n公式P60为获得较高的纱条气圈转速，尽量选择较小的杀到直径，原则：
使纱体有足够旋转空间情况下减小为好。
要有利于形成稳定的气圈。
7、喷嘴喷孔数量对喷气纺纱有怎样的影响？
孔数多流场均匀差；
P61公式：
流量一定时，孔数多则要减小孔径。
在保持流量不变的情况下，适当增加喷孔数不仅有利于纱条气圈转速的稳定，而且气圈转速略有提高。
孔数与孔径相适应，一般下希望孔数多一些。
8、喷气纺纱的中间管起什么作用？
1抑制、稳定气圈形态，消除
第二喷嘴气流旋转形成的气圈对
第一喷嘴的影响；
2阻止捻度传递的作用，阻碍
第二喷嘴旋转加捻的捻回往
第一喷嘴传递，有利于形成弱捻区。
9、喷嘴吸口起什么作用？
1保持一定负压，以利吸引纤维和纱条；
2控制和稳定气圈。
10.喷气涡流纺纱的喷嘴主要组成部分有哪些？
纤维引导针棒、喷嘴、空心锭子等11.简述喷气涡流纺纱的成纱原理。
经牵伸后的纤维束从前罗拉钳口输出，立即进入喷嘴并沿着喷嘴入口的螺旋形表面运动，由于针6
的摩擦使捻度无法传递到前钳口下的纤维须条上。
因此，须条中的纤维头端以很高的速度进入空心管，二尾端则倾倒在空心管的锥面上，并随着须条的输出，在螺旋形喷管中高速回转的涡流使纤维束加捻。
纱体加捻经过喷嘴后，纤维末端因涡流作用而扩张，经过空心锭子捻搓作用后旋转到纤维纱芯上，加捻完成而成纱。
12.喷气纺的结构与性能同同规格环锭纱相比有什么差异？
成纱结构：
（1）结构特点：
芯层结构无（少）捻的纱芯捆扎的包缠纤维；
（2）包缠纤维的形态：
包缠部分占20-25%。
螺旋包缠：
紧包缠、松包缠、规则包缠；
无规则包缠：
捆扎包缠、紊乱包缠、无包缠。
喷气纱的性能特点：
强力低，条干略好，毛羽少，耐磨（方向性）好。
紧密纺13.紧密纺成纱的基本原理是什么？
在传统牵伸装置前增加一个纤维控制区，利用气流对通过控制区的纤维束进行横向凝聚，使纤维束的宽度大大缩小，几乎接近加捻三角区的宽度。
纤维束经过集聚然后再被加捻卷绕，加捻三角区大大减小，几乎纤维束的每根纤维都能集聚到纱体中，减少毛羽，提高了强力。
14.紧密纺纱线有哪些特点？
提高纱线强力达20%-30%；
能大幅度减少3毫米以上的有害毛羽；
改善纱线条干；
改善纱疵；
减少断头；
加捻减少可达15%；
可用较少的截面根数或较便宜的原料；
纤维损失减少。
15.目前生产中常见的紧密纺形式有哪些？
图示并说明基本作用原理和特点。
课本p122-126
16.简单叙述不同形式紧密纺装置和关键集聚部件的特点。
课本P122-126
17.环锭纺加捻三角区的存在和大小对成纱质量有哪些影响？
松散的边缘纤维易散失——车间飞花；
（2）加捻时，边缘纤维两端会伸出纱体—3mm以上毛羽；
（3）三角区须条加捻时边缘纤维的张力大于中部—
强度下降；
（4）存在的无捻纱段—细纱断头增加。
其他摩擦纺纱的成纱基本原理是什么？
（原理图）答：
原理：
采用带抽吸装置的筛网（尘笼）来凝聚纤维并进行加捻纺纱。
四．紧密纺1、简述摩擦纺纱的工艺过程。
工艺过程：
最多可同时并列喂入6根须条。
棉条由喇叭口进入牵伸装置2，经低倍牵伸后进入分梳辊3，纤维被离心力甩出，吹风管4吹出的气流将纤维吹向尘笼6的楔形缝隙入，尘笼同向回转，使须条加捻成纱。
2、简述摩擦纺纱的成纱特点。
成纱结构
（1）组分分层结构（P94）；
（2）捻度分层结构。
成纱特点
（1）强力：
环锭的60%；
（2）条干：
优于转杯纱；
（3）毛羽多且长
（4）结构蓬松3、自捻纺纱的成纱基本原理是什么？
4、赛络纺和赛络菲尔纺的成纱原理是什么？
（原理图）
赛络纺的原理：
两根平行的粗纱进入牵伸区，经前罗拉输出，形成三角区，并汇集到一点，合并加捻卷绕到纱管上。
原理图如下所示。
赛络菲尔纺的原理：
在赛络纺上发展而来，将其中一根粗纱改为长丝，与另一根欠伸后的粗纱交捻成纱。
原理图如下：
能耗，产量高；
单锭比环锭高一倍）；
（2）纱线质量好：
同向同步加捻，截面呈圆形（普通纱呈扁形），凶观似单纱，无股线单捻纹路；
表面纤维整齐、顺直、纱线结构紧密，毛羽少，抗磨性好，起球少，手感柔软光滑；
条干CV值接近或稍低于环锭纱；
（3）适用范围广：
虽起于毛纺，但也可用于中长纺、棉纺以及不同类型纤维条的捻合；
（4）设备改造简单：
只需在原有环锭细纱机上附加部分部件即可，关键是断头自停装置；
（5）
不足：
细节多，易出现长细节，必须优先原料；
单纱与股纱捻向相同，股线打结多，回丝多。
品种特点和覆盖面：
（1）织造轻薄织物的细羊毛纱（普通纺纱不能纺）；
（2）腈纶赛洛纱用于装饰、家具布长毛绒；
（3）中长化纤及棉：
仿毛感强，市场潜力大；
（4）缝纫线：
升级会员 