新产品开发管理机制.docx
《新产品开发管理机制.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《新产品开发管理机制.docx（11页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
新产品开发管理机制
新产品开发管理机制
文件编号
版本
V2.0
生效日期
201年10月9日
制订
审查
会签
核准
文件修订记录
NO
版本
修订日期
修订页次
修订内容摘要
修订者
1
V2.0
明确项目成员职责，增加转量产标准,完整样机测试与评审
2
3
4
5
‐1‐/10
1.目的
为了梳理
新产品开发流程，明确各部门职责，建立工作规范，确保新产
品
开发健康有序的进行。
2.适用范围
适用于所有新产品开发管理。
3.定义
序号
名称
定义
01
无
无
4.评测指标
序号
指标名称
指标定义
计算公式
数据来源
01
一次通过率
成品厂产品一次通过率
成品厂最后一站合格品数（经二
次维修的不计入合格品）/投入
数*100%
无
5.角色及应负责任
序号
角色
应负责任
01
产品经理
主导产品规划，对产品规划到首单量产负总责，是新品开发项目的第一责任人。
02
项目经理
负责产品开发实现（主导从产品立项到试产总结、试产评审、试产问题关闭、量产评审全过程所有问题的关闭），对项目开发进度、成本、从产品开发初期试产到产品达到量产标准的全过程品质结果负责。
03
市场经理
统筹产品上市发布环节，对产品上市后的商业成功负责，包括但不限于产品上市资料包准备、市场物料准备、上市策略、产品定价、上市时间、首单及第二单的销售衔接等。
04
采购工程师
负责供应商管理，保障产品的稳定供应，供应商资源开发。
05
DQE
参与新产品开发初期的评审，各阶段（手版、完整样机等）问题的验证,
‐2‐/10
参与新产品开发设计过程中存在的品质风险性评估，负责从产品开发到完整样机评审与验证。
并结合国家标准及行业标准制定符合公司产品的品质标准。
06
SQE
负责参与新产品试产过程到产品达到量产标准阶段中的的评审与全部问题的验证，跟进发现并总结试产/量产中的品质问题点，并负责跟进OEM商直至品质问题点的全部验证。
07
其他项目成员
严格按《新品上市计划表》进度要求完成项目工作，对交付质量负责。
6.具体内容
6.1.新产品开发立项
6.1.1.价值点评审
6.1.1.1.价值点评审是对新产品开发需求的进一步澄清，从更高层面多维度的对产品开发商业可行性进行评估，是对新产品开发立项的初审。
具体操作详见《新产品开发价值点评审会议管理细则》。
6.1.1.2.价值点评审会是产品线委员会会议之一，是产品管理的最高决策会议。
6.1.2.BP编写
6.1.2.1.价值点评审通过后即进入BP编写阶段，BP编写由产品经理主导，其他项目团队成员参与，是对产品规划到产品上市所有重大环节的全面规划和梳理，是团队共识的体现。
具体操作详见《商业计划书编写管理细则》。
6.1.3.BP评审
6.1.3.1.BP评审是对新产品开发项目BP的全面评审，由产品线委员会主导，是新产品开发立项的终审。
6.1.3.2.BP提交产品线委员会决策前，产品经理需要组织项目、采购、渠道、市场、品牌、品质等相关人员进行充分讨论，并输出《产品开发指南》和《可行性分析报告》；《可行性分析报告》上必须要有产品、项目、采购、品质等负责人签字。
‐3‐/10
6.1.3.3.提交产品线委员会的立项文件和资料必须包括《产品开发指南》、《可行性分析报告》、《产品开发立项表》、《项目商业计划书》、《产品外观工艺图》、《产品ID设计图》、外观手板，并提供竞品。
6.1.3.4.《产品开发立项表》应在BP评审后1天内完成签批，签批完成1天内完成产品经理输出《新品上市计划表》，项目开发进度由项目经理提供，产品上市进度由市场经理提供；《产品开发指南》和《可行性分析报告》输出给项目经理，《产品开发立项表》扫描件及《新产品上市计划表》提交经营管理部备案。
6.2.供应商资源匹配
6.2.1.新产品开发立项前采购部应确保供应商资源库中有符合项目条件且数量足够的供应商资源可供使用。
6.2.2.新产品开发立项后启动PK机制，从供应商资源库中选取同等条件的供应商进行价格PK，最终选择合适的供应商。
6.3.功能手板
6.3.1.新产品立项后7天内项目经理应提供完整的功能手板，功能手板是否达到既定状态需要跟研发项目总监确认。
6.3.2.输出功能手板后，项目经理会同产品经理、ID工程师、结构工程师、电子工程师、DQE共同评审功能手板，评审要求对ID外观评审，结构设计评审、电气性能评审，评审角色以消费者或顾客的角色认知去评审；是否存在设计设计隐患，设计总体方案必须符合设计要求及消费的使用习惯等，
6.3.3评审标准参照质量部《DQE作业办法》中功能手板评审要求，并输出评审报告。
6.4包装设计
6.4.1原则上模具T0阶段开始做包装资料设计，具体T0时间由项目经理通知。
‐4‐/10
6.4.2包装供应商原则上由一级供应商负责，但必须达到成本及质量要求，否则启用
包装供应商。
6.4.3包装方案由产品经理确定后由产品线委员会批准后方可外发供应商打样。
6.5完整样机测试与评审
6.5.1由项目经理通知现有资源供应商根据我司生产工艺要求做出最新的《试产SOP》给到我司确认，由采购提供最新《产品BOM表》通知供应商采购5-10套最新物料，由项目经理跟进供应商工程样机制作进度，制作完成后，由供应商寄回给到项目经理。
6.5.2项目经理收到样机后会同结构工程师、电子工程师、DQE、产品经理共同参与对产品的结构外观进行评审验证，电子性能评审验证，产品工艺进行评审验证，按评审问题点通知对应人员进行改善关闭，并由项目输出工程样机评审报告。
6.5.3留出5PCS成品样机给到实验室测试产品的基本性能及可靠性测试，并输出《产品基本性能测试报告》和《产品可靠性测试报告》，实验室测试判定合格后由DQE确认达到试产标准后由项目经理填写《试产申请单》，由相关人员会签后，由项目经理发出《试产申请单》；实验室判定不合格的产品，由实验室通知项目经理第一时间分析测试不合格的原因，由项目经理主导召集产品经理或相关工程师对问题点进行剖析,要求每一个问题都要给出相应的分析原因和改善措施,改善后需重新送样给到实验室测试由并由DQE全程参与。
测试合格后达到试产标准后，后由项目经理填写《试产申请单》，由相关人员会签后，并由项目经理发出《试产申请单》。
6.5.4输出产品品质检验标准，由产品经理提供ID图档，产品开发指南，项目经理提供产品规格书，由DQE根据产品的特性并结合国家标准及行业标准制定符合公司产品的检验标准。
6.5.5签产品外观样及产品结构尺寸样由结构工程师、产品经理、DQE共同会签样品，包材类样品由包装设计工程师签打样样品，样品分别给到项目部、一级供应商OEM厂、二级供应商、质量部、产品部各一套。
‐5‐/10
6.6试产
6.6.1为了验证产品相关性能，确保新产品顺利投入生产，防止因材料、模具、制程控制不当造成生产性批量不良，为批量生产积累经验，新产品应进行必要的试产。
试产数量及批次视具体情况而定。
6.6.2试产申请单发出后，由PMC通知采购下试产单，试产单需大于100pcs以上由项目通知供应商制作最新《试产SOP》给到项目确认，由采购更新最新《产品BOM表》通知供应商备最新物料，采购需告知供应商在物料进料后需第一时间安排物料的来料检验与验证，由项目经理发出具体试产时间后,由项目经理会同SQE工程师、产品经理、结构工程师、电子工程师、一同跟进ODM试产。
6.6.3试产过程中项目经理、SQE工程师、产品经理、结构工程师、电子工程师、从前段开始做货到产品包装需全程跟进，SQE需找出产品试产的异常问题点，对整个试产过程进行检验，跟进发现并总结试产中的品质问题点。
6.6.4试产完成后由项目经理主导召集试产陪同人员和供应商处相关人员，在供应商处共同召开试产问题点总结会仪，总结试产中的品质问题点，并由项目经理确定问题点的相关改善负责人以及改善完成时间，总结后由项目经理统一负责跟进问题点及改善完成状态，试产后的试产样机留出5pcs（带包装）由SQE带回给到实验室做产品的基本性能测试及可靠性测试。
6.6.5试产完成后SQE根据试产的实际情况输出《试产总结报告》，包括试产的产品给到实验室测试验证后，产品的基本性能测试是否合格的，产品的可靠性测试是否合格，产品的包材试产是否合格，线材配件类等试产是否合格，并同时确认试产问题点是否关闭，是否达到量产的标准，确认合格后方可输出《试产总结合格报告》，不合格把问题点需第一时间告知项目经理，并由项目经理主导召集产品经理或相关工程师对问题点进行剖析,要求每一个问题都要给出相应的改善措施，严重缺陷类和主要缺陷类改善措施必须进行第二次试产验证，直至达到量产的标准后方可输出《试产总结合格报告》，
‐6‐/10
6.7新产品试产转量产标准
6.7.1新产品试产转量产标准为1、首单产品（首单数量要不少于1000PCS）的一次通过率需在95%以上；2、试产过程中所有问题均已关闭；这两个条件需同时要具备，方可量产。
新产品试产后要求ODM商对本次试产的产品一次通过率做出统计，试产问题点属于致命缺陷和主要缺陷类或一次通过率低于95%的必须进行改善，须再进行第二次试产验证，直至达到转量产的标准；试产问题点属于轻微缺陷类由项目经理召集相关部门人员评审，评审后由各部门签字后，根据评审结论决定可否进入首单生产。
6.7.2试产的产品达到量产品质标准后可正常入库销售，否则不能投放市场销售。
6.8试产总结
6.8.1试产总结是对试产阶段出现的问题进行说明，对试产问题点关闭情况进行检讨，相关问题点已完全关闭且试产一次通过率（包装完成的合格的成品数除以从组装厂第一个工序开始投入生产的产品数即为一次通过率）在95%以上，经项目、构、电子、采购、质量、产品、计划等相关人员签字确认后，发出《量产通知单》。
各部门在签核《量产通知单》时，如果存在未关闭的次要缺陷问题，可以设置可以量产、有条件量产、不可量产三种选项，根据情况确定是否在首批生产时进行验证。
另外还要确认首批量产一次通过率数据数据，方可给出是否可以量产的结论。
6.8.2在试产问题点完全关闭后，由供应商寄五套最新正式样品给到产品经理签样。
主体配件类，半成品工艺样类有项目经理签样，样品分别给到项目部、一级供应商OEM厂、采购部、质量部、产品部各一套。
6.9量产
6.9.1《量产通知单》发出后即开始启动首单，首单由市场部门主导，采购订单应在最短的时间内下达供应商，具体详见《新产品上市及销售管理机制》。
6.9.2采购部及中央计划部应根据首单需求，采取适当管控措施，确保交期达成。
‐7‐/10
6.9.3量产单发出后，由项目通知供应商制作最新《量产SOP》给到项目确认，由采购部提供最新《产品BOM表》通知供应商备最新物料，采购需告知供应商在物料进料后需第一时间安排物料的来料检验与验证，由项目经理发出具体量产时间后由项目经理会同SQE工程师、一同跟进ODM首单量产。
6.9.4首单量产过程中项目经理、SQE工程师、从前段开始做货到产品包装需全程跟进，SQE需确认试产的问题点关闭状况及改善效果，对整个量产过程进行检验，跟进发现并总结首单量产中存在的品质问题点。
6.9.5首单量产完成后由项目经理主导在供应商处召开首次量产的问题点检讨总结会议，由项目经理根据量产的实际情况输出《量产总结报告》，并要求供应商提供首单生产产品的一次通过率统计，并由项目经理确定问题点的相关改善负责人以及改善完成时间，由项目经理统一负责跟进问题点改善完成状态。
7.0量产评审
7.0.1量产评审会应在首单完成后一周内召开，会议由项目经理组织，供应商、结构、电子、PMC、品质、采购、渠道等相关人员参加，总结量产问题点以及后续产能等问题，给出后续改善方案,只有在达到量产标准【1、首单产品（首单数量要不少于1000PCS）的一次通过率需在95%以上；2、试产过程中所有问题均已关闭。
这两个条件需同时要具备的情况下，方可量产。
】才能发出最终的量产通知单。
7.0.2结合供应商产能及PMC的FCS状况，采购部需要主导第二家供应商复制工作，确保后续供应稳定。
7.1产品上市
7.1.1产品上市环节由市场部门牵头统筹，市场部门对产品上市资料包准备、市场物料准备、上市策略、产品定价、上市时间负责。
‐8‐/10
7.1.2产品详情页及H5在试产总结后开始启动，产品经理提供产品基础文案，于产品上市前10天完成；产品上市资料包、物料必须在成品入库前1周完成。
7.2相关文件
文件编号
文件名称
《新产品开发价值点评审会议管理细则》
《商业计划书编写管理细则》
《新产品上市及销售管理机制》
《DQE作业办法》
附录1.《量产通知单》
‐9‐/10
量产通知单
申请部门：
申请日期：
产品型号：
规格描述：
进入量产时间：
成品料号：
量产评审结果：
□可以量产□有条件量产□不能量产
项目组：
结构组：
电子组：
采购组：
质量部：
测试组：
产品部：
计划部：
品牌部：
试产遗留问题点：
量产事项：
分发部门
研项目部采购部计划部质量部市场部渠道品牌部
产品部
核准：
审核
制定：
‐10‐/10
升级会员 