完整炉料在高炉中的化学反应doc.docx
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【本章学习要点】本章学习炉料在高炉内的物理化学变化,高炉内铁氧化物的还原反应，高炉内非铁元素的还原，生铁的生成与渗碳过程，高炉炉渣的成分与作用，硫的分布情况，
炉渣脱硫反应及其条件，高炉内燃烧反应的作用，影响燃烧带大小的因素，炉料和煤气运动情况。
第一节炉料在炉内的物理化学变化
炉料从炉顶装入高炉后，自上而下运动。
被上升的煤气流加热，发生了吸附水的蒸发、结晶水的分解、碳酸盐的分解、焦炭中挥发分的挥发等反应。
图3-1炉内的状况
一、高炉炉内的状况
通过国内外高炉解剖研究得到如图3—1所示的典型炉内状况。
按炉料物理状态，高炉内大致可分为五个区域或称五个带：
1）炉料仍保持装料前块状状态的块状带；
2）矿石从开始软化到完全软化的软熔带；
3）已熔化的铁水和炉渣沿焦炭之间的缝隙下降的滴落带；
4）由于鼓风动能的作用，焦炭作回旋运动的风口带；
5）风口以下，贮存渣铁完成必要渣铁反应的渣铁带。
高炉解剖肯定了软熔带的存在。
软熔带的形状和位置对高炉内的热交换，还原过
程和透气性有着极大的影响。
二、水分的蒸发与结晶水的分解
在高炉炉料中，水以吸附水与结晶水两种形式存在。
1．吸附水
吸附水也称物理水，以游离状态存在于炉料中。
常压操作时，吸附水一般在105℃
以下即蒸发，高炉炉顶温度常在250℃左右，炉内煤气流速很快，因此吸附水在高炉上部就会蒸发完。
蒸发时消耗的热量是高炉煤气的余热。
所以不会增加焦炭的消耗。
相反，由
于吸附水蒸发吸热，使煤气的温度降低，体积缩小，煤气流速降低，一方面减少了炉尘的吹出量，另一方面对装料设备和炉顶金属结构的维护还带来好处。
2．结晶水
结晶水也称化合水，以化合物形态存在于炉料中。
高炉炉料中的结晶水一般存在
于褐铁矿（nFe203·mH20）和高岭土（A1203·2Si02·2H0）中，结晶水在高炉内大量分解的温度在400～600℃，分解反应如下：
这些反应都是吸热反应，消耗高炉内的热量。
三、挥发物的挥发
挥发物的挥发，包括燃料挥发物的挥发和高炉内其他物质的挥发。
燃料中的挥发分存在于焦炭及煤粉中，焦炭中挥发分质量分数为0.7％～l.3％。
焦炭在
高炉内到达风口前已被加热到l400～1600℃，挥发分全部挥发。
由于挥发分数量少，对煤气
成分和冶炼过程影响不大。
但在高炉喷吹燃料的条件下，由于煤粉中挥发分含量高，则引起炉
缸煤气成分的变化，对还原反应有一定的影响。
除燃料中挥发物外，高炉内还有许多化合物和元素进行少量挥发（也称气化），如S、P、
As、K、Na、Zn、Pb、Mn和Si0、Pb0、K20、Na20等。
这些元素和化合物的挥发对高炉炉况和
炉衬都有影响。
四、碳酸盐的分解
炉料中的碳酸盐主要来自石灰石（CaC03）和白云石（CaC03·MgC03），有时也来自碳酸
铁（FeC03）和碳酸锰（MnC03）。
其中MnC03、FeC03和MgC03的分解温度较低，一般在高炉上部分解完毕，对高炉冶
炼影响不大，CaC03的分解温度较高约910℃，且是吸热反应，对高炉冶炼影响较大。
CaC03的分解反应式为：
CaC03=CaO+C02—178000kJ
若部分石灰石来不及分解而进入高温区则石灰石分解生成的C02在高温区与焦炭作用：
C02+C=2C0—165800kJ
此反应既消耗热量又消耗碳素，使焦比升高。
为此，目前多采用使用自熔性或熔剂性烧结矿，减少石灰石用量，缩小石灰石的粒度等措施来降低焦比。
第二节
还原过程和生铁的形成
高炉炼铁的目的，是将铁矿石中的铁和一些有用元素还原出来，
所以还原反应是高炉内
最基本的化学反应。
一、基本概念
1．还原反应
还原反应的通式为MeO＋X=Me+X0。
还原反应是还原剂X夺取金属氧化物Me0中的氧，
使之变为金属或该金属低价氧化物的反应。
高炉炼铁常用的还原剂主要有C0、H2和固体碳。
2．铁氧化物的还原顺序
氧化物的分解顺序是由高级向低级逐渐转化的，还原顺序与分解顺序相同，遵循逐级还原的原则，从高级氧化物逐级还原到低级氧化物，最后获得单质。
因此，铁氧化物的还原顺序为：
当温度小于
570℃时，按Fe2
03
→Fe304→Fe的顺序还原。
当温度大于
570℃时，按Fe
0
→Fe0→Fe0→Fe的顺序还原。
2
3
3
4
二、高炉内铁氧化物的还原
1．用C0和H2还原铁氧化物
矿石从炉顶入炉后，在温度未超过900～1000℃时，铁氧化物中的氧是被煤气中的CO和H2夺取而产生C02和H20的。
这种还原不直接用焦炭中碳素作还原剂，所
以叫间接还原。
当温度大于570℃时，用C0作还原剂
当温度大于570℃时，用H2作还原剂
用C0作还原剂的还原反应主要在高炉内小于
800℃的区域进行；
用H2作还原
剂的还原反应主要在高炉内800～1100℃的区域进行。
2．用固体碳还原铁氧化物
用固体碳还原铁氧化物，生成C0的还原反应叫铁的直接还原。
由于矿石在
炉内下降过程中，先进行间接还原，残留的铁氧化物主要以FeO形式存在，因此在高
炉内具有实际意义的只有FeO+C=Fe+C0的反应。
由于固体碳与铁氧化物进行固相
反应，接触面很小，直接进行反应受到很大限制，所以通常认为直接还原要通过气相进行反应，其反应过程如下：
在上述反应中，虽然Fe0仍是与C0反应，但气体产物C02在高炉下部高温区几乎100％和碳发生气化反应，最终结果是直接消耗了碳素。
CO只是从中起到了一个传递氧的作用。
正因为碳的气化反应的存在和发展，使高炉内出现了间接还原和直接还原两种方
式。
如图3—2所示，直接还原一般在大于ll00℃的区域进行，800～1100℃区域为直
接还原与间接还原同时存在区，低于800℃的区域是间接还原区。
图3-2直接还原和间接还原区域分布Ⅰ—低于800℃区域；
Ⅱ—800℃-1100℃区域；
Ⅲ—高于1100℃区域
三、直接还原与间接还原的比较
1．铁的直接还原度
巴甫洛夫假定，铁矿石在高炉内全部以间接还原的形式还原至
Fe0，从
Fe0
开始以直接还原的形式还原的铁量与还原出来的总铁量之比，称为铁的直接还原度，
记作γd。
2．直接还原与直接还原的比较
间接还原是以气体为还原剂，是一个可逆反应，还原剂不能全部利用，需要有一定过量的还原剂。
直接还原与间接还原相反，由于反应生成物C0随煤气离开反应面，而高炉内
存在大量焦炭，所以可以认为直接还原反应是不可逆反应，lmol碳就可以夺取铁氧化物中
1mol的氧原子，不需过量的还原剂。
因此，从还原剂需要量角度看，直接还原比间接还原
更能有利于降低焦比。
间接还原大部分是放热反应，而直接还原是大量吸热的反应。
由于高炉内热量收
入主要来源于碳素燃烧，所以从热量的需要角度看，间接还原比直接还原更能有利于降低
焦比。
通过上述两方面的比较可以看到：
高炉内全部直接还原
（γd=1）行程和全部间接
还原（γ=0）行程都不是高炉的理想行程。
只有直接还原与间接还原在适宜的比例范围
d
内，维持适宜的γ
d，才能降低焦比，取得最佳效果。
这一适宜的γd为0．2～0．3，而高
炉实际操作中的，γ
d
常在0．4～0．5之间，有的甚至更高，均大于适宜的γ。
所以，高炉
d
炼铁工作者的奋斗目标，仍然是降低γ
d，这是降低焦比的重要内容。
发展间接还原，降低γ
d，降低焦比的基本途径是：
改善矿石的还原性，
控制高炉煤气的合理分布，
采用氧煤强化冶炼新工艺。
降低单位
生铁的热量消耗的措施有：
提高风温，提高矿石品位，使用自熔性或熔剂性烧结矿，减小外部热损失，降低焦炭灰分等。
四、高炉内非铁元素的还原
高炉内除铁元素之外，还有锰、硅、磷等其他元素的还原。
根据各氧化物分解压的大
小，可知铜、砷、钴、镍在高炉内几乎全部被还原；锰、钒、硅、钛等较难还原，只有部分还原进入生铁。
1．锰的还原
锰是高炉冶炼经常遇到的金属，是贵重金属元素。
高炉内的锰由锰矿带入，有的铁矿石中也含有少量的锰。
高炉内锰氧化物的还原与铁氧化物的还原相似，也是由高级向低级逐级还原直到金属锰，顺序为：
其中从Mn02到Mn0可通过间接还原进行还原反应，而Mn0是相当稳定的化合物，分
解压力比Fe0小得多。
所以，在高炉内Mn不可能由间接还原获得，只能靠直接还原取得。
Mn0开始直接还原的温度约在1100--1200℃之间，此时Mn0已与脉石组成硅酸盐初渣，故Mn是在液态初渣中由Mn0以直接还原形式还原而得：
Mn0的直接还原是吸热反应，由Mn0还原出来lkg锰比还原同等数量的铁的热量
消耗要大一倍。
因此高炉炉温是锰还原的重要条件，其次适当提高炉渣碱度，增加Mn0的活
度，也有利于锰的直接还原。
还原出来的锰可溶于生铁或生成Mn3C溶于生铁。
冶炼普通生
铁时，有40％～60％的锰进入生铁，5％～l0％的锰挥发进入煤气，其余进入炉渣。
2．硅的还原
生铁中的硅主要来源于矿石和焦炭灰分中的Si02，Si02是稳定的化合物，它的生成热大，分解压小，比Fe、Mn难还原。
硅的还原只能在高炉下部高温区（1300℃以上）以直接还原的形式进行：
由于Si02在还原时要吸收大量热量，所以硅在高炉内只有少量被还原。
还原出来的硅
可溶于生铁或生成FeSi再溶于生铁。
较高的炉温和较低的炉渣碱度有利于硅的还原，以便获得含硅较高的铸造生铁。
由于硅的还原与炉温密切相关，所以铁水中的含硅量可作为衡量炉温水平的标
志。
3．磷的还原
炉料中的磷以磷酸钙[（CaO）3·P205]的形态存在，有时也以磷酸铁[（FeO）3·P205·8H20]的形态存在。
磷酸铁又称蓝铁矿，蓝铁矿的结晶水分解后，形成多微孔的结构较易还原，反
应式为：
磷酸钙是很稳定的化合物，它在高炉内首先进入炉渣。
在1100～1300℃时用碳作还原剂还原磷，其还原率能达60％；当有Si02存在时，可以加速磷的还原：
磷虽难还原，反应吸热量大，但在高炉冶炼条件下，全部被还原以Fe2P形态溶于生铁。
因此，降低生铁中的含磷量的唯一途径是控制炉料中的含磷量。
4．铅、锌、砷的还原
我国的一些铁矿石含有铅、锌、砷等元素，这些元素在高炉冶炼条件下易被还原。
还原出来的铅，不溶于铁，而且因密度大于铁易沉积于炉底，渗入砖缝，破坏炉底；部
分铅在高炉内易挥发上升，遇到C02和H20将被氧化，随炉料一起下降时又被还原，在炉内循环。
还原出来的锌，在炉内挥发、氧化、体积增大使炉墙破坏，或凝附于炉墙形成炉瘤。
还原出来的砷，与铁化合影响钢铁性能，使钢冷脆，焊接性能大大降低。
五、还原反应动力学
铁矿石的还原属异相反应，各反应相之间有明显的界面。
根据动力学研究，被还原气
体包围的铁矿石，还原反应是由矿石颗粒表面向中心进行的，如图3—3所示。
因此，提高还原气体的浓度和还原温度；使用粒度较小，气孔率较大的人造矿石将改善还原条件，加快还原反应速度。
图
3-3
矿球反应过程模型
六、生铁的生成与渗碳过程
生铁的生成，主要是渗碳和已还原的元素进入生铁中，
最终得到含
Fe、C、Si、Mn、P、
S等元素的生铁。
矿石在加入高炉内即开始还原，在高炉炉身部位，就已有部分铁矿石在固态时被还原成
金属铁。
这种铁叫海绵铁。
当温度升高到727℃以上时，固体海绵铁发生如下渗碳过程：
根据高炉解剖资料分析：
经初步渗碳的金属铁在1400℃左右时，与炽热的焦炭继续进行固相渗碳，才开始熔化成铁水，穿过焦炭滴入炉缸，熔化后的金属铁与焦炭接触条件改
善，渗碳反应加快：
3Fe液+C焦=Fe3C液至炉腹处，生铁的最终含碳质量分数4％左右。
生
铁在渗碳的同时还溶入由直接还原得到的Si、Mn、P等元素，形成最终成分的生铁。
生铁的最终含碳量与生铁中合金元素的含量有着密切关系。
Mn、Cr、V、Ti等元素
由于能与碳生成碳化物，所以有助于增加生铁中的含碳量。
另外有一些元素如Si、P、S
等能与铁生成化合物，促进碳化物分解，阻止渗碳，能促使生铁的含碳量降低。
冶炼锰铁时，
碳的质量分数可以达到7％；普通生铁的含碳质量分数一般在4％左右。
第三节
高炉炉渣与脱硫
高炉生产过程中，铁矿石中的铁氧化物还原出金属铁；铁矿石中的脉石和焦炭（燃料）中的灰分等与熔剂相互作用生成低熔点的化合物，形成非金属的液相，即为炉渣。
一、高炉渣的成分与作用
1．高炉渣的成分
高炉炉渣主要来源于矿石中的脉石、焦炭（燃料）中的灰分、熔剂中的氧化物、被侵
蚀的炉衬等。
组成炉渣的氧化物很多，高炉渣的主要成分有Si02、Ca0、Al2O3、Mg0、Mn0、Fe0、CaS、
CaF2等。
对炉渣性能影响较大且炉渣中含量最多的是Si02、Ca0、Al203、Mg0四种。
炉渣中的各种氧化物可分为碱性氧化物和酸性氧化物两大类。
以碱性氧化物为主的炉渣称碱性炉渣；以酸性氧化物为主的炉渣称酸性炉渣。
常用炉渣中碱性氧化物和酸
性氧化物的质量百分数之比表示炉渣碱度（R）：
实际生产中，由于Ca0和Si02的质量分数之和在炉渣中约占
分别代表炉渣成分中的强碱性和强酸性氧化物，所以高炉炉渣碱度一般用
（Si02）表示。
80％，而且这两种物质
R=m（CaO）／m
炉渣的很多物理化学性质与炉渣碱度有关。
炉渣的碱度根据高炉原料和冶炼产品的不同，一般在1.0～1.3之间。
2．高炉渣的作用
炉渣和生铁是高炉冶炼生成的两种产物。
炉渣对生铁的产量和质量有极其重要的影响。
炉渣的具体作用如下：
1）炉渣与生铁互不溶解，且密度不同，因而使渣铁得以分离，得到纯净的生铁；
2）渣铁之间进行合金元素的还原及脱硫反应，炉渣起调整成分的作用；
3）炉渣对高炉炉况顺行、炉缸热制度以及炉龄等方面也有很大影响。
炉渣的上述作用是由炉渣的物理性能决定的，其物理性能包括：
炉渣的黏度，炉渣的熔化性和稳定性等，它们由炉渣的化学成分决定。
二、成渣过程
加入高炉内的炉料，与煤气接触，将发生如下变化：
1）焦炭在风口以上保持固态，直到风口处才完全燃烧，灰分进入炉渣。
焦炭是料柱的骨架，对炉内透气性影响很大。
2）石灰石在下降过程中，受热后逐渐分解，到1000℃以上的区域分解完毕。
分解生
成的Ca0由于与矿石中脉石接触不良，
表面时，才被溶解，参与造渣。
故初渣中
Ca0很少，只有在滴落带，大量初渣流过其
3）矿石在下降过程中，经历了块状带、软熔带、滴落带、风口带、渣铁带。
矿石的软化是
由于在块状带固相反应生成了低熔点的化合物，此时半熔融的含有很多已还原的铁的“冰柱”沿焦炭缝隙流下，炉渣从冰柱中分离出来，为初渣。
分离出来的初渣是自然碱度。
随后渣中（FeO）
不断还原进入铁中，至滴落带，炉渣以滴状下落，渣中Fe0已降到2％～3％，当温度达1400℃以上时，金属铁由于渗碳而熔点降低，也以滴状下落。
滴落的初渣成分不断变化，初渣开始是自然碱度，以后随着Si02的还原，石灰石渣化并加入焦炭灰分，经过碱度波动之后形成终渣。
成渣过程中，软熔带对炉内料柱透气性影响很大，习惯上把这一带叫成渣带，成渣带的厚薄、位置的高低和波动对高炉冶炼有很重要的影响。
三、生铁去硫
硫是影响钢铁质量的重要因素，高炉中的硫来自矿石、焦炭和喷吹燃料，使用天然矿石冶炼时，熔剂也会带入少量的硫。
炉料中焦炭带入的硫最多，占70％～80％。
冶炼每吨生铁由炉料带入的总硫量称硫负荷。
1．硫在煤气、渣、铁中的分配
炉料带入高炉内部的硫在冶炼过程中又全部转入炉渣、生铁、煤气中。
所以：
若以lkg为计算单位，则上式可写成
式中
──每公斤铁由炉料带入的总硫量；
──每公斤铁随煤气挥发的硫量；
n──每公斤铁相对渣量；
m（s）──炉渣中含硫量，%；
m[s]──生铁中含硫量，%。
渣中含硫量与铁中含硫量之比称为硫的分配系数，
用Ls表示。
Ls=m（S）／m[S]代入上
式得：
由此可以看出，欲得到低硫生铁应采取如下措施：
降低硫负荷；增大硫的挥发量：
加大渣量；增大硫的分配系数Ls。
由于实际生产中，一定的原料条件m（Sm）变化不大，且不提倡大渣量操作，而气化
去硫也仅占很少一部分。
所以欲得到低[S]生铁，只有提高炉渣的去硫能力。
2．炉渣去硫
在高炉操作中，一定的原料条件下，实际而有效地降低生铁含硫的措施是提高高
炉炉渣的脱硫能力，即提高硫在渣铁间的分配系数Ls。
除气化去硫外，硫在高炉全部
变成CaS和FeS。
CaS不溶于生铁而进入炉渣中，FeS则溶于生铁，生铁去硫主要是
将溶于生铁的FeS变成不溶于生铁的CaS，反应式如下：
[FeS]+（CaO）=（CaS）+（FeO）
生成的FeO在高温下与焦炭作用：
（FeO）+C=[Fe]+{CO}-Q
因此，总的脱硫反应可写成：
[FeS]+（CaO）+C=（CaS）+[Fe]+{CO}-Q
从上述脱硫反应式可以看到，要提高炉渣的脱硫能力必须具备以下条件：
1）适当高的炉渣碱度。
碱度高则Ca0多，对脱硫有利。
2）要有足够的炉温。
脱硫反应是吸热反应，温度高，则有利于反应的进行。
3）黏度小。
可使生成物CaS很快脱离反应的接触面，降低（CaS）的浓度，促进反应的进行。
3．炉外脱硫
当炉料中含硫较高时，若操作不当，难免有时生铁含硫超过规定标准，此时，可采
用炉外脱硫的办法，以保证生铁的质量。
目前高炉常用的炉外脱硫剂是苏打粉
（Na2C03）。
出铁时，用占铁水质量
l％的苏打粉加入铁水罐，
脱硫效率可达
70％～80％
或更高。
反应式为：
Na2C03+FeS=Na2S+FeO+{C02}-Q
此外，炉外脱硫剂还有石灰、白云石、电石、复合脱硫剂等。
为了满足炼钢对铁水的要求，也可采用铁水预处理技术。
实际生产中，如果选择合理的操作制度，保证充沛的炉温，生铁的含硫量是可以控制的。
因为炉料中的硫大部分是由焦炭带入的，所以降低焦比是控制入炉硫量，保证生铁质量的有效措施。
第四节高炉风口区碳素的燃烧
焦炭是高炉炼铁的主要燃料。
随着喷吹技术的发展，煤、重油、天然气等已代替部分焦炭作为高炉燃料使用。
一、燃料燃烧
1．燃烧反应
焦炭中的碳除部分参加直接还原。
进入生铁和少量与H2反应生成CH4之外，
有70％以上在风口前燃烧，高炉炉缸内的燃烧反应与一般的燃烧反应不同，它是在充满焦炭的环境中进行，即空气量一定而焦炭过剩的条件下进行的。
燃烧反应的机理一般认为分两步进行：
所以，风口前碳素的燃烧只能是不完全燃烧，生成由于鼓风中总含有一定的水蒸气，灼热的C与
H20
C0并放出热量。
发生下列反应：
C+H20=CO+H2—124390kJ
因此，实际生产中的条件下，风口前碳素燃烧的最终产物由C0、H2、N2组成。
2．燃烧反应的作用
风口前碳素燃烧反应是高炉内最重要的反应之一，燃烧反应有以下几方面作用：
1）为高炉冶炼过程提供主要热源；
2）为还原反应提供C0、H2等还原剂；
3）为炉料下降提供必要的空间。
二、回旋区及燃烧带
当鼓风以很高的速度（100～200m／s）从风口鼓入高炉时，具备足够的动能吹动风口前端
的焦炭块，形成一个比较疏松的球形空间。
沿着球形空间内部，煤气流夹带着焦炭作回旋运
动，并迅速燃烧。
回旋运动主要发生在风口中心线以上，风口前产生焦炭和煤气流回旋运动
的区域称为回旋区。
在回旋区外围，有一层厚约l00～300mm的中间层，此层的焦炭既受
高速煤气流的冲击作用，又受阻于外围包裹着的紧密焦炭，因此比较疏松，但又不能和煤气
流一起运动。
回旋区和中间层组成焦炭在炉缸内进行燃烧反应的区域称为燃烧带。
如图3-4所
示。
三、影响燃烧带大小的因素
燃烧带的大小决定着煤气在炉内的初始分布，对炉内煤气温度和炉缸温度分布，及高炉顺行都有影响。
当燃烧带沿水平方向上截面积越大，相邻两燃烧带之间的不活跃区越小时，
炉缸工作越均匀。
图3-4风口前焦炭循环运动示意图
（a）风口区域的垂直平面；
（b）风口区域的水平截面
1─气流中心线；2─焦炭的中间层
影响燃烧带大小的有以下各因素：
1．鼓风动能与下部调剂
下部调剂的作用是通过改变进风状态控制煤气流的初始分布，使整个炉缸温度分布均
匀稳定，热量充沛，工作活跃。
也就是控制适宜的燃烧带与煤气流的合理分布。
为此，要通
过日常鼓风参数的调剂实现合适的鼓风动能，以达到控制燃烧带大小的目的。
经常调剂的
鼓风参数有风温、风量、喷吹量、鼓风湿度等。
此外，风口数目、风口直径等也影响鼓风动能的大小。
2．燃烧反应速度
一般情况下，燃烧反应速度快，燃烧反应可在较小的区域进行，使燃烧带缩小；反之，则燃烧带大。
3．炉缸料柱阻力
炉缸内料柱疏松，燃烧带则延长；反之，燃烧带则缩小。
4．焦炭的性质
焦炭的粒度、气孔度、反应性等对燃烧大小也有一定的影响。
第五节炉料和煤气的运动
在高炉冶炼过程中，各种物理化学反应都是在炉料和煤气相向运动的条件下进行的。
这个过程伴随着热量与物质的传递与输送。
因此，保证炉料在高炉内顺利下降和煤气流的合理分布，是高炉冶炼顺行，获得高产、优质、低耗的前提。
一、炉料运动
在高炉的冶炼过程中，炉料在炉内的运动是一个固体散料的缓慢移动床，炉料均匀而有节奏地下降是高炉顺行的重要标志。
炉料在炉内下降的基本条件是高炉内不断形成促使炉料下降的自由空间。
形成这一空间的因素有：
焦炭在风口前燃烧生成煤气；炉料中的碳素参加直接还原；炉料在下降过程中重新排列、压紧并熔化成液相，体积缩小；定时放出渣铁等。
其中风口前焦炭的燃烧，对炉料的下降影响最大。
除此之外，炉料在炉内能否顺利下降还要受到力学因素的支配。
二、煤气运动
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