仪表应急预案样本.docx

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仪表应急预案样本

仪表应急预案

目

通过本应急预案，提高仪表工对突发性事故解决能力，使仪表操作人员可以及时发现问题,迅速解决问题，保证生产稳定运营。

本预案重要涉及如下方面内容：

1、停电（UPS掉电）应急预案

2、热电阻应急预案

3、质量流量计应急预案

4、液位变送器应急预案

5、压力变送器应急预案

6、转子流量计应急预案

7、电磁流量计应急预案

8、温度开关、压力开关应急预案

9、音叉料位开关应急预案

10、涡街流量计应急预案

11、调节阀应急预案

12、超声波液位计应急预案

13、显示仪表及表头应急预案

14、DCS控制系统应急预案

1、停电（UPS掉电）送电应急预案

通过对突发性停电（UPS掉电）过程演习，使操作人员在停电、来电后，应当采用应急办法，以最短时间，对的办法解决；减少由于停电所导致损失。

1.1、UPS掉电应急解决

UPS一旦发生掉电，机电车间人员在接到生产上告知后应以最迅速度赶到现场，仪表工和电工检查UPS及出线电源箱，迅速查找故障因素，在故障排除后及时对UPS重启开机，恢复供电。

事故发生在中夜班时，当班班长应第一时间告知调度和车间领导及技术员。

如果是长时间停电引起UPS掉电，电气、仪表工在保证配电室送电正常后，赶赴生产现场先对三期送电，正常后，对四期送电，之后，依次对锅炉房、外围设备送电。

UPS一旦发生掉电，需对DCS下装，环节如下：

1.1.1、进入工程师站，开机时按CTRL+ALT+DEL

1.1.2、进入顾客名选取输入ADMINISTRATOR输入密码[三期aquasmr四期THJZWIN]

1.1.3、提示再次输入工程师密码

1.1.4、选取NTdesktop界面

1.1.5、点击开始菜单选取DELTAV

1.1.6、进入ENGINEERING—进入DELTAVEXPLORER

1.1.7、打开SYSTEMCONFIGURATION点击SETUP

1.1.8、进入PHYSICALNETWORK

1.1.9、进入CONTROLNETWORK

1.1.10、顺次选取CTRL-01CTRL-02CTRL-03

1.1.11、点击DOWNLOAD如有提示选取YES

1.1.12、下装完毕点击CLOSE然后关闭当前窗口

1.1.13、点击开始菜单选取DELTAV进入OPERATOR进入DELTAVOPERAOR

1.1.14、退出NT界面选取DELTAVDESKTOP

1.1.15、选取OPERATORINTERFACE

1.1.16、到此正常下装并进入操作系统完毕

下装完毕检查卡件有无异常报警，然后检查电机，对不能启动电机，先规定操作工在计算机上将这些电机处在停止状态，然后到MCC室检查，对有变频调速电机，规定记住跳闸故障代码，然后才干进行复位，并有详细记录。

注意：

1）、在非正常状况下停电会对工厂导致重大损失，操作时要保持苏醒头脑，不可操之过急。

2）、在启动整个装置时一方面应启动公用工程系统。

3）、在停电时间不是很长或保温做得较好状况下，应尽量不要停产。

4）、在来电后对接触高粘物料机泵、搅拌要进行盘车，然后再启动。

启动前一定要注意其温度不能太低，如果温度太低应先加热再启动。

在来电后启动有润滑系统设备时一定要先开其润滑设备，然后再开主机设备。

1.2、UPS下电重启规程

1.2.1、UPS在运营过程中由于冷凝器温度高、电池电量局限性等因素会浮现报警，浮现这些报警时UPS处在非正常工作状态，整流器、逆变器没有工作，直接通过旁路给系统供电。

而这些报警不能在面板上直接复位，需要对UPS下电重启后方能复位。

1.2.2、该操作具备一定风险性，在进行该操作之前必要先告知生产办，经生产办批准后有机电车间仪电主管副主任、仪表技术员到现场方能操作，操作按如下环节进行：

1）、按下操作面板上灰色“停止”按钮，确认状态示意图上旁路供电导通。

2）、将旋钮开关由NORMAL位置依次扳向TEST、BYPASS位置，当开关指向BYPASS位置时，操作面板上状态示意图应显示两路旁路导通供电状态。

3）、依次拉下QF1、Q1空气开关。

4）、10秒钟后合Q1空开，再过15秒后合QF1。

5）、将旋钮开关依次扳向TEST、NORMAL位置。

6）、看面板上与否还存在报警，如有报警，按复位按钮将故障复位。

7）、按下绿色“启动”按钮。

此时UPS正常启动，状态示意图上应显示工作状态为：

电源进线→整流器→逆变器→负载。

电池和旁路开关显示断开。

2、热电阻应急预案

2.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

2.2、在检查热电阻时必要提前告知生产车间，并拟定没有和其她仪表设备连锁才干进行操作。

2.3、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于最大。

2.4、现场检查线路与否存在短路或断路状况。

现象

因素

解决办法

电阻值偏低

内部局部短路

更换热电阻

绝缘减少

清洗烘干

电阻值偏高或无穷大

接线端子接触不良

拧紧接线端子

热电阻内部断路或引线断开

更换热电阻

示值不稳定

接线端子接触不良

拧紧接线端子

绝缘减少

清洗烘干

2.5、检查热电阻阻值与正常阻值对照，判断与否存在偏差。

2.6、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在引起变化因素，如工艺操作正常，更换热电阻或热电阻芯。

2.7、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

2.8、系统原理图和接线图应完整、精确。

3、质量流量计应急预案

3.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

3.2、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于最大。

3.3、检查信号线路，输入电压与否正常，与否存在短路或断路状况。

3.4、检查管线与否有污垢，清洗管道。

3.5、确认现场与否有其他干扰源（激烈震动，信号干扰）。

3.6、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在引起变化因素，如工艺操作正常，更换为备用质量流量计管线或开旁路。

3.7、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

3.8、系统原理图和接线图应完整、精确。

3.9、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

4、液位变送器应急预案

4.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

4.2、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于最大。

4.3、检查信号线路，输入电压与否正常，与否存在短路或断路状况。

4.4、打开排污阀，进行排污。

4.5、检查引压管线与否有污垢，清洗管道。

4.6、输出信号线路电压、电流如果正常，进行手动调校，或者使用手操器进行调校。

4.7、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在引起变化因素，如工艺操作正常，更换变送器。

4.8、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

4.9、系统原理图和接线图应完整、精确。

4.10、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

5、压力变送器应急预案

5.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

5.2、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于最大，检查信号线路输入电压与否正常，与否存在短路或断路状况。

5.3、检查引压管线与否有污垢，清洗管道。

5.4、打开排污阀，进行排污。

5.5、输出信号线路电压、电流如果正常，进行手动调校，或者使用手操器进行调校。

5.6、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在引起变化因素，如工艺操作正常，更换变送器。

5.7、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

5.8、系统原理图和接线图应完整、精确。

5.9、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

6、转子流量计应急预案

6.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

6.2、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于最大，检查信号线路与否存在短路或断路状况。

6.3、检查管线与否有污垢，卡住转子，清洗管道。

6.4、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在引起变化因素。

6.5、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

6.6、系统原理图和接线图应完整、精确。

6.7、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

7、电磁流量计应急预案

7.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

7.2、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于最大。

7.3、检查线路电压、电流与否正常，与否存在短路或断路状况。

7.4、检查管线与否有污垢，清洗管道。

7.5、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在引起变化因素，如工艺操作正常，更换为备用流量计管线或开旁路。

7.6、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

7.7、系统原理图和接线图应完整、精确。

7.8、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

8、温度开关、压力开关应急预案

8.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

8.2、在检查温度、压力开关时必要提前告知生产车间，并拟定没有和其她仪表设备连锁才干进行操作。

8.3、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于“1”。

8.4、检查信号线路与否存在短路或断路状况。

8.5、检查有无24VDC输入，如果没有电压，检查回路保险。

8.6、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在温度开关、压力开关引起变化因素，如工艺正常，应更换温度开关、压力开关。

8.7、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

8.8、系统原理图和接线图应完整、精确。

8.9、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

9、音叉料位开关应急预案

9.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

9.2、在检查音叉料位时必要提前告知生产车间，并拟定没有和其她仪表设备连锁才干进行操作。

9.3、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于。

9.4、检查信号线路与否存在短路或断路状况。

9.5、检查电源，有无220VAC输入，如无电压则应检查电源供应；如有电压但开关不能正常工作，或电源无法合闸，则阐明开关电源模块坏，应及时更换电源模块。

9.6、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在音叉料位开关引起变化因素，如工艺正常，应更换音叉料位开关。

9.7、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

9.8、系统原理图和接线图应完整、精确。

9.9、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

10、涡街流量计应急预案

10.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

10.2、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于最大。

10.3、检查线路电压、电流与否正常，与否存在短路或断路状况。

10.4、检查管线与否有污垢，清洗管道、传感器。

10.5、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在引起变化因素，如工艺操作正常，更换为备用流量计管线，或开旁路。

10.6、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

10.7、系统原理图和接线图应完整、精确。

10.8、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

11、调节阀应急预案

11.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

11.2、观测历史曲线记录，阀位输出信号与否存在突变，为零或趋于最大。

11.3、检查线路电压、电流与否正常，与否存在短路或断路状况。

11.4、对调节阀通电供气后，在DCS中手动给出阀门开度，与现场阀位相相应，两者应具备相似开度批示，在DCS中将调节阀置于自动状态，更改设定值，阀位应随之开或关。

最后一步在现场对调节阀进行气关或气开，断电和送电实验，记录阀门在通断电和通断气状态，以备故障时使用。

11.5、阀位输出信号线路电压、电流如果正常，进行手动调校，或者使用手操器进行自动调校。

11.6、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，开旁路阀，手动操作。

11.7、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

11.8、系统原理图和接线图应完整、精确。

11.9、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

12、超声波液位计应急预案

12.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

12.2、观测历史曲线记录，与否存在突变，为零或趋于最大。

12.3、检查线路电压、电流与否正常，与否存在短路或断路状况。

12.4、外接电源及电阻，用电压表监测电压信号，与否有规律地脉动交替变化

12.5、检查容器与否有悬浮物，清洗容器。

12.6、如不存在上述状况，告知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找与否存在引起变化因素，如工艺操作正常，更换液位计。

12.7、运营记录、故障解决记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应精确无误。

12.8、系统原理图和接线图应完整、精确。

12.9、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

13、显示仪表及表头应急预案

13.1、检查显示仪表及表头有无电源输入，如无电源则检查电源供应。

13.2、有电源输入但面板没有显示，检查电路板上保险或过流保护器与否正常。

13.3、面板显示为乱码或按键失灵阐明电子电路故障，普通不在现场维修，应及时更换备用表头。

13.4、当无法查明故障因素或故障无法排除时，及时与仪表技术员联系。

14、DCS控制系统应急预案

14.1、仪表操作人员接到告知后应在两分钟内到达事件发生现场。

14.2、检查计算机系统电源电压与否正常引入计算机。

14.3、检查控制器、电源箱及外围设备与否正常接入，有无松动和漏电状况。

14.4、检查UPS与否正常投入，与否旁路运营。

14.5、检查控制器I/O卡件运营信号灯与否正常闪烁。

14.6、检查系统通讯传播及数据采集与否正常。

14.7、检查DCS操作系统与数据库连接与否正常。

14.8、检查OPC与否正常运营。

14.9、检查DCS操作系统自诊断与否正常。

14.10、检查控制器功能模块与否正常。

14.11、检查事件记录及历史趋势曲线图与否正常记录及显示。

14.12、检查数据库暂时性文献与否占用内存过大。

14.13、如上述状况存在不正常，与车间仪表主管副主任及仪表技术员联系。