手机壳模型及其模具设计Word格式.docx
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4、如成形耐热级或阻燃级材料,生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物,导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
AＢS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物,它将PＳ，SAN，BＳ的各种性能有机地统一起来,兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。
ＡBS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物,A代表丙烯腈,B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
AＢS工程塑料一般是不透明的,外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢,火焰呈黄色，有黑烟,燃烧后塑料软化、烧焦,发出特殊的肉桂气味,但无熔融滴落现象。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性,散热性（现在ＡＢS工程塑料的工艺已经很成熟了,笔记本电脑只要内部结构设计合理,同样可以有出色的散热效果。
）
成型加工和机械加工较好。
ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类,不溶于大部分醇类和烃类溶剂,而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。
ABS工程塑料的缺点：
热变形温度较低,可燃,耐候性较差。
ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，有良好的加工性和染色性能。
AＢS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。
密度为1.02~1.0５g/cm³
。
ＡBＳ有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。
ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。
AＢS有一定的硬度和尺寸稳定性,易与成型加工,经过调色可配成任何颜色。
ABS的缺点是耐热性不高,连续工作温度为70º
C左右，热变形温度为93º
C左右,且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。
AＢＳ在升温时粘度增高,所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大;
AＢS易吸水，成型加工前应进行干燥处理;
ＡBS易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；
在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。
AＢＳ主要技术指标：
表１-１ 热物理性能
密度（g/cｍ³
1.02—１．05
比热容（J·
kg-1Ｋ-1）
1２５５—167４
导热系数
（Ｗ·
ｍ-１·
K-1×
10－2）
13.8—31.２
线膨胀系数
（１0-5K－１）
5.8—8．6
滞流温度（°
C）
1３0
表1-2力学性能
屈服强度（MPa）
5０
抗拉强度（MPａ）
3８
断裂伸长率（﹪）
3５
拉伸弹性模量（GPa）
1.8
抗弯强度（MPａ）
８0
弯曲弹性模量（ＧPa）
1.4
抗压强度（ＭＰa）
5３
抗剪强度（MPa）
2４
冲击韧度
（简支梁式）
无缺口
261
布氏硬度
９.7R1２１
缺 口
11
表1-3 电气性能
表面电阻率（Ω）
1.2×
1013
体积电阻率（Ω·
ｍ）
６.9×
１014
击穿电压（KV／mm）
\
介电常数（106Ｈz）
3.0４
介电损耗角正切（1０6Hｚ）
０.00７
耐电弧性（s）
50—85
2.2分析塑件的结构工艺性
该塑件尺寸中等,整体结构较简单.多数都为曲面特征。
除了配合尺寸要求精度较高外,其他尺寸精度要求相对较低,但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能,故选一般精度等级:
5级。
2.3工艺性分析
为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。
该浇口的分流道位于模具的分型面处，浇口横向开设在模具的型腔处，从塑料件侧面进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。
塑件的工艺参数:
干燥条件:
８0－90℃2小时
成型收缩率：
０.４－0．７％
模具温度:
2５-70℃（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）
融化温度:
210-2８0℃（建议温度:
２45℃）
成型温度:
200-２40℃
注射速度:
中高速度
注射压力:
500-1000baｒ
三 初步确定型腔数目
３.１初步确定型腔数目
根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种:
一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；
另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。
这里拟采用第一种方式，1模2件的结构，采用侧向分模。
四 注射机的选择
4.1塑件体积的计算
塑件：
零件塑件的体积 V=3.4５cm
浇注系统的体积：
Ｖ2=２.13cm
塑件与浇注系统的总体积为Ｖ＝３.４5＊４+2．１3＝5.5８cｍ
4.２计算塑件的质量:
查手册取密度ρ=１．05g／cm
塑件体积:
V=3.４５cm
塑件质量:
根据有关手册查得:
ρ=1．0５g／ｃm
所以，塑件的重量为：
M=V×
ρ=3.45cm
×
1.05=3.６2g
4.３按注射机的最大注射量确定型腔数目
根据
（4-1）
得
（4-2）
注射机最大注射量的利用系数,一般取0.8;
注射机最大注射量，ｃmз或g；
浇注系统凝料量，cmз或g;
单个塑件体积或质量，cｍз或g；
根据塑件的结构及尺寸精度要求，该塑件在注射时采用1模2腔
４.３计算浇注系统的体积,其初步设定方案如下
图4.1 浇注系统示意图
根据三维模型,利用三维软件直接可查询到浇注系统的体积V2=２.13cｍ
4.4
查表文献4、２得选用ＣＪ８NＣ3型号注射机,其参数如下:
五 浇注系统的设计
浇注系统的设计原则：
浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理；
浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短;
浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;
避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;
尽量避免使制件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在之间不重要的位置;
浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入，并有利于型腔内气体的排出。
５.1主流道的设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止塑料熔体流动通道
根据选用的CJ80ＮC3型号注射机的相关尺寸得
喷嘴前端孔径：
d０=4.0mm;
喷嘴前端球面半径：
R０=10mm；
根据模具主流道与喷嘴的关系
取主流道球面半径：
Ｒ=11mm；
取主流道小端直径:
d=4.5mm
为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形,起斜度为
，此处选用2°
，经换算得主流道大端直径为７．4４MM。
图5.１ 主流道示意图
5.2分流道的设计
分流道是连接主流道和塑件的那一部分流道,主要设计在分型面上，由于本设计是利用瓣合模形式，所以分流道设计在瓣合模的分型面,分流道的断面为半圆形，这样有利于加工和熔料的流动。
分流道选用圆形截面：
直径Ｄ=６mm
流道表面粗糙度
图5.2 分流道示意图
5.3分型面的选择设计原则
分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。
一、分型面的形式
该塑件的模具只有一个分型面,垂直分型。
二、分型面的设计原则
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析。
选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：
1分型面应选在塑件外形最大轮廓处
2确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模
3保证塑件的精度
4满足塑件的外观质量要求
5便于模具制造加工
6注意对在型面积的影响
7对排气效果
8对侧抽芯的影响
在实际设计中,不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾,在此前提下确定合理的分型面。
其分型面如图5.3．1
图5.3．1 分型面示意图
5.4浇口的设计
根据浇口的位置选择要求,尽量缩短流动距离,避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷,浇口应开设在塑件壁厚处等要求。
采用扇形浇口可以保持产品外观精度。
本设计采用边缘浇口，边缘浇口（又名为标准浇口、侧浇口）该浇口相对于分流道来说断面尺寸较小,属于小浇口的一种。
边缘浇口一般开在分型面上，具有矩形或近矩形的断面形状,其优点是浇口便于机械加工,易保证加工精度,而且试模时浇口的尺寸容易修整,适用于各种塑料品种，其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。
浇口设计如图5.4
图5.4浇口示意图
5.5冷料穴的设计
冷料穴是浇注系统的结构组成之一。
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。
这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量,另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。
注射结束模具分型时,在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出,最后推出机构开始工作,将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。
其设计如下图
图5.5 冷料穴示意图
六确定主要零件结构尺寸选模架、成型零部件的设计
6.１型腔、型芯工作尺寸计算
ＡＢＳ塑料的收缩率是0.3%--０.8%
平均收缩率：
=（０.3%--0.8%）/２＝0.55%
型腔内径：
=２28.5９mm
型腔深度：
=8.04mｍ
型芯外径：
=２21．58mm
型芯深度：
=６．９２ｍm
型腔径向尺寸（mｍ）;
-塑件外形基本尺寸（mｍ）;
-塑件平均收缩率；
-塑件公差
-成形零件制造公差，一般取１/4—１/6
;
－塑件内形基本尺寸（ｍm）;
-型芯径向尺寸（mm）;
-型腔深度（mm）；
－塑件高度（mm）
－型芯高度（ｍm）;
ﻩ-塑件孔深基本尺寸（mｍ）；
型腔：
钢材选用Ｐ20，型腔尺寸采用三维造型计算得出,使用数控精雕及电火花加工成型，无需热处理；
型芯:
钢材选用P2０，型腔尺寸采用三维造型计算得出,使用数控精雕及电火花加工成型，无需热处理。
6.2 侧抽机构设计
6.２.1抽芯距的确定与抽拔力的计算
〔1〕抽芯距的计算公式如下:
（6．1）
式中S—抽芯距,mm；
S1—取出塑件最小尺寸，mm;
R—最外尺寸，ｍm;
r—滑块内径,ｍｍ。
S=1.13+2.87=4mｍ
6.2．２斜导柱分型抽芯机构的设计
斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构,它借助开模力完成侧向抽芯，结构简单，制造方便，动作可靠。
其结构如图６．2．1所示,瓣合模滑块装在T型导滑槽内,可沿着抽拔方向平稳滑移,驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角安装，斜导柱与滑块上对应的孔呈松动配合，开模时斜导柱与滑块发生相对运动，斜导柱对滑块产生一侧向分力，迫使滑块完成抽芯动作。
图6．2.1斜导柱分型抽芯机构示意图
斜导柱本设计采用1０°
，斜导柱的尺寸如图6．３所示,材料采用优质钢材Ｔ８Ａ，淬火硬度HＲC５5～6０。
〔１〕斜导柱的长度计算
当滑块抽出的方向与开模方向垂直（图8.6所示）斜导柱的长度计算公式如下:
（６．7）
式中L—斜导柱的总长度，mｍ;
D—大端的直径，ｍm；
Ｓ—抽拔距,mm;
ｄ—导滑段的直径，mm；
h—固定模板厚度，mm；
α—斜导柱的倾斜度，１０°
L＝3１mm
６.３模架的选择
模架的选择，采用龙记大水口系列标准模架CI2325A６０B7０，材料为４5钢
图6．1 模架模型图
八导向机构的设计
导向机构的作用:
1）定位作用;
２）导向作用；
３）承受一定的侧向压力
8.１导柱的设计
８.1．１长度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出8—12cm,以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。
８.1.2形状 导柱前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。
8．1.3材料 导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯,因此多采用２0钢（经表面渗碳淬火处理）,硬度为５0—55HRC。
8.2导套的结构设计
８.2．1材料用与导柱相同的材料制造导套,其硬度应略低与导柱硬度,这样可以减轻磨损，一防止导柱或导套拉毛。
8.２.2形状为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。
导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气。
8.3推出机构的设计
根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分，型心在动模部分。
其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构。
由于分型面有台阶，为了便于加工,降低模具成本,我们采用推杆推出机构，推杆推出机构结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹,但塑件底部装配后使用时不影响外观,设立五个推杆平衡布置,既达到了推出塑件的目的,又降低了加工成本。
注:
推杆推出塑件，推杆的前端应比型腔或型心平面高出０.1－0.２mｍ
采用推杆推出，推杆截面为圆形,推杆推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。
结合制品的结构特点，模具型腔的结构采用了整体式型腔板,这种结构工作过程中精度高,并且在此模具中容易加工得到， 在推出机构中采用厂组合式推杆,如图中,这种结构主要是防止推杆在于作过程中受到弯曲力或侧向压力而折断,因为产品较小,另外折断后也易于更换。
这里采用设计推杆,全部固定在顶杆固定板。
推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布
置，以保证塑件推出时受力均匀,塑件推出平稳和不变形。
根据推杆本身的刚度和
强度要求，推杆装入模具后,起端面还应与型腔底面平齐或搞
出型腔０.0５—0.１cm.
8.３.1推件力的计算
对于一般塑件和通孔壳形塑件，按下式计算,并确定其脱模力（Q）:
（8－1）
式中
--型芯或凸模被包紧部分的断面周长（cｍ）;
--被包紧部分的深度（cm）;
--由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力,一般取
7.8——１１．８ＭPa；
--磨擦系数,一般取0.1~１.2；
-－脱模斜度
；
L=22１．5８ＭM
H=6.９２MM
Q=２2１.58MM*6.92MＭ＊10MＰA（０.1*COS0.5-ＳIＮ0.5）*2
＝306.67（N）
8.3.2推杆的设计
①推杆的强度计算查《塑料模设计手册之二》由式5-97得
ｄ＝（
（8－２）
d——圆形推杆直径cｍ
——推杆长度系数≈0.7
l——推杆长度cm
ｎ——推杆数量
E——推杆材料的弹性模量N/
（钢的弹性模量E=２.1
１０7N/
Ｑ——总脱模力
取 D＝３MＭ。
②推杆压力校核查《塑料模设计手册》式５-98
=
（8-３）
取3２0Ｎ／mm²
<
推杆应力合格，硬度ＨRＣ50~65
九 冷却系统的设计
冷却水回路布置的基本原则:
a） 冷却水道应尽量多,b）截面尺寸应尽量大;
c） 冷却水道离模具型腔表面的距离应适当；
d）适当布置水道的出入口;
e）冷却水道应畅通无阻;
f） 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位；
由以上原则我们可以确定冷却水道的布置情况，以及冷却水道的截面积
浇注系统中的分流道布置如图所示，采用非平衡式布置,从主流道末端到每个浇口的距离不相等,但是分流道的截面形状和尺寸大小完全相同，这样的设计可以使进人每—型腔的流程最短，减少了热量散失,缩小了模具的体积,对于该小型什的注射成型来说，并不影响制品的使用性能。
分流道的横截面形状为梯形，浇口的类型采用侧浇口。
冷却系统的设计对于成型小型件的1模多腔模具来说是十分重要的。
如果冷却不好或冷却不均匀,必然导致收缩不均匀，特别是非平衡式分流道的结构。
放为了使冷却效果好，在模具的定模型腔板和动模利腔板内开没了如图所示的水道，横向穿过这两块模板,这样使塑件各处的冷却均匀,模具的模温均匀
本塑件在注射成型机时不要求有太高的模温因而在模具上可不设加热系统。
是否需要冷却系统可作如下设计算计。
设定模具平均工作温度为
，用常温
的水作为模具冷却介质，其出口温度为
9.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量
查表3-26得ABS的单位流量为
依据塑件体积可知所需的冷却水管直径较小。
设计冷却水道直径为6ｍm符合要求。
冷却水示意图：
十、模具排气槽的设计
当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。
如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷,甚至气体受压而产生高温,使塑料焦化。
特别是对大型塑件、容器类和精密塑件,排气槽将对它们的品质带来很大的影响,对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。
我们的塑件并不是很大,而且不属于深型腔类零件,因此本方案设计在分型面之间、推杆预模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气,间隙值取0．04㎜。
十一、校核
注射机有关工艺参数的校核
1）锁模力与注射压力的校核
（１0-4）
--注射时型腔压力 查参考文献得 1１3ＭPa
-－塑件在分型面上的投影面积（
--浇注系统在分型面上的投影面积（
--注射机额定锁模力，按ＣJ80ｎc-３型注射机额定锁模力为８00
1０.4模具厚度Ｈ与注射机闭和高度
注射机开模行程应大于模具开模时,取出塑件（包括浇注系统）所需的开模距离
即满足下式
（1０－５）
式中
－-注射机最大开模行程,mm；
--推出距离（脱模聚居），ｍm；
--包括浇注系统在内的塑件高度，mm;
Sｋ=4５ｍm＋98.23mm＝143.23ｍm
Sk≤Ｓ=570ｍm 条件成立
十一结束语
通过这五个星期以来的毕业设计工作，不仅是对我四年来学习的总结和回顾,同
时也让我深深体会到自身存在的许多不足之处，这也是今后在社会上学习的一种动力，我将会不断地学习,不断的充实自己。
至此，感谢学校,感谢老师们在这四年里对我的谆谆教导，让我充实的度过了这四年的大学生活,你们的教诲将是我最宝贵的财富。
最后,感谢我的指导老师对我的毕业设计的悉心指导和耐心帮教。
十二参考文献
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3. 贾润礼主编《实用塑料模设计手册》机械工业出版社
4.单岩王蓓主编《MＯLDFLOW分析基础》 青华大学出版社
５．王孝培主编《塑料成型工艺及模具简明手册》机械工业出版社
6．[德]K．Stoeckheｒｔ/G．Menｎinｇ编任冬云等译《模具制造手册》化学工业出版社
7.[美］ Ｔ.A奥斯瓦德Ｌ.特恩格 P.J．格尔曼编吴其晔译
《注射成型手册》 化学工业出版社
8.黄毅宏主编《模具制造工艺》上海科学技术出版社
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1０.缪德建主编《ＣAＤ/CAＭ应用技术》 东南大学出版社
1１．潘雪增主编 《现代模具设计制造理论与技术》青华大学出版社
12．MoldEngiｎeｅｒｉ
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