石化工程质量检查大纲版第六册工艺管道焊接无损检测工程.docx

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石化工程质量检查大纲版第六册工艺管道焊接无损检测工程

第六册工艺管道、焊接、无损检测工程

管道工程质量检查项目表

1.专业管理行为

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查方式

1.1材料与管道组成件

1.1.1所用材料与管道组成件是否按规定进行了检查检验

1.管线所用原材料必须有质量证明文件，规定复查或实验检验的应有复查或实验文件

GB50235-97，3.0.1—3.0.11

重点检查

2设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性实验值，否则应按GB/T229的规定进行布项实验。

SH3501-2002，5.1.6

3阀门必须有质量证明文件。

阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上的标识应符合《通用阀门表识》GB/T12220-89的规定。

SH/T3518-2000，2.1.1

4.管道组成件必须要有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。

产品在使用之前，应对质量证明文件进行审查，并与食物核对。

若到货的管道组件实物表示不清楚或质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检查结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制作单位。

异议为解决前，该产品不得使用。

SH3501-2002，5.1.3

5.管道组成件在使用前应进行外观检查其表面质量应符合相应的产品标准，不合格者不得使用。

SH3501-2002，5.1.4

抽查（实测）

6.合金管组道组成件主体的关键合金成分，应根据本规范规定的比例采用管谱分析或其他方法进行半定量分析复验，并作好表识。

SH3501-2002，5.1.5

7.管子的质量证明文件的检查应包括以下内容：

a.产品标准号;

b.钢的牌号；

c.炉灌号、批号、交货状态、重量和件数；

d.品种标准和订货合同中规定的各项检验结果；

f.制造厂检验印记；

SH3501-2002，5.2.2

重点检查

8.若到货管子的牌号、炉灌、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。

SH3501-2002，5.2.3

9.有耐晶间腐蚀要求的管子，产品证明文件注明晶间腐蚀实验结果，否则按GB/T4334.1—6中的有关规定，进行补项检验。

SH3501-2002，5.2.4

抽查

10.输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件应有超声波检测结果，否则按GB5777的规定，每根进行检验。

SH3501-2002，5.2.5

抽查（实测）

11应该对其他管道组成件的产品质量证明文件，且下列相应符合产品标准要求：

a.化学成分及力学性能；

b.合金钢锻件的金相分析结果；

c.热处理结果及焊缝污水检查报告；

SH3501-2002，5.4.1

抽查

12管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮、表面其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。

坡度、螺纹加工精度应符合产品标准要求。

焊接管件成形良好，且与主材圆滑过渡，不得有裂纹、未融合、未焊透、咬边的缺陷。

SH3501-2002，5.4.3

1.1.2材料的存放保管是否符合规定的要求

1.管道的组成件，支撑件应妥善保管，不得混淆和损毁，其色标和标识应明显清晰，暂时不能安装的管件应封闭关口。

GB50235-97,3.0.14

抽查

2.管道的组成件应分区存放，且不锈钢管件不得与合金钢、低合金钢接触。

SH3501-2002，5.1.8

1.1.3不合格品的处置

按照规定抽样检测或检验的样品中，若有一件不合格，必须按照原规定的数量加倍抽检，若仍有不合格该批管道组成件不得使用，并作好标识和隔离。

SH3501-2002，5.1.7

抽查

1.2交工技术文件与施工记录

交工技术文件或施工记录是否按规定提交

工程交工前应按照《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2007的规定提交相关的技术文件。

SH3503-2007

SH3503-2007

重点检查

2.管道安装

检查项目

检查内容

有关要求

条款依据

检查方式

2.1管子检验

2.1.1钢管的表面质量

钢管的表面质量应符合以下规定

a.钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；

b.钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；

c.钢管端部螺纹、破口的加工精度及粗糙程度应达到设计文件或制造标准的要求；

d.又符合产品标准规定的标识。

SH3501-2002，5.2.6

抽查（实测）

2.1.2管子磁粉检测或渗透检测

1．SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应按下列方法逐根检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检测标准以Ⅰ级为合格：

a.外径大于12mm的导磁钢管应采取磁粉检测；

b.非导磁性钢管，采用渗透检测。

2.SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危险介质（苯除外）的管子，每批（指同批号、同炉号、同材质、同规格）抽5%且不少于一根，按1规定的方法和评定标准进行表面磁粉检测或渗透检测，检测结果以Ⅱ级为合格，抽样检查若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批管子不能使用，并作好标识和隔离。

SH3501-2002，5.2.8

抽查（实测）

2.1.3管子表面缺陷修磨

管子径磁粉检测和渗透检查发现表面缺陷允许修磨，修磨后的实际厚度不得小于管子工称厚度的90%，并且不得小于设计文件规定的最小厚度。

SH3501-2002，5.2.9

抽查

2.2支、吊架

支吊架安装

1.支吊架位置应正确、安装应牢固、管子与支承面接触应良好。

SH3501-2002，6.2.18、20、23、24、25

抽查

2.无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。

有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

3.固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。

固定支架应在补偿装置预拉伸和预压缩前固定。

4.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

且隔热层不得妨碍其位移。

5.弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装调整，弹簧支架的限位板应在试车前拆除。

6.焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。

支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。

7.管道安装时，不宜使用临时支、吊架。

当使用临时支吊架时，不得将其焊在官道上。

在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。

8.管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。

2.3其它管件组件（不包括管子、阀门）

2.3.1管件外表面

管件外表面应有制造厂的代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。

SH3501-2002，5.4.2

抽查

2.3.2快速管谱分析

1.设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速管谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，每批必须抽出四件，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标识和隔离。

SH3501-2002，5.4.6、5.1.7

抽查（实测）

2.设计温度低于-29度的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐个进行快速光谱分析检验，每批应抽两个进行低温冲击性能检验，若有不合格，必须抽四件，若能仍有不合格，则该批螺栓不得使用。

SH3501-2002，5.4.7、5.1.7

3．其他和金刚组件的快速管谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件，若有不合格，按原规定应加倍抽检，若能仍有不合格，则该批螺栓不得使用。

SH3501-2002，5.48

2.3.3法兰密封面

法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。

SH3501-2002，5.4.11

抽查

2.4阀门

2.4.1钢之通用阀门检验

1.设计文件要求做低温密封试验的阀门，应由制造单位低温密封试验合格证明书。

SH3501-2002，5.3.1

重点检查

2.用于SHA级管道通用阀门，其焊接和阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3464规定的无损检测合格证书。

SH3501-2002，5.3.2

3.阀门安装前，应按设计中的“阀门规格书”，对法门的阀体及有特殊要求的垫片和填料材质进行抽检，每批至少检查一件，合金钢阀门的阀体应逐个进行光谱分析。

若有不合格，则这批阀门不得实用。

SH3501-2002，5.3.3

抽查（实测）

4.阀门安装前，应对阀体逐个进行液压试验，试压为工程压力的1.5倍，停压5分钟，无泄漏为合格。

SH3501-2002，5.3.5

抽查

5.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试压为工程压力的1.1倍。

试压时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟，无泄漏为合格。

SH3501-2002，5.3.6

6.阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试压合格或应立即将水渍清除干净。

SH3501-2002，5.3.7

7.凡按SH3064或API制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收阀门，每批可按5%且不少于一个进行抽检，若有不合格，则该批阀门不得使用。

SH3501-2002，5.3.9、5.1.7

2.4.2安全阀和爆破片

1.《安全阀规格书》中安全阀类型、设计压力、整定压力，应符合《固定式压力容易安全技术监察规程》要求。

《固定式压力容易安全技术监察规程》8.3.2

抽查

2.新安全阀应当校验合格后才能安装使用

《固定式压力容易安全技术监察规程》8.3.5

重点检查

3.安全阀应铅直安装在压力容器液面以上的气相空间部分，或者装设在与压力容易气相空间相连的管道上。

《固定式压力容易安全技术监察规程》8.3.5

4.安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，调试合格后应及时进行铅封。

试验合格的阀门，应作出标识，并应填写调试记录。

SH3501-2002，5.3.10、5.3.11

5.对于易燃、毒性程度为极度、高度或中毒危害介质的压力容器，应在安全阀和爆破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气。

《固定式压力容易安全技术监察规程》8.2

6.安全阀的整定压力一般不大于该压力容器的设计压力。

设计图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力的，也可采用最高允许工作压力确定安全阀的整定压力。

《固定式压力容易安全技术监察规程》8.3.2

7.杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。

《固定式压力容易安全技术监察规程》8.3.4

8.对于盛装毒性程度为极度、高度、中度、危害介质，易燃介质，腐蚀、粘性介质或者贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位主管压力容器安全技术负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在安全阀（爆破片装置）与压力容器之间装设截止阀门，压力容器正常运行期间截止阀门必须保证全开（加铅封或者锁定），截止阀门的结构和通径不得妨碍安全阀的安全泄放。

《固定式压力容易安全技术监察规程》8.3.5

2.5静电接地

2.5.1导线跨接要求

1.有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。

当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接。

SH3501-2002，6.2.13

抽查（实测）

2.5.2管道系统静电接地

1.管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。

对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。

SH3501-2002，6.2.14

抽查

2.管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线

GB50235-1997，6.12.2

抽查（实测）

2.5.3静电接地的材料或零件

用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。

导电接触面必须除锈并连接可靠。

SH3501-2002，6.2.15

抽查

2.5.4不锈钢管道静电接地型式

有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与太管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过滤。

GB50235-1997，6.12.3

抽查

2.5.5管道静电接地测试记录

管道静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。

SH3501-2002，6.2.17

抽查

2.6管道预制

2.6.1管道预制

1.管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。

SH3501-2002，6.1.1

抽查

2.管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。

不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。

SH3501-2002，6.1.2

2.6.2预制标识

检验合格后的管道预制件应有标识，并关闭封口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。

SH3501-2002，6.1.11

抽查

2.7管道焊接

2.7.1一般规定

1.施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。

焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。

SH3501-2002，7.1.1

抽查

2.焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符，外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。

焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。

出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。

SH3501-2002，7.1.2

3.焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：

a.非合金钢焊接，不低于﹣20℃；

b.低合金钢焊接，不低于﹣10℃；

c.奥氏体不锈钢焊接，不低于﹣5℃；

d.其他合金钢焊接，不低于0℃。

SH3501-2002，7.1.3

4.管道的施焊环境若出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接作业：

a.焊条电弧焊焊接时风速等于或大于8m/s；

b.气提保护焊焊接时风速等于或大于2m/s；

c.相对湿度大于90％；

d.下雨或下雪。

SH3501-2002，7.1.4

5.管道上的开孔应在管道安装前完成。

当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应切除干净。

SH3501-2002，6.2.2

6.管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。

SH3501-2002，7.1.6

2.7.2焊接接头

1.管子坡口应按下列方法加工：

a.SHA级管道的管子，应采用机械方法加工；

b.SHB、SHC及SHD级管道的管子，宜用机械方法加工。

当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。

SH3501-2002，7.2.3

抽查

2.焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行：

a.材料淬硬倾向较大的管道坡口100％检测；

b.设计温度低于﹣29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5％。

SH3501-2002，7.2.6

3.不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。

SH3501-2002，7.2.9

2.7.3工艺要求

1.不得在焊件表面引弧或试验电流。

设计温度低于﹣29℃的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷

SH3501-2002，7.3.1

抽查

2.内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。

SH3501-2002，7.3.2

3.除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。

如因故被迫中断，应采取防裂措施。

再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

SH3501-2002，7.3.4

4.公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊。

SH3501-2002，7.3.4

5.奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。

SH3501-2002，7.3.8

6.不锈钢复合钢管坡口形式及尺寸宜按设计规定或《石油化工不锈钢复合钢焊接规程》4.1.1选用，其原则为保证焊接质量，填充金属量少，融合比小，便于操作等。

SH/T3527-1999，4.1.1

2.8管道焊接接头质量检验

2.8.1焊缝外观

焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊角高度应符合设计文件规定，外形应平缓过度

SH3501-2002，7.5.2

抽查（实测）

2.8.2表面的质量

焊接接头表面的质量应符合下列要求：

a.不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；

b.设计温度低于﹣29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；

其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％；

c.焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh应符合下列要求：

⑴100％射线检测焊接接头，其Δh≤1+0.1b1，且不大于2mm；

⑵其余的焊接接头Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm。

注：

b1为焊接接头组队后坡口的最大宽度，mm。

SH3501-2002，7.5.3

抽查（实测）

2.8.3焊缝接头无损检测

管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊缝缺陷等级评定，并符合下列要求：

a.射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合SH3501-2002的规定；

b.超声波检测时，管道焊接接头经检测后的合格标准如下：

⑴规定进行100％超声波检测的焊接接头Ⅰ级合格；

⑵局部进行超声波检测的焊接接头Ⅱ级合格；

c.磁粉检测和渗透检测的焊接接头Ⅰ级合格。

SH3501-2002，7.5.4

抽查（实测）

每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合SH3501-2002的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％，且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：

a.按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；

b.当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；

c.当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。

SH3501-2002，7.5.5

抽查

2.8.4承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝

每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值≥540MPa的钢材、设计温度低于﹣29℃的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率按SH3501-2002的规定执行。

SH3501-2002，7.5.6

抽查（实测）

2.8.5超声波检测

无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。

SH3501-2002，7.5.8

抽查（实测）

2.8.6焊缝返修次数

不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过两次。

SH3501-2002，7.5.10

抽查

2.8.7焊缝扩探检验

焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。

SH3501-2002，7.5.9

抽查

2.8.8测定硬度值

1.焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。

抽检数不得少于20％，且不少于一处。

SH3501-2002，7.5.11

抽查（实测）

2.热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加100HB，且应符合下列规定：

a.合金总含量小于3％，不大于270HB；

b.合金总含量3％～10％，不大于300HB；

c.合金总含量大于10％，不大于350HB。

SH3501-2002，7.5.12

3.热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理。

SH3501-2002，7.5.13

2.8.9焊缝编号

4.进行无损检测的管道，应在单线图上表明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。

进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。

SH3501-2002，7.5.15

抽查

2.9预热、热处理

2.9.1焊接预热

1.管道组成件焊前预热应按规定进行。

中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。

SH3501-2002，7.4.1

抽查

2.当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。

SH3501-2002，7.4.2

2.9.2热处理

1.易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至300℃～350℃保温缓冷，并及时进行热处理。

SH3501-2002，7.4.7

抽查

2.焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。

SH3501-2002，7.4.11

3.已经进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如果不能避免，若同时满足下列条件，焊后可不再进行热处理：

a.管道未非合金钢或碳锰钢材料；

b.角焊缝的计算厚度不大于10mm；

c.按评定合格的焊接工艺施焊；

d.角焊缝进行100％表面无损检测。

SH3501-2002，7.4.12

4.经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。

SH3501-2002，7.4.13

5.管道焊接接头的热处理，应根据设计文件或焊接作业指导书的规定在焊后及时进行。

SH/T3517-2001，5.5.1

6.当管道的公称直径小于或等于300mm时，应安置一个测温计；当管道的公称直径大于300mm时，应对称安置两个测温计。

水平管道的焊接接头热处理时，测温计应安置在焊接接头的下部。

SH/T3517-2001，5.5.11

2.10高温、高压管道

2.10.1高压管道质量证明书

高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号不符，或钢管上无钢号、炉罐号时，供货方应进行校验性检验。

HG20225-95，3.0.14

重点检查

2.10.2高压管道无损探伤

高压钢管应按下列规定进行无损探伤；当高压钢管无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。

高压管虽有探伤合格证，但经目测检验发现缺陷时，应抽10％进行探伤，当仍有不合格时，则应逐根进行探伤。

HG20225-95，3.0.14

重点检查

2.10.3高压管道外表面

高压管外表面应按下列方法探伤：

外径大于12mm的导磁性高压钢管，应采用磁粉检验法。

非导磁性高压钢管，应采用荧光法或液体渗透检验法。

HG20225-95，3.0.14

重点检查

2.10.4高压管道超声波探伤

通过磁粉、荧光、液体渗透等方法探伤的外径大于12mm的高压钢管，还应按现行国家标准《无缝钢管超声波探伤》GB5777的规定，进行内部及内表面的探伤。

HG20225-95