安阳至南乐高速公路某大桥钻孔灌注桩分项工程施工技术方案.docx
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安阳至南乐高速公路某大桥钻孔灌注桩分项工程施工技术方案
安阳至南乐高速公路XX合同段
K1+789.58xx大桥钻孔灌注桩分项工程施工技术方案
第一章编制依据及编制原则
一、编制依据
1、河南省交通规划勘察设计院提供的设计图纸《安阳至南乐高速公路施工图设计（NO.1）》（第一册至第三册）
2、已批复的《K1+789.58xx大桥基础及下部构造分部工程开工报告》
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）
5、《公路工程施工定额》
6、安阳地区的自然条件资料
7、安阳地区的技术经济条件资料
8、我单位现有的施工技术水平及机械设备配备状况
二、编制原则
1、认真领会设计意图，结合现有的施工技术水平和机械设备情况，进行综合比较，然后确定经济、合理、可行的施工方案。
2、贯彻增产节约的原则，在认真调查材料、资源、交通状况的基础上，因地制宜，就地取材，尽量节约能源和木材，选择经济合理的运输方案。
3、施工操作标准化，加工工艺工厂化，机械设备选型配套，提高机械化程度和施工效率。
4、按工艺流程合理安排施工，做到均衡生产，优化劳动组合，消除工、料、机各方面不平衡现象。
5、改革施工工艺，合理慎重的采用推广新技术、新材料、新设备。
第二章工程概况
本桥中心里程为K1+789.58，上跨xx公路及洪水河，起迄桩号为K1+369.16-K2+209.98,全长840.72m。
本桥位于平曲线及竖曲线内，与线路中心夹角为90度。
基础为D=1.5m/1.8m钻孔灌注桩,强度等级为C25，全桥总计桩基128根，计5980延米，其中D=1.5m16根，688延米，D=1.8m112根，5292延米，墩身为双柱式,墩高5～10m，桥台为肋式台身。
第三章总体施工进度计划
一、总体施工安排
首先重点进行主跨穿越xx及两岸的桩基，力争在雨季之前完成，根据季节状况,桩基施工大体分为两阶段:
第一阶段（2006年4月28日~2006年5月30日）施工xx路两侧及xx两岸各墩台下部桩基工程。
第二阶段（2006年5月10日~2006年6月15日）施工其他墩台下部桩基工程。
二、总体工期计划
具体分项工程施工工期安排如下：
1、施工准备：
2005年12月~2006年4月
2、钻孔桩施工：
2006年5月~2006年6月
第四章施工准备工作及资源配置计划
一、施工准备
（一）、技术准备
工程施工要开工技术工作要先行。
首先组织工程技术人员学习设计文件，审核设计文件和图纸，参加业主及监理代表处组织的技术交底会议并对设计图纸进行现场核对。
1、熟悉图纸资料
（1）、审核设计文件是否与现场实际情况吻合。
（2）、设计文件所提供的水文、气象、地质资料是否与现场情况相符。
（3）、对水土流失、环境影响的措施。
（4）、核对线路中线、主要控制点、水准点、三角点、基线是否准确。
（5）、设计构造物与农田、水利、公路、电讯、管线等相互干扰情况及解决办法。
（6）、设计图纸的详细标高、尺寸以及构造物与自然地形地貌的顺接情况是否与自然环境协调。
2、施工测量
（1）、控制测量
按施工技术规范的规定和要求布设全线施工测量控制网。
（2）、平面位置放样测量
桩基：
根据设计图纸提供的有关数据，以全站仪利用坐标法定出每个桩位，再以钢尺进行复核。
（3）、标高控制
基桩标高通过护筒顶标高来控制。
施工测量注意事项
①测量人员必须认真细致，具有高度责任心。
②各部位的平面及高程控制，必须严格校核，确认无误后，方可进行施工。
③所有控制测量及放样测量的计算和施测均应换手进行复测工作，以减少失误。
④各道工序完成后，应及时进行检查，发现问题及时上报给主管部门。
⑤各个控制桩需要不定期进行检查。
3、施工技术交底
参加由项目公司、设计单位、监理单位组织的技术交底，并向施工队做好技术交底工作。
做到设计标准明确、设计图纸结构明确，施工方法工艺明确，工程数量明确。
4、建立中心试验室
项目经理部设中心试验室，中心试验室由有丰富经验的专职试验工程师负责，同时配备专职技术人员和试验员，各施工队设工地试验室，进行材料及混凝土构件的检测、养护、验收及施工过程的控制。
（二）、物资供应准备
1、做好材料计划
工程开工前组织力量对设计图纸的工程数量进行工、料、机分析并提出年、季、月度材料供应计划，控制好进货时间，保证施工需要。
2、搞好分供方评价，进行材料招标
按照项目公司和技术质量要求以及工程材料数量等内容做好市场调查，对分供方进行考察评价，确定分供方，对于数量大的物资进行招标采购。
3、物资点验和验收
工程材料是工程质量的源头，只有从源头抓起才能有效地保证工程质量。
材料进场进行物资点验和验收，不合格产品严禁用于施工，保证进场材料质量。
（三）、施工现场准备
1、临时便道
沿线国道、省道、地方道路发达。
施工期间利用107国道及xx公路连接外部交通，保证外部运输条件及各种材料供应，进入本桥施工作业区后，沿桥梁纵向修筑贯通施工便道,并与xx公路连接，跨越xx处自桥梁右侧修建便道绕行xx公路后与第二合同段纵向便道相连，施工便道宽6.0m，原地面清表整平碾压后，填筑20cm厚矿渣或碎砖垫层，机械压实。
每隔200m设错车道，施工中经常对进场道路及临时便道进行维修和养护，确保畅通。
便道标准达到晴雨能通车，确保施工期间运输通道的畅通。
2、预制场及拌合站
在预制场内设二座混凝土拌合站，负责预制箱梁及本桥施工所用的混凝土供应。
二座混凝土拌合站型号分别为HZS50型及JS500型，生产效率分别为50立方米/h及20立方米/h，同时配备五台混凝土搅拌运输车负责运输混凝土。
3、施工用水
沿线附近沟渠只有xx，因受安钢生活污水污染，水质不能满足工程用水要求，由于沿线地下水位较高，施工用水主要考虑沿线就地打井取水，并在施工现场设置蓄水池。
4、施工用电
沿线电网发达。
施工用电驳接地方高压电源，安装一台315KW变压器，并架设临时线路引入施工工点，同时自备75KW发电机备用，以防高压停电造成施工中断。
二、主要施工机械设备配置
根据本桥工程数量、定额测算机械台班需要量、施工进度安排及工程各分类工程的需要，结合我局现有机械设备及其设备现况，按照合同承诺的施工机械进行协调调入以满足施工需求（并留有备余量），依据工程实际进度和监理工程师的要求进行动态调配。
确保上场设备完好率100%，出勤率90%以上。
主要施工机械见《进场设备报验单》。
三、施工队伍及劳动力计划
为确保本桥施工质量达到优质工程标准，我标段调遣三支专业施工队伍投入本桥施工。
其中桥梁一队负责本桥钻孔桩施工。
营区设于桥下征地界内及箱梁预制场内，采用搭建临时房屋，占地面积共4000平方米，包括宿舍、办公室、工地试验室、会议室、食堂、库房及钢筋加工区等。
自2006年4月5日起主要管理人员及施工人员陆续进场，进行施工准备。
全部进场人员达到120人，施工高峰期160人，配备钢筋工、起重工及机械工等多种配套工种。
主要管理人员及技术人员祥见《进场人员报验单》。
第五章钻孔灌注桩施工方案及施工工艺
一、钻孔灌注桩施工
本桥共计钻孔桩128根，其中桥台桩基16根，桩长42～44m，桩径为1.5m；桥墩桩基112根，桩长43～56m，桩径为1.8m，采用反循环钻机，泥浆护壁成孔，导管法灌注水下混凝土。
虽然现在正处于枯水季节，但xx常年流水，对施工存在一定影响。
开工后首先进行河岸及水中钻孔桩施工，为保证渠道内水流畅通进行施工导流，然后筑岛作为钻孔平台，采用反循环钻机成孔，泥浆护壁，吊车下钢筋笼，导管灌注水下混凝土。
（一）、机械设备配置，见下表。
名称
数量
循环钻机
六台
吸泥泵
四台
电焊机
五台
导管
二套（140m）
潜水泵
二台
16T汽车吊
一台
水下混凝土灌注工具
二套
（二）、施工技术方案及工艺操作要点
1、测量定位
采用全站仪，根据桩位坐标放出钻孔桩的中心位置，并设立护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志，可随时利用交汇法交出桩中心位置，在施工过程中注意保护护桩。
2、施工导流
先将河道内一侧渠道清理挖深，修筑草袋围堰内衬土工膜形成导流水渠，另一侧筑岛作为钻孔平台。
3、护筒的埋设
因桩位地质层多为亚粘土及亚砂土，为防塌孔，施工时孔口使用2-3m高的钢护筒，直径大于桩径30cm，壁厚4mm，护筒底部及四周应以粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶要高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋及吊环，开出水口，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。
4、泥浆制备
①、钻孔泥浆选择优质膨润土造浆，如使用粘土应符合下列技术要求：
a、自然风干后，用手不容易掰开捏碎。
b、用刀切开时，切面光滑，颜色较深。
c、水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm细长泥条。
用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后有大量膨胀。
钻孔泥浆在泥浆池内制备，泥浆池容量为20立方米并设容量为15立方米的沉淀池串联并用，制浆前，先将粘土块尽量打碎，加水放入制浆池内浸透，然后以人工搅拌，泥浆性能指标符合下列技术要求：
泥浆性能指标选择
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指示
相对密度
粘度
（pa.s）
含砂率（％）
胶体率
（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚度（mm/30min）
反循环
一般地层
易坍地层
卵石土
1.02-1.06
1.06-1.10
1.10-1.15
16-20
18-28
20-35
≤4
≤4
≤4
≥95
≥95
≥95
≤20
≤20
≤20
≤3
≤3
≤3
注：
1）地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；
2）地质状况较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。
②、造浆施工工艺要求
a、优先选用膨润土选浆，其具有相对密度低，粘度好、含砂量少，失水量少，泥浆薄，稳定性强，固壁能力高，钻具回转阻力小，钻进率高等优点。
b、膨润土作为泥浆原料的一般用量为水的8％，即8kg膨润土可掺100L的水，对于粘土地层，可降低至3％～5％。
5、钻机就位
钻机就位前应对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。
立好钻架并调整安设好起吊系统,将钻头吊起，徐徐放入护筒内,将钻盘吊起,垫枕木于转盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔,钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm,钻机安装就位后，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
6、钻孔工艺
为防止堵塞钻头的吸渣口,应将钻头提高距孔底约20~30cm,开动吸泥泵形成反循环后,开始钻进，进尺要适当控制,对护筒底部应低档慢速钻进,钻至护筒以下1m后,再以正常速度钻进。
在硬粘土中钻进时，以一档转速,自由进尺,在高液限黏土,含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺，在砂类土中钻进时宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。
遇地下水丰富宜塌孔的粉质土，宜以低挡慢速钻进，减少钻锥对粉质土的搅动，同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。
当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约需要1-3min），然后关闭吸泥泵接长钻杆，在接头法兰盘之间垫3-5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓以防漏气、漏水，一切正常后继续钻进。
钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表，并绘制实际地质柱状图，操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，仔细填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
钻孔过程中要保持水位高于护筒底部1.5～2.0m,并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头，钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁，拆除和接长钻杆时力求迅速。
钻孔作业的劳动组织：
每台钻机每班配备操作人员7名，其中指挥1人、起吊1人、机电工兼记录员2人、装拆钻杆及清渣3人。
桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深及倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
7、成孔检测
制作钢筋笼检孔器，长为4～6倍桩径，直径等于桩基钢筋笼直径+100mm且不大于钻头直径，检测孔径。
用测绳检测孔深。
8、清孔
终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用抽浆法清孔，抽浆法清孔较彻底、迅速，适合用于各种方法的钻孔，在终孔后停止钻具回转，将钻锥提高孔底钻渣面10-30cm，维持泥浆的反循环，用浓度小的泥浆置换浓度大的泥浆并向孔中注入清水，并检查测量孔底沉渣厚度和孔中泥浆性能指标，满足要求后立即停止清孔，清孔过程中心必须始终保持孔内原有水头高度以防塌孔。
清孔检查:
1孔底沉淀土的厚度不得大于0.2倍的桩径并不大于30cm。
2清孔后的泥浆性能指标:
含砂率不大于2%，（工地用含砂率计测定。
量测时，把调制好的泥浆50mL倒进含砂率计，然后再倒450mL清水，将仪器口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘2就是含砂率（%）；相对密度为1.03-1.10，{用一口杯，先称其质量m1,再装清水称其质量为平方米，再倒去清水，装满泥浆并搽去杯周溢出的泥浆，称其质量为立方米，则泥浆相对密度ρх=（立方米-m1）/（平方米-m1）}；黏度为17S-20S，（工地用标准漏斗粘度计测定，用两端开口杯分别量取200mL和500mL泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700mL均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流出500mL量杯所需时间s,即为所测泥浆的粘度。
）。
其成孔检测指标见下表
钻孔成孔质量标准
检测项目
允许偏差
检测方法
孔的中心位置（mm）
群桩:
100;单排桩:
50
护桩交汇法
孔径（mm）
不小于设计桩径
检孔器
倾斜度
钻孔:
小于1%桩长
钻杆垂线法
孔深
摩擦桩:
不小于设计规定
测绳
沉淀厚度（mm）
摩擦桩:
符合设计要求.不大于300mm
成孔与清孔的差值
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;粘度:
17~20pa。
s；含砂率：
＜2%
9、钢筋骨架制作与安装
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作,主筋接头采用双面搭接焊（焊接长度不小于5倍钢筋直径），为使钢筋有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形,每隔2m设置Φ25加强箍筋一道；分段预制完成后运至现场后吊入孔内,并在孔口进行焊接接长,焊接采用单面焊（焊缝长度不小于10倍钢筋直径）,并将接头错开（≮35倍钢筋直径以上）,在箍筋上设置混凝土保护层垫块。
钢筋的加工和焊接要求如下：
（一）、钢筋的加工：
钢筋加工时宜在常温状态下进行，不宜加热，加工完毕的钢筋应放置在钢筋棚内的架垫上，避免锈蚀和污染。
钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求
a、钢筋应无局部弯曲，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
b、钢筋的表面应洁净，使用前应将表油渍漆皮、鳞锈等清除干净。
c、加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（二）、钢筋的焊接
（1）、规范要求：
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋接头均采用搭接电弧焊，在钢筋加工时采用双面焊缝，在吊装焊接时，可采用单面焊缝。
钢筋接头电弧焊接时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧面，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单间焊缝的长度不应小于10d，（d为钢筋直径）.
受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内，在同一个断面上的钢筋接头数量不得超过钢筋总数量的50%。
（2）、焊接工艺及质量验收标准
焊接形式下图所示：
电弧焊的焊条Ⅰ级钢筋使用结422焊条，Ⅱ级钢筋使用结502或结506焊条。
如钢筋的级别、牌号、直径和焊条型号有变动，或焊工的变换，应取两组受拉筋做抗拉强度试验合格后，焊接才允许进行。
焊接完成后，应在接头清渣后逐个进行目测或量测，检查结果应符合下列要求：
①、用小锤敲击时，钢筋发出与基本金属同样清脆的声音。
②、焊接表面平整，无较大的凹陷、焊瘤及裂纹。
③、绑扎和焊接的钢筋或钢筋骨架，在运输和安装过程中不得有变形，开焊或松脱现象。
④、安装钢筋时，应准确吊中。
⑤、咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差不得超过下表有规定：
钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值
名称
单位
接头型式
帮条焊
搭接焊
帮条沿接头中心纵向偏移
mm
0.5d
接头处弯折
°
4
4
焊缝厚度
mm
-0.05d
-0.05
焊缝宽度
mm
-0.1d
-0.1d
焊缝长度
mm
-0.5d
-0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
接头处钢筋轴线偏移
mm
0.1d
0.1d
mm
3
3
在长2d的焊缝表面上
数量
个
2
2
面积
m平方米
6
6
钢筋骨架用16T吊车吊起，第一段放入孔内后用钢管临时固定在护筒口，再吊起另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并配重，防止在混凝土浇筑中骨架上浮，钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
钢筋笼安装完毕，必须仔细检查钢筋笼顶面标高及钢筋偏心情况，这是影响桩基偏心及预留钢筋不足的重要因素，必须做为重点控制项目，完善检测手段。
其允许偏差见下表：
钢筋安装允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩中、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
声测管安装：
在桩基圆周内对称均匀设置三根声测管，桩径1.8m采用四根声测管，采用直径57mm钢管，第一节声测管直接固定在第一节钢筋笼上，下一节将声测管绑扎在钢筋笼相应位置，在焊接钢筋笼后调整其位置，与第一节声测管焊接。
（三）、水下混凝土灌注工艺
1、灌注前准备工作及检测项目
（1）根据护筒顶标高，设计孔底标高，设计桩顶标高，设计钢筋笼顶标高，预留破桩头的高度等数据。
迅速算出钢筋笼顶标高及混凝土灌注顶标高（设计桩顶加0.5-1.0m），并确定这两个标高的控制面，一般是从护筒顶面向下反复、反测，当孔内有水头或淤泥时，用钢筋或其他硬质杆件探测，具体计算详见下页图示：
①以护筒顶标高作为基准面，则护筒顶距混凝土顶标高即H1-H3=H1-H2-（0.5-1m），进而根据设计钢筋笼顶标高推算实际钢筋笼顶面是否符合设计。
②以护筒顶标高作为基准面，则成孔后桩底距护筒顶为H1-H6，清孔后桩底距护筒顶为H1-H7，应满足：
H5≥H7（孔深不小于设计规定）
（H1-H6）-（H1-H7）≤0.2d，沉渣厚度不大于0.2倍桩径。
③护筒顶应高出地面30cm，即H1-H8〉0.3m。
（2）、检查砂、石、水泥用量及质量是否满足要求，并根据现场原材料含水量调整施工配合比，现场挂牌施工。
（3）、检查泥浆比重是否符合清孔中所提的指标，并检查孔底沉淀层厚度，对不能满足要求的要重新清孔，直到满足要求为止，开灌前，应从孔底吊出一桶泥浆，检测其含泥率及泥浆比重，含砂率过大时，应使泥浆比重接近上限，以防砂子沉淀过快，反之，应接近下限。
（4）、核定混凝土拌和站及运输设备的性能及数量，要求必须备用设备及发电机，并组织足够的劳动力，保证灌注的连续性。
（5）、配合比设计中外加剂的掺量应提前分袋秤好每次拌合混凝土所需的外加剂重量，以保证施工时掺量的准确、及时。
（6）导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压，进行水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力。
按下式计算：
P=rchc-rwHw
式中：
P—导管可能受到的最大内压力KPa;
rc—混凝土容量，取24KN/立方米；
hc—导管内混凝土柱最大高度m，以导管内混凝土预计最大高度计；
rw—孔内泥浆比重KN/立方米；
Hw—孔泥浆的深度m。
导管应事先编好顺序，每次使用时，应对法兰盘、橡胶密封圈、连接螺栓认真检查，导管上口的浮球（可用砂袋制作），应能顺利沉入孔底，拌合站的上料斗及导管上口应配备5～6cm的控制筛，防止少量超粒径骨料进入导管发生堵管现象。
2、水下混凝土的配制
（1）、水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。
（2）、集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。
（3）、混凝土的流动性保持时间在1h以上，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。
3、导管安装
优先选用卡口式导管，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1～2m，最下端一节长5m，采用吊车逐节吊装，人工连接，在吊入孔内时，位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25-40cm，此时连接导管进应准确计算实际导管长度，根据清孔后孔底标高，按照导管分节长度推算导管组合数量，保证导管下口至孔底距离符合要求，既不可悬空过多形成封底失败，也不允许插入沉淀层中，导致堵管。
4、水下混凝土灌注
（1）、水下混凝土的坍落度控制在20±2cm，通过配合比试验，确定掺入缓凝剂，初凝时间不小于4h，采用3-4台混凝土搅拌运输车运至现场，首批灌注混凝土所需的数量应满足导管首次埋深大于1m及填充导管底部的需要，首先临时封闭漏斗底口，混凝土运输车向漏斗内连续放料，待漏斗将满时，剪断浮球拉线，同时混凝土运输车连续灌注，完成封底。
（2）、首批混凝土下落后，应连续进行，在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2-4m为宜，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，并防止工具掉入孔中，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。
（3）在灌注过程中，应经常用测绳探测孔内混凝土面位置及时调整导管埋深。
（4）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降底混凝土的灌注速度，当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，之后即恢复正常灌注速度。
（5）、混凝土灌注接近桩顶时，设用吊斗倾倒以提高漏斗高度，保持漏斗底口高于桩顶不小于4m。
（6）、为确保桩顶质量，桩顶加高0.5-1.0m高度，以便灌注结束后将此段混凝土凿除，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
整根桩混凝土灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间.
具体示意图见下页《灌注桩示意图》
混凝土灌注过程中，应有技术人员全程旁站监督，同时指定专人填写水下混凝土灌注记录，全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。
（四）、常见问题原因分析及防治措施
在灌注水下混凝土时，导管可能会出现进水、塞管、埋管等问题，当这些问题发生时，只有分清问题和其原因，并采
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