化工工艺设计.docx

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化工工艺设计

化工工艺设计

化工工艺设计是化工企业实现安全、顺利生产的重要环节和管理手段。

化工工艺的设计主要分以下五个方面，工艺流程图、管线配置图、过程物料的安全评价、过程路线的选择、工艺设计安全校核等。

　　一、工艺流程图

　　工艺流程图绘制是化工厂设计初始阶段的工作。

这些流程线图经过提炼和修改，最后成为管线配置图、平面图、设备图等绘制的基础。

因为早期阶段做出的决定严重影响着后续阶段，在流程图绘制中始终都要对安全给予充分注意。

　　在设计程序中，凭借文献、实验室实验和中试工厂模试的有关资料进行设计是惯常的做法。

从放大设计到满负荷的工厂，工艺设计者需要考虑已经研讨过的工艺过程和操作中的许多放大问题：

（1）工业原料和不太纯的化学品的应用;

（2）传质、传热和物质传递方法的放大效应;

　　（3）不同停留时间的影响;

　　（4）原料、中间产物和产品贮存量的影响;

　　（5）连续操作对残余物积累的影响;

　　（6）结构材料差异的影响;

　　（7）操作监控等级差异与较高程度自动控制的应用。

　　如果操作方式由零批或间歇变化为完全连续，则需要做更多更详尽的考虑。

　　工艺流程图的绘制是从基本的过程计算开始的。

过程每一阶段的设计都必须满足安全要求，一切可能的危险都必须鉴别和估算出来，将其排除或采取预防措施对其进行限制。

但是，过程是高度整体化的，过程的每一步骤都影响着其他步骤的操作。

所以，过程可以划分为若干个子区间，对每一子区间内部的安全操作与其对其他子区间安全的影响都要进行分析。

方便的子区间划分是：

（1）反应（决定整个系统的动力学）;

（2）分离，如蒸馏、吸收、吸附、液体萃取、过滤、干燥、粉碎等;

　　（3）贮存，如固体、液体和气体物料的贮存。

　　工艺流程图是描述过程的主要文件，它表示出了主要设备、主要物流路线和控制点。

对于正常操作预期的主要温度和压力，物料的流动和组成以与主要设备的设计能力都做了说明。

　　二、管线配置图

　　管线配置图是指管路和仪表的线路图，又称作工程线路图，是设计和施工的基本工作文件，一般包括：

（1）开启、关闭、紧急和普通操作需要的所有过程设施，如阀门、盲板、可移动的柱塞等;

（2）施工材料的鉴定序号和鉴定人，每条管路的直径和绝热要求;

　　（3）物流的方向;

　　（4）主要过程和起始管路的识别;

　　（5）所有仪表、控制点和有仪表失灵显示功能的连锁装置;

　　（6）所有设备的主要尺寸和负荷;

　　（7）容器、反应器的操作和设计温度、压力;

　　（8）装置的标高;

　　（9）释放阀、安全膜等的设定压力;

　　（10）排水要求;

　　（11）必要时要有管路配置的特殊备忘录。

　　三、过程物料的安全评价

　　过程物料的选择，应该就物料的物性和危险性进行详细地评估，对一切可能的过程物料做总体考虑。

过程物料可以划分为过程内物料和过程辅助物料两大类型。

过程内物料是指从原料到产品的整个工艺流程线上的物料，如原料、催化剂、中间体、产物、副产物、溶剂、添加剂等。

而过程辅助物料是指实现过程条件所用的物料，如传热流体、重复循环物、冷冻剂、灭火剂等。

　　在过程设计中，需要汇编出过程物料的目录，记录下过程物料在全部过程条件范围内的有关性质资料，作为过程危险评价和安全设计的重要依据。

过程物料所需的典型资料如下。

（1）一般性说明资料

　　物料名称和别名、分子结构式和相对分子质量、物理状态、纯度、外观、气味或味道、腐蚀性、主要用途、危险性和防护措施、污染因素等。

（2）基础物性资料

　　蒸气密度、相对密度、熔点、沸点、溶解度和互溶性、黏度、粒度与其分布、临界参数、膨胀系数、表面张力、系数等。

　　（3）易燃性资料

　　闪点、着火点、燃烧极限、自热、蒸气压。

介电常数，、电阻、粉尘爆炸性质、火灾中的毒性热分解产物等。

　　（4）反应性资料

　　高速量热、差热分析、撞击实验、热稳定性、热分解试验、爆燃引起的爆炸扩散、自燃性等。

　　（5）毒性资料

　　毒性危险等级、卫生标准、最大允许浓度、半致死浓度或半致死剂量等。

　　（6）暴露作用

　　吸入或食入危险、呼吸刺激、皮肤刺激、眼睛刺激、皮肤或呼吸的敏感度等。

　　（7）放射性资料

　　放射性测试，α、β、γ、中子射线暴露与其危害等。

　　四、过程路线的选择

　　过程路线的选择是在工艺设计的最初阶段完成的。

过程路线的安全评价，应该考虑过程本身是否具有潜在危险，以与为了特定目的把物料加入过程，是否会增加危险。

　　1.有潜在危险的过程

　　有一些化学过程具有潜在的危险。

这些过程一旦失去控制就有可能造成灾难性的后果，如发生火灾、爆炸或毒性物质的释放等。

有潜在危险的过程有：

（1）爆炸、爆燃或强放热过程;

（2）有粉尘或烟雾生成的过程;

　　（3）在物料的爆炸范围或近区操作的过程;

　　（4）在高温、高压或冷冻条件下操作的过程;

　　（5）含有易燃物料的过程;

　　（6）含有不稳定化合物的过程;

　　（7）含有高毒性物料的过程;

　　（8）有大量贮存压力负荷能的过程。

　　2.反应过程的安全分析

　　实现物质转化是化工生产的基本任务。

物质的转化反应常因反应条件的微小变化而偏离预期的反应途径，化学反应过程有较多的危险性。

充分评估反应过程的危险性，有助于改善过程的安全。

（1）对潜在的不稳定的反应和副反应，如自燃或聚合等进行考察，考虑改变反应物的相对浓度或其他操作条件是否会使反应的危险程度减小。

（2）考虑较差混合、反应物和热源的低效配置、操作故障、设计失误、发生不需要的副反应、热点、反应器失控、结垢等引起的危险。

　　（3）评价副反应是否生成毒性或爆炸性物质，是否会有危险垢层形成。

　　（4）考察物料是否吸收空气中的水分变潮，表面粘附形成毒性或腐蚀性液体或气体。

　　（5）确定所有杂质对化学反应和过程混合物性质的影响。

　　（6）确保结构材料彼此相容并与过程物料相容。

　　（7）考虑过程中危险物质，如痕量可燃物、不凝物、毒性中间体或副产物的积累。

　　（8）考虑催化剂行为的各个方面，如老化、中毒、粉碎、活化、再生等。

　　3.有潜在危险的操作

　　完成每一过程都要实施一些具体的操作，有些操作本身具有潜在的危险。

分析和确定这些操作的危险性，是过程安全评价的重要内容。

下面列出了一些常见的有潜在危险的操作。

（1）易燃或毒性液体或气体的蒸发和扩散;

（2）可燃或毒性固体的粉碎和分散;

　　（3）易燃物质或强氧化剂的雾化;

　　（4）易燃物质和强氧化剂的混合;

　　（5）危险化学品与惰性组分或稀释剂的分离;

　　（6）不稳定液体的温度或压力的升高。

　　4.间歇过程和连续过程比较

　　在工艺设计中，需要在间歇过程和连续过程之间做出选择。

对于大批量的操作，从经济上考虑，后者更具有优势。

然而，单一或复合物流的抉择严重影响着过程安全、个别装置的载荷以与生产中断的潜能。

对于间歇反应，往往需要在两个连续批次之间清洗反应器，这可能会由于清洗准备不充分、清洗程序不完善或没有完全移除清洗液，而引入新的危险。

下面就间歇和连续两种过程方式进行具体比较。

（1）间歇过程各操作单元之间易于隔绝，单元设备过程物料持有量较大。

连续过程各操作单元连通，过程物料持有量较少。

（2）间歇过程劳动强度较大，紧急状态下操作者有较多的机会介入。

连续过程更多地依靠自动控制。

　　（3）间歇过程产物纯度容易控制，过程物料易于识别。

连续过程不稳状态或周期性波动（如开车或停车）较少。

　　（4）间歇过程有详尽的指令和操作规程，可以减少操作失误或设备的损坏。

连续过程的容器或设备很少需要清洗，不稳态的物料输入也较少。

　　（5）间歇过程有较长的暴露时间。

在连续过程中，有潜在危险的中间体无需贮存直接加工。

　　五、工艺设计安全校核

　　工艺设计必须满足安全要求。

机械设计、过程和布局的微小变化都有可能出现预想不到的问题。

工厂和其中的各项设备是为了维持操作参数允许范围内的正常操作设计的，在开车、试车或停车操作中会有不同的条件，因而会产生与正常操作的偏离。

为了确保过程安全，有必要对设计和操作的每一细节逐一校核。

　　1.物料和反应的安全校核

（1）鉴别所有危险的过程物料、产物和副产物，收集各种过程物料的物质信息资料。

（2）查询过程物料的毒性，鉴别进入机体的不同入口模式的短期和长期影响，以与不同的允许暴露限度。

　　（3）考察过程物料气味和毒性之间的关系，确定物料气味是否令人厌倦。

　　（4）鉴定工业卫生识别、鉴定和控制所采用的方法。

　　（5）确定过程物料在所有过程条件下的有关物性，查询物性资料的来源和可靠性。

　　（6）确定生产、加工和贮存各个阶段的物料量和物理状态，将其与危险性关联。

　　（7）确定产品从工厂到用户的运输中，对仓储人员、承运员、铁路工人、公众等呈现的危险。

　　（8）向过程物料的供应商咨询有关过程物料的性质和特征，贮存、加工和应用安全方面的知识或信息。

　　（9）鉴别一切可能的化学反应，对预期的和意外的化学反应都要考虑。

　　（10）考察反应速率和有关变量的相互依赖关系，确定阻止不需要的反应、过度热量产生的限度。

　　（11）鉴别不稳定的过程物料，确定其对热、压力、振动和摩擦暴露的危险。

　　（12）考察改变反应物的相对浓度或其他反应操作条件，可否降低反应器的危险。

　　2.过程安全的总体规范

（1）过程的规模、类型和整体性是否恰当。

（2）鉴定过程的主要危险，在流程图和平面图上标出危险区。

考虑选择特殊过程路线或其他设计方案是否更符合安全。

　　（3）考虑改变过程顺序是否会改善过程安全。

所有过程物料是否都是必须的，可否选择较小危险的过程物料。

　　（4）考虑物料是否有必要排放，如果有必要，排放是否安全以与是否符合规范操作和环保法规。

　　（5）考虑能否取消某个单元或款项并改善安全。

　　（6）校核过程设计是否恰当，正常条件的说明是否充分，所有有关的参数是否都被控制。

　　（7）操作和传热设施的设计、安装和控制是否恰当，是否减少了危险的发生。

　　（8）过程的放大是否正确。

　　（9）过程能否自动防止关于热、压力、火险和爆炸的过程故障。

　　（10）考虑是否采用了二次概率设计。

　　3.非正常操作的安全问题

（1）考虑偏离正常操作会发生什么情况，对于这些情况是否采取了适当的预防措施。

（2）当工厂处于开车、停车或热备用状态时，能否迅速畅通而又确保安全。

　　（3）在重要紧急状态下，工厂的压力或过程物料的负载能否有效而安全地降低。

　　（4）对于一经超出必须校正的操作参数的极限值是否已知或测得，如温度、压力、流速、浓度等的极限值。

　　（5）工厂停车时超出操作极限的偏差到何种程度，是否需要安装报警或自动断开装置。

　　（6）工厂开车和停车时物料正常操作的相态是否会发生变化，相变是否包含膨胀、收缩或固化等，这些变化可否被接受。

　　（7）排放系统能否解决开车、停车、热备用状态、投产和灭火时大量的非正常的排放问题。

　　（8）用于整个工厂领域的公用设施和各项化学品的供应是否充分。

　　（9）惰性气体一旦急需能否在整个区域立即投入使用，有否备用气供应。

　　（10）在开车和停车时，是否需要加入与过程物料接触会产生危险的物料。

　　（11）各种场合的火炬和闪光信号灯的点燃方法是否安全。

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