墩身工艺试验总结.docx
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墩身工艺试验总结
墩身工艺试验报告
编制_______________
复核_______________
审批_______________
墩身工艺试验报告
一、试验范围及工程概况
1.1、试验范围
本次墩身工艺试验选取跨苏嘉杭141#墩，中心里程为DK71＋547.730。
1.2、工程概况
新建上海至南通铁路（南通至安亭段）站前工程3标段跨苏嘉杭高，全长6813m，含210个墩台。
跨苏嘉杭桥141#墩含10根桩基，桩顶标高-0.984，桩底标高-54,984，有效桩长54米，承台尺寸为6.9*10.2*2.5米。
墩身为圆端型变截面实体墩，墩高14.5m，下部11.5米高度底尺寸为6,211*2.811米，顶尺寸5.7*2.3米，斜面坡度1:
45；上部3米高度范围为墩帽，顶尺寸7.5*3米。
墩身混凝土采用C35混凝土。
跨苏嘉杭高速公路特大桥141#桥工程数量如下表所示：
部位
项目
总数量
备注
墩身
HRB400钢筋（kg）
4610.648
HPB300钢筋（kg）
888.204
C35混凝土（m3）
177.24
墩帽
HRB400钢筋（kg）
2960.4
HPB300钢筋（kg）
2337.9
C35混凝土（m3）
23.8
二、试验目的及内容
2.1、试验目的
通过苏嘉杭141#墩身施工，对墩身施工的模板工艺、混凝土施工、模板脱模剂、振捣工艺及砼的养生等工艺进行总结、优化，同时在试验墩身过程中积累一些可操作性施工经验，为大批量墩身施工打下良好的经验基础及技术准备，确保墩身施工质量。
并通过工艺试验，形成规范化、标准化、合理化的作业程序，提高施工管理水平和工作效率。
工艺试验目的：
1）检验模板配置合理性。
检验墩身钢模板的可靠性和适用性，检查模板的刚度，平整度等是否满足要求。
2）确定墩身模板的加固方法。
3）确定混凝土的浇筑方式和最有效的混凝土养护措施。
4）确定施工钢管脚手架作业平台的稳定性。
5）通过试验确定合理的机械、人员配置方案。
6）通过本次试验，总结、优化施工工艺，提高工作效率。
2.2、试验内容
脱模剂：
模板进场进行打磨除锈处理后，进行脱模剂处理。
本次试验拟采用模板漆进行施工。
混凝土：
混凝土和易性是影响混凝土外观质量的主要因素之一，本桥墩身采用C35混凝土，混凝土的含砂率、坍落度、水灰比是影响混凝土外观质量的主要因素。
墩身施工过程中，将整个施工过程各工序环节具体划分定岗，每一项工序具体落实专人负责，并在该项工序完成进行下道工序前，由相关人员签字确认。
混凝土采用拌和站集中拌合，由输送罐车运至现场，泵送入模，浇筑速度要控制不宜过快，浇筑时要分层进行，每次厚度控制在30cm左右为宜。
振捣工艺：
拟通过试验发现振捣的好坏与混凝土外观质量的关系。
而振捣的好坏与振捣工人的态度、经验，振动棒的功率、混凝土的分层厚度，振动半径等有直接的关系。
模板工艺：
模板工艺也是影响混凝土外观质量的主要因素，模板自身的平整度、光洁度决定混凝土的光洁度、平整度。
模板的接缝处理的好坏直接影响混凝土的外观，模板接缝处黏贴双面胶以防止砼施工时出现漏浆现象。
模板安装几何尺寸的偏差、刚度影响混凝土外观。
混凝土养护：
如何有效的控制温度裂缝是本次试验的重点。
在此次试验过程中，将通过测温元件对砼内外温差进行控制，拆模后，用塑料布对墩身进行全封闭包裹，顶部土工布覆盖洒水养护。
温度应力裂缝是可以预防的，但需要精心组织、精心施工及其相应的控制措施。
墩身模板的拆除应遵循温差变化的规律性，不能过早拆模。
后期养护、保温对于预防温度应力裂缝至关重要。
三、施工准备及筹划
3.1、施工用水及用电
混凝土养护用水取用墩位周边地表水。
临时用电配置400KW发电机供电。
3.2、机械设备投入
141#墩身施工机械设备投入如下：
序号
设备名称
型号
数量
1
汽车吊
25吨
1台
2
电焊机
交流
2台
3
钢筋制作设备
1套
4
混凝土罐车
10方
6台
5
泵车
37米
1台
6
钢模板
圆端形
1套
7
水泵
扬程20米
1台
8
振捣棒
4个
9
发电机
400KW
1台
3.3、人员投入
141#墩身施工人员配备如下：
序号
职务/工种
人数
1
分部经理
1人
2
分部副经理
2人
3
分部总工
1人
4
技术员/测量
5人
5
试验员
2人
6
安全员
2人
7
电焊工
2人
8
钢筋工
8人
9
模板工
6人
10
混凝土工
6人
合计
35人
3.4、工期
跨苏嘉杭高速公路特大桥141#墩身施工于2014年10月15日开始，2014年11月3日结束，总工期20天。
序号
工序
天数
1
施工准备
1
2
墩身钢筋绑扎
5
3
墩身模板安装
2
4
墩身混凝土浇筑
1
5
墩帽钢筋绑扎及预埋件安装
3
6
墩帽模板安装及混凝土浇筑
1
7
混凝土养护
7
总施工天数
20
四、墩身施工方案
本桥墩采用圆端型变截面实体墩形式，桥墩施工过程采用组合钢模板，混凝土采用泵送灌注，分两次浇筑成型的施工工艺。
4.1、施工工艺流程
墩身施工工艺流程见下图：
4.2、施工放线
1、根据设计图纸，复核墩台的中心里程、梁缝里程和设计标高。
坐标计算两人同时分别计算，第三人复核，坐标计算无误后，三方签字认可。
2、墩身施工放样时，后视距离大于前视距离，后视使用三脚架。
3、现场测量放样时进行换手测量，两次点位一致。
4、完善技术交底制度，现场已放样的墩身位置及高程要形成书面文字，附简易图，双方签字认可，交底资料已妥善保存。
5、墩身放样后，监理工程师进行了现场验收。
6、根据现场放样的墩身中心线，在承台表面纵横向测设墩身控制线，弹出墨线作为桥墩施工基准控制线。
4.3、脚手架搭设及防护
为了搭建钢筋安装、支立模板、混凝土浇筑的施工作业平台，立模前需搭设双排钢管脚手架。
1、支架基础处理
141#墩身施工脚手架立杆置于承台基础上，不需进行基础处理。
2、支架布置形式
支架形式：
桥墩支架采用双排非承重防护型钢管脚手架,沿墩柱四周搭设支架，搭设高度15.8米，脚手架里排和外排间距：
90cm。
支架规格：
φ48×3.5mm钢管,符合规定的扣件。
支架立杆间距（纵距和横距）：
不大于150cm，本墩位施工取值100cm。
支架步距：
不大于200cm,本墩位取值150cm。
扫地杆：
距地面20cm。
脚手架平面布置示意图如下：
脚手架立面布置图如下所示：
按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011的标准，扣件上螺栓保持适当的拧紧程度，规范规定扣件螺栓扭紧力矩值控制不应小于40N.m，且不应大于65N.m。
同时，对接扣件的承载力为3kN，直角扣件（旋转扣件）承载力为8kN，底座抗压承载力为40kN。
3、支架搭设
支架搭设作业时，先在承台上沿桥纵横轴线方向画线确定支架位置，内层支架距墩柱边距离不小于80cm，以免支架与模板间互相干扰。
支架搭设按形成基本构架单元的要求逐排、逐步地进行搭设，矩形周边高支架从其中的一下角落开始向两个方向延伸搭设，确保已搭部分稳定。
1）立杆
双排脚手架立杆接长除顶层顶步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。
当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3；当立杆采用搭接接长时，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于3个旋转扣件固定。
端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
2）纵向、横向水平杆
纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根杆长度不小于3跨；纵向水平杆接长应采用对接扣件连接或搭接。
两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的1/3；搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm；纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上；当使用竹笆脚手板时，纵向水平杆应采用直角扣件固定在横向水平杆上，并应等间距设置，间距不应大于400mm。
横向水平杆最大间距不应大于纵距的1/2；使用冲压钢脚手板、木脚手板、竹串片脚手板时，双排脚手架的横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上。
主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。
3）扫地杆
脚手架必须设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座200mm处的立杆上。
横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
4）剪刀撑
双排脚手架需设置剪刀撑，以增加其整体稳定性。
每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45°~60°之间，剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接应不小于1米，且至少使用3个旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
4、人形爬梯及操作平台
为便于工人上下操作，围绕墩身在脚手架内部搭设环型爬梯，坡度按1:
3设置，横桥向设爬梯，纵向设平台，采用木质脚手板，板下间隔0.5米设横向支托杆，踏板厚度5cm，宽度0.8m，两侧设置档脚板高度不低于18cm。
每隔250~300mm设置一根防滑木条，木条厚度应为20~30mm。
爬梯两侧设置1.2米高钢管扶手，扶手与爬梯之间挂网防护。
平台脚手板采用木板，厚度5cm，铺设应采用对接平铺或搭接铺设。
脚手板对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130~150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度不应小于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。
脚手板设置在脚手架内部，宽度0.8m，并设置防护栏，栏杆高1.2米，挂设安全网。
脚手架搭设要求如下：
（1）脚手架钢管不得有明显弯曲、压扁、开裂、及严重锈蚀等。
（2）保证脚手架钢管横纵向成直线、竖向垂直。
（3）严格控制脚手架的垂直度，确保其偏差小于全高的1/200，以免影响整体稳定性。
（4）脚手架立杆与横杆间连接牢固紧密，不得采用已损坏扣件。
（5）支撑底模的横梁高程误差在2mm以内，如达不到则做适当处理。
（6）脚手架搭设后及时用密目网进行全包防护。
4.4、钢筋工程
绑扎钢筋前，首先对墩身施工基准控制线内承台面进行凿毛处理，同时搭设支架，支架搭设牢固、安全。
1、钢筋加工要求
（1）按施工图及技术规范进行钢筋制作，钢筋加工在苏嘉杭钢筋加工场集中进行，验收后运至现场进行绑扎安装。
（2）钢筋加工前对钢筋进行清理，使表面无污秽及锈蚀，钢筋使用前进行调直。
（3）钢筋原材出厂合格证，原材试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，符合设计及规范要求。
（4）钢筋骨架制作过程中，钢筋焊接应符合规范要求，接头采用同心焊接，焊口长度：
双面焊时应不小于5d，单面焊不小于10d，焊缝宽度不小于0.8d，焊缝宽度不小于0.3d（d为钢筋直径）。
（5）钢筋加工前对所有作业人员进行了交底，特种作业人员持证上岗，确保配料准确无误。
（6）钢筋加工成品挂牌堆放并进行标注，注明钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，经检验合格后运至现场使用。
钢筋加工的允许偏差与检验方法见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
±10
用尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
2、钢筋安装前的准备
派专人对承台顶面墩身范围内进行凿毛处理。
测量人员对基础的轴线及边线进行放样。
3、钢筋安装
钢筋加工完成经质检人员与监理检验合格后运至施工现场。
墩身钢筋预埋主筋连接采用双面搭接焊连接，搭接长度不得小于主筋直径的5倍，承台顶面以上3m范围内未设接头，同时钢筋接头错开布置，同一截面内钢筋接头数量不大于25%。
钢筋保护层垫块采用与墩身主体砼标号相同的混凝土垫块，梅花形布置，密度为4个/m2。
在施工中特别注意圆弧过渡段钢筋绑扎位置的准确性。
钢筋安装以及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
同一排受力钢筋间距
±20
尺量两端、中间各1处
2
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各1处
3
分布筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±10
尺量连续3处
5
弯起点位置
30
尺量
6
保护层
0~10
尺量两端、中间各2处
钢筋施工完毕后预埋好各种构件，包括：
综合接地端子、测温元件、吊篮、检查梯预埋件以及泄水管卡具连接螺栓等。
按照综合接地要求，墩身混凝土施工前，现场技术人员对墩身综合接地电阻进行了测量，现场监理工程师见证，测量数据符合要求。
4.5、模板工程
1、模板加工
墩身模板采用大块钢模，人工配合汽车吊安装。
模板支立采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
141#墩身模板采用钢结构加工厂加工的整体定型钢模板，共分为8层，总高14.5米，底层为0.5米，第二层高1米，顶帽高度3米，中间高度均为2米。
每环由两块直模板和4块圆弧模板组成，面板为6mm厚钢板，背肋采用[8槽钢，除特殊部位外间距为30cm，围檩选用[20b槽钢，0.5米高模板设一道，1米高模板设2道，2米高模板设置4道，墩帽设5道。
模板连接螺栓采用M16*50普通螺栓，每端2只；压板为150*150*12钢板。
对拉杆选用φ24螺杆，墩身设置2根，墩帽设3根，步距与围檩相同，水平方向距直模板边0.4米布置。
墩身模板计算见附件：
墩身模板计算书。
2、墩身模板处理
①新模板进场后进行打磨除锈处理，达到无锈、无油、光滑、清洁、干燥的要求。
②除锈采用电动磨光机，去除模板表面的浮锈、焊渣以及其它油漆，配钢丝球去除浮锈即可、锈蚀严重的应反复处理，到满足要求。
③施工工班打磨完后，用洁净的土工布擦拭干净，报现场技术员检查，检查要求随处手摸光滑、无黑渍。
④技术员检查合格后，涂抹脱模剂，要求涂抹均匀，无遗漏。
3、模板安装
模板进场后先在墩位处进行试拼，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，确保模板平整度不大于3mm。
完成后报监理工程师进行验收。
模板内表面擦洗干净，以免影响墩身的外观，打磨好的模板内侧涂刷脱模剂。
模板定位先通过垂球从模板顶吊入墩身底中心，通过调节缆风绳的方法调整模板上口居中，然后从模板外侧通过垂球吊出模板竖直度和位置。
该墩身施工设置两道缆风绳，沿线路纵向布置，高度10米，一端在跨中地面打设锚杆固定。
模板安装好后，检查纵横轴线、各部尺寸及高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。
模板安装完毕对平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检并作好质量评定记录后请监理进行验收，验收合格后方能浇注混凝土。
模板安装验收标准见下表：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
15
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2米靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±20
测量
4
相邻模板表面高低差
+10，-5
尺量检查不少于3处
5
两模板内侧宽度
2
尺量检查
6
预埋件
中心3，外漏长度0~10
尺量检查
7
预留孔位置
中心10，外漏长度0~10
尺量检查
4.6、混凝土施工
墩身混凝土采用C35混凝土，由拌合站集中供应，自动计量，混凝土输送车运输，泵送入模。
混凝土浇注前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，将墩身与承台接茬处混凝土充分湿润但不得有积水。
混凝土拌和过程中严格控制其配合比和坍落度，减少混凝土的泌水率，确保混凝土质量及成型后的外观。
砼运至现场后，实验人员应对砼性能指标进行检测，塌落度180±20，含气量大于2%，入模温度不超过28℃。
各项指标均符合要求。
采用串筒进行墩身混凝土浇筑，出料口距混凝土浇注面的高度不超过2m。
混凝土浇筑速度不大于30立方每小时，采用插入式振捣棒进行振捣，每层浇注厚度不超过30cm。
振捣时严禁碰撞钢筋和模板，快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，振捣时间控制在20S。
振捣时表面混凝土不再下沉，气泡不持续涌出，泛浆、表面平坦时停止振捣。
混凝土捣实后1.5～24h之内，不得受到振动，避免出现重复振捣和过振现象。
墩身混凝土的浇筑连续进行。
混凝土的入模温度控制在5～30℃，大体积混凝土入模温度不超过28℃，新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土之间的温差不大于15℃。
两次浇筑混凝土需现场制作3组标准养护试块和2组同条件养护试块，并进行编号。
标准养护试块送至养护室进行养护。
同条件养护试块至于墩位旁边整齐堆放，并用与墩身同样的养护方法。
4.7、拆模及养护
墩身混凝土强度达到50%以上，且内部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差小于15℃，无大风或气温急剧变化时，即可拆模。
拆模按从上到下的顺序进行，不得损伤混凝土并减少模板破损。
拆模后及时包裹塑料薄膜保湿材料包裹，包裹期间，包裹物要完好无损，彼此搭接完整，内表面具有凝结水珠。
墩顶采用土工布覆盖、水桶滴水养护，墩身养护指派专人负责。
4.8、施工缝处理及墩帽施工
墩身混凝土浇筑完成且强度达到2.5MPa以上时，人工对混凝土面进行凿除，露出新鲜混凝土面积不小于75%，完成后清理干净绑扎墩帽和垫石钢筋。
控制指标按钢筋工程内容所示。
钢筋绑扎完成后立模并浇筑顶帽混凝土，混凝土浇筑完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖。
暴露面的保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不可直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。
在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置，注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。
五、砼外观质量缺陷处理
5.1、外观质量缺陷原因分析
141#墩身外观缺陷主要有错台、气孔、色泽，拆模后及时对缺陷进行了装修，现将质量缺陷原因分析如下：
1、错台
墩身模板拼装不到位，螺栓固定顺序和扭力控制不当。
2、砼表面气孔
混凝土拌合料含砂过多、水灰比偏大、单层浇注混凝土厚度过大、砼的塌落度过大，气体没能充分引排而导致。
另外，因墩身为斜坡状，下部尺寸比上部大，导致墩身下部边缘处不容易振捣，或振捣时间距较大也是导致气孔的重要原因之一。
3、砼表面色差
墩身表面颜色不一致，原材料变化及配料偏差、搅拌时间不足、浇注过程中的混凝土离析、脱模剂涂刷不均匀、雨水冲刷及浇注过程中间隔时间长等因素均能造成表面颜色不一致。
5.2、外观质量缺陷处理方法
1、材料选择
为保证修补的浆体材料能够与墩身本体牢固结合、颜色相近，特选用普通水泥、白水泥及胶结剂三种材料。
水泥：
选用于墩身砼同品牌、标号水泥。
白水泥：
普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5级。
胶结剂。
2、配合比
为保证修补材料的强度、粘结力及固化后的外观颜色，必须进行配合比试验，试验部位选在墩身下部1米的范围内。
试验配合比：
根据以往类似处理经验，特选择如下几种配合比。
普通水泥：
白水泥：
结构胶=1：
2.5：
0.5和1：
3.5：
0.5；
3、处理方法
（1）错台修补
对错台部位进行磨平处理。
用打磨机将突出部分打磨平整，并用砂纸进行细部打磨使表面光滑平整，用手摸无明显的凹凸即可。
（2）气孔修补
基层处理：
将气孔内灰尘用塑料刷刷净，并用清水冲洗干净，自然干燥后修补。
封堵：
用调配好的浆体人工戴胶手套封闭气孔，孔内一定填塞密实，后用刮刀将气孔周边污染的表面刮掉，自然干燥硬化。
（3）色差
对于同一个墩身修补面积较大且表面颜色差别较大时，为统一外观，将整个墩身表面进行统一涂装，涂装材料选择渗透性水泥结晶材料（水泥基）及结构胶。
涂装前必须对墩身表面用砂轮机或砂纸全面打磨，破坏其表面光洁层，并用清水清洗。
干燥后涂刮水泥基，涂刮方向沿墩身高度方向，整个墩身必须一次涂刮完成。
自然干燥72小时后，用砂纸进行整个表面的细部打磨使表面光滑平整，用手摸无明显的凸凹即可。
六、试验总结
1、在本次墩身工艺试验过程中，我部严格按照设计图纸、工艺试验管理办法及相关施工规范执行，确保质量第一原则。
通过本次工艺试验施工过程来看，我标段所确定的墩身施工工艺满足施工要求，可以指导后期全标段的墩身施工。
1）新模板进场后必须进行打磨除锈处理，处理的模板要求：
无锈、无油、光滑、清洁、干燥。
涂刷脱模剂确保均匀一致。
新进场模板必须先在平整地面进行试拼，以便调整接缝处的平整度和缝隙，确保模板平整度符合验收标准。
2）脚手架形式：
支架采用φ48×3.5mm钢管，双排非承重全包防护型钢管脚手架,搭设高度比墩身高2m，脚手架里排和外排间距90cm，立杆纵距150cm，步距200cm，扫地杆距地面20cm。
爬梯按“之”字型、坡度按1:
3设置，采用钢管踏板，踏板宽度0.8m，两侧设置档脚板高度18cm。
爬梯两侧设置1.2米高钢管扶手，扶手与爬梯之间挂网防护。
脚手板设置在脚手架内部，宽度0.8m，采用搭接方式设置，板外伸长不小于10cm，并设置防护栏，栏杆高1.2米，挂设安全网。
3）钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，现场人工绑扎或连接。
4）墩身混凝土由拌合站集中供应，自动计量，混凝土输送车运输，泵送入模。
混凝土拌和过程中严格控制其配合比和坍落度，减少混凝土的泌水率，确保混凝土质量及成型后的外观。
控制指标为塌落度180±20，含气量2%-4%，入模温度5℃~28℃。
在浇注过程中采用串筒进行墩身混凝土浇筑，确保出料口距混凝土浇注面的高度不超过2m。
墩身混凝土浇筑时设置钢筋爬梯，固定于模板顶侧外围，墩内模板拉杆上铺50mm厚木板作为脚步板，随浇筑逐渐上移，直至混凝土浇筑完成。
混凝土浇筑速度控制在30立方每小时，高度方向控制在2米每小时，采用插入式振捣棒进行振捣，每层浇注厚度不超过30cm。
振捣时严禁碰撞钢筋和模板，与模板保持5～10cm距离，快插慢拔，振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，振捣时间控制在20s。
振捣时表面混凝土不再下沉，气泡不持续涌出，泛浆、表面平坦即停止振捣。
以便捣实均匀。
5）拆模后及时包裹塑料薄膜保湿材料，包裹物要完好无损，彼此搭接完整，内表面具有凝结水珠。
墩身顶部采用水桶蓄水养护，混凝土浇筑完毕后，进行两次收面、压光，用塑料薄膜将其完全覆盖以防止水分蒸发，在墩顶放置两个水桶，水桶容积不小于0.5m3，水桶底部预先设置5mm直径小孔，保证桶中的养护用水可以连续的流到墩身表面。
6）墩身混凝土强度达到50%以上，且内部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差小于15℃，无大风或气温急剧变化时，即可拆模。
拆模宜按立模顺序逆向进行，拆模不得过快，人机配合，不得损伤混凝土，不得损坏模板。
7）拆模后及时包裹塑料薄膜保湿材料包裹，包裹期间，
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