首钢第一线材厂机械设备安装工程施工方案模板.docx
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首钢第一线材厂机械设备安装工程施工方案模板
1、工程概况
业主名称：
北京首钢集团
工程名称：
首钢第一线材厂机械设备安装工程
设计单位：
北京首钢设计院
生产规模
首钢高速线材车间生产规模为35万t/a，产品规格为Ф5.5～16.0光面线材。
全部以盘卷状态交货，最大卷重1520㎏。
生产钢种为普碳钢、优质碳素结构钢及低合金钢。
1.1主要工程设备
工程范围及内容：
1号轧机至吐丝机的机械设备、液压润滑系统及机体工艺水管道的安装。
工程主要设备包括：
粗中轧区设备19台套重约855.9吨；
精轧区设备8台套重约260.7吨；
液压润滑站设备13台套重约111.8吨；
其它〔泵、风机等〕重约4.0吨；
工艺导卫及导槽重约60吨；
液压润滑管道重约34.8吨；
合计约1463吨。
1.2生产工艺
年产量35万吨
产品规格Φ5.5～Φ16.0
轧机型式28架单线全连续高速无扭线材轧机
轧机规格Φ600/Φ450/Φ350/Φ285/Φ230/Φ170
厂房面积约2万平
车间设备总重量约1463吨
由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨钢坯架内一字码放。
根据生产要求，电磁吊车将钢坯成排吊运至上料台架上，每次吊运量一般为8根。
上料台架的步进机构将钢坯向前步进，钢坯逐根滑落到入炉辊道上。
钢坯在入炉辊道上运行至升降挡板处测长、称重，超长、超短及超弯钢坯由废钢剔除机构剔除，并在废钢收集槽中收集，合格钢坯通过炉内入炉悬臂辊送入加热炉内加热。
根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内加热到950℃－1050℃。
再根据轧制节奏的要求，由出炉悬辊将加热好的钢坯逐根送出炉外。
拉出机夹送钢坯通过高压水除磷装置，以除去钢坯外表氧化皮。
保温辊道段预留钢坯焊接装置，以实现无头轧制工艺，然后钢坯由保温辊道送入粗轧机。
车间轧机共28架，为全连续布置，并分为粗轧、中轧、预精轧及精轧机组。
其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架、精轧机10架，全线共28个轧制道次，轧件依次进入各机组，并形成连轧关系。
全轧线为无扭轧制，在预精轧机前、精轧机组前及预精轧机组各机架间设活套装置，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。
根据轧制程序表要求，Φ5.5～Φ6.5线材轧制28道次，其它规格那么相应减少轧制道次。
精轧机组为顶交450无扭轧机，10架轧机集体传动，采用碳化钨辊环，在精轧机组内轧件为微张力无扭轧制。
根据生产规格的不同，轧件在精轧机组内轧制2～10道次。
精轧机组最高设计速度为113.26m/s，保证速度为90m/s。
在精轧机组前设水冷段，以降低进入精轧的轧件温度。
轧件温度控制范围为800℃－950℃。
精轧机组轧出的线材，首先通过设有4个水箱的水冷段，将线材温度冷却至800℃－900℃，然后再通过夹送辊进入吐丝机，形成螺旋状线圈，并落至散卷冷却线的辊道上。
散卷冷却线为辊式延迟型，共分11段，设有保温罩和11台大风量冷却风机。
可根据所生产线材钢种、规格以及对性能要求的不同，调节冷却风机的开启台数和风量，对散卷线材进行缓冷或自然风冷，以获得符合力学性能要求的线材，冷却风机中有8台带有佳灵装置，可以调节沿辊道宽度方向的风量分布，散冷线设有6个跌落段，以消除线圈搭接热点，保证整根线材力学性能均匀性。
线材冷却到小于或等于400℃时，落入带有双芯棒的集卷筒内，集卷筒带有布圈器，使线卷在芯棒上均匀分布。
一卷线材收集完成后，别离指闭合将浮动芯棒托起，承卷芯棒即旋转至水平位置，由运卷小车将盘卷送至P＆F线的钩子上，同时另一芯棒旋转至垂直承卷位置，到位后别离指翻开，继续收集下一卷线材。
盘卷在P＆F线上继续冷却，并在运输过程中人工取样、检查。
当盘卷运行至打捆机位置时，对盘卷进行压实、打捆。
然后盘卷在电子秤处称重、挂牌。
最后在卸卷站卸下，由吊车吊运入库。
车间各跨厂房主要参数及起重设备配置
序
号
名称
跨度
〔m〕
长度
〔m〕
吊车轨面
标高〔m〕
面积
〔㎡〕
起重运输设备
台数和吨位
1
原料跨
t挠性电磁挂梁吊车
2
主轧跨
t桥式吊车
t吊钩桥式吊车
3
加热炉跨
t吊钩桥式吊车
4
成品跨
挠性电磁挂梁吊车
5
轧辊
机修间
t吊钩桥式吊车
1.3主要实物量
1）工艺设备重量约为1463t
2）液压、润滑设备及管道约重53吨。
1.4工程施工特点
m高架平台上，从1H轧机至吐丝机安装战线较长，工作量比拟集中，在施工组织上要科学合理地配置好施工劳动力和施工机具。
1.5本工程的质量目标：
单位工程一次验收合格率到达100％。
1.6工期目标：
2005年5月10日开工，2005年8月15日到达无负荷联动试车条件。
2、施工部署
2.1根据现场施工条件，设备安装以轧机为施工重点，粗轧机组、中轧机组、预精轧机组及精轧机组各安排一组作业力量，按照设备到货的先后顺序安排施工。
2.2按照工艺特点及施工条件，以液压润滑管道为施工重点。
由于液压润滑管道施工周期长，要求精度比拟高，所以选择有液压管道施工经验的施工人员，采用先进的液压管道施工工艺保证其施工质量。
2.3为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为三个阶段进行组织施工。
在本阶段主要完成以下工作：
（1）了解熟悉工程工程，参加设计交底和完成图纸会审工作；
（2）建造临时生产设施和生活设施，落实机具和人员进场；
（3）编制施工组织设计；
（4）编制材料方案和施工图预算；
（5）准备设备安装所需垫板及管道制作所需钢材；
（6）进行测量控制点的交接和控制网的测设；
（7）设备安装前的检验及设备根底的验收。
（1）以轧线设备为安装重点，主攻28架轧机的机械设备安装。
（2）精轧机与吐丝机施工结束后，方可进行水冷箱与导槽的安装。
（3）液压润滑系统由于施工工序多，调试复杂，工期相对较长，应创造条件尽早开始安装。
在设备安装结束、能源介质顺利开通的情况下进行单体调试，主要任务是检查设备性能和安装质量，及时发现问题，及时解决，为无负荷联动试车创造条件。
3、施工进度
3.1编制依据
1）施工图纸和其它有关资料。
2）工程施工特点、工序间搭接关系及生产要素的平衡。
3）以往施工经验。
3.2工期目标
2005年5月10至2005年8月15日，具备无负荷联动试车。
3.3施工进度方案〔附后〕
4、施工准备
4.1技术准备
按合同和图纸要求配备施工及验收标准、工程质量检验评定标准。
（1）施工及验收标准
GB50026—93工程测量标准
GB5023l—98机械设备安装工程施工及验收通用标准
YB9249—93冶金机械设备安装工程施工及验收标准（轧
钢设备）
YBJ207—85冶金机械设备安装工程施工及验收标准（液压、气动和润滑设备）
GB50235—97工业金属管道工程施工及验收标准
GB50236—98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准
GB8923—88涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级
GB50194—93建设工程施工现场供用电平安标准
（2）检验评定标准
GBJ300一88建筑安装工程质量检验评定统一标准
GB9D252—94工业安装工程质量检验评定统一标准
YB9245——92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准
（轧钢设备）
YB9246——92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（液压、气动和润滑系统）
GB50184—93工业金属管道工程质量检验评定标准
4.2劳动力组织
根据本工程特点及施工安排，参照我单位近年来同类工程施工经验，确定本工程施工顶峰人数见劳动力方案表。
劳动力方案表
工种
顶峰期人数
钳工
36
配管工
30
氩弧焊工
10
电焊工
10
气焊工
8
油漆工
3
起重工
10
电工
2
测量工
2
司机
3
管理人员
10
其他
12
合计
136
4.3施工物资准备
主要施工机械方案
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
国别产地
制造年份
额定功率KW
1
交流电焊机
BX3-500
10台
上海
1997
30.5
2
直流电焊机
AX-500
2台
上海
1997
20
3
氩孤焊机
YC-300W5-300A
10台
山东
1996
4
烘干箱
4000C
2台
5
酸洗设备
1500L/min
0.6Mpa
2套
自制
1998
6
滤油机
2台
山东
1993
7
油冲洗设备
800-1500L/min
1.6Mpa
2套
自制
1998
8
电动试压泵
35Mpa
2台
石家庄
1995
9
解放汽车
1.5t
1台
10
卷扬机
5t
1台
山东
1997
11
X射线探伤仪
XXQ3005
1台
丹东
1997
12
经纬仪
THE0020A、J2
各1套
瑞士
1997
13
水准仪
NA2、DSZ2
各1套
德国、瑞士
1997
14
液压煨管机
φ108
2台
上海
1996
15
空压机
1.5m3
1台
天津
1995
16
合像水平仪
0.01㎜/m
5台
上海
1995
17
平尺
2m、1,
各2
上海
1995
18
螺旋千斤顶
30t、16t
各2
南京
1995
19
倒链
3t-10t
8台
天津
1998
20
5、施工平面布置
5.1工程施工用水、用电
施工用水、用电到业主指定水源点、电源点处接取。
施工用电总容量约500KVA。
5.2工程施工道路
工程施工道路使用厂房周围原有道路。
5.3工程施工现场临时设施
现场办公室、工具室根据现场条件安放；设备进厂按如下原那么进行安放：
1）每台设备堆放尽可能靠近安装地点；
2）设备堆放排列整齐。
6、主要施工方法
6.1根底交接与验收
根据施工图及土建交接资料和施工验收标准对设备根底进行检查：
a）根底外表的模板、地脚螺栓固定架以及外露于根底外表的钢筋必须撤除干净；
b）根底外表的杂物应去除干净，预留地脚螺栓孔应清洁；
c）根底的预埋件应符合设计要求；
d）根底尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表要求:
单位：
mm
项次
项目
极限偏差
公差
1
根底坐标位置（纵、中心线）
±20
2
根底各不同平面的标高
0～-20
3
根底上平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸
0～-20
凹穴尺寸
＋20～0
4
根底上平面的水平度
每米
5
全长
10
5
铅垂度
每米
5
全长
20
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
＋20～0
中心距
±2
7
预埋地脚螺栓
中心距
±10
深度
＋20～0
孔壁的铅垂度
10
8
预埋活动地脚锚板
标高
＋20～0
中心距
±5
水平度
5
设备安装就位工作应在根底混凝土强度到达设计强度的60％以上进行；设备精确调整、紧固地脚螺栓工作，必须待根底混凝土强度到达设计强度后进行。
6.2永久中心标板、永久高程水准点的设置
永久中心标板和永久水准点的设置，以土建单位移交的厂房建筑和主轴线控制网点为测设依据。
每组轧机沿纵、横向中心线各设置2个中心标板，各轧机横向中心线应平行，纵向中心线应在同一轧线上。
其它设备按施工需要在轧线上设置纵、横向中心标板。
永久高程水准点设置在纵向和横向中心标板的附近，按施工需要每个施工区各设置一至两个，既作为标高测定用，也作为设备根底两个坐标方向的沉降观测用。
6.3设备检查验收
所有安装设备均应具有合格证，设备进厂后，对设备进行外观检验，清点设备的型号、规格、材质、数量。
发现问题及时做好记录。
设备开箱应根据施工进度进行，开箱时应有甲方人员在场共同检查，并认真核对装箱单。
设备检查时应注意以下几点：
1）设备的类别、规格型号及数量应与装箱单及设计图纸相符。
按装箱单清点零部件、工具和附件等。
2）检查设备的外观和包装情况，如有缺陷、损坏、锈蚀应通知甲方代表确认，协商处理意见，并做好记录。
3）对同箱内暂不安装的零部件、附件等应进行分类，放在库房内妥善保管。
4）设备和零部件上的标识不得去掉，应妥善保护，无标签的零部件应编号以便确认。
5）对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。
6）设备开箱检查情况填入?
设备开箱检验记录?
并由甲乙双方确认签字。
6.4垫板设置
每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。
垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。
相邻垫板组之间的距离宜为500—l000mm。
每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。
放置在混凝土根底上的垫板，其总承力面积应按下式计算：
A＝C×100（Q1十Q2）／R
式中：
A－垫板总承力面积，mm2
C－平安系数，可采用1.5～3，采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；
Q1－采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，㎏f；
Q2－地脚螺栓紧固力的总和，㎏f；
R－根底混凝土的抗压强度，㎏f/cm2。
每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。
设备找平找正后，每一垫板组应符合以下要求：
a）每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3；
b）垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；
c）平垫板宜露出设备底座外缘10～30㎜，斜垫板组宜露出设备底座外缘10～50mm；
d）每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查。
e）钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。
轧线设备安装使用座浆垫板，座浆材料选用CGM灌浆料，水灰比根据材料的干湿程度和当时天气情况适当掌握，搅拌均匀后用手捏成团，掉地后能散开，可认为水灰比恰当。
搅拌好的灌浆料在15分钟内用完，超过时间不得再加水使用。
1）座浆垫板标高确定前要量好设备底座的实际尺寸，斜垫板按3/4L重叠计算（L为垫板长度）。
2）根据设备底座外形的实际尺寸，在设备根底上划好外形轮廓线，确定垫板位置，用钢凿在根底上手工凿出座浆坑。
坑的深度，一般情况下为40mm以上，凿坑时如遇到钢筋，可根据实际情况适当加深。
坑内松动的混凝土块必须去除干净。
3）去除坑内杂物，并用水充分浸润浆坑，然后排净坑内积水4）在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老混凝土的粘接。
5）将搅拌好的灌浆料灌入坑内，并分层捣固，每层以40㎜为宜，捣固应到达返浆程度，浆堆外表应呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时能排出空气。
6）座浆模应采用钢或木制模板，最好采用可拆式模板，便于运输、存放，特别是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。
7）放置埋设垫板，找水平和标高，找好后，拍平垫板四周混凝土，使之牢固，混凝土外表应低于垫板2—5mm，座浆平垫板与混凝土接触面积应大于70％。
8）粗、中、预精、精轧机等主体设备的平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理。
6.5轧线设备吊装机具的选择
主轧跨设备吊装采用主轧跨内两台20／5t天车。
主轧跨设备单件最重为精轧电机约33t，采取两台行车抬的方法安装就位。
6.6粗中轧区设备安装
粗中轧机共14架，为二辊闭口式轧机。
主要结构为：
机架采用钢板焊接式牌坊；上辊采用液压马达快速压下、手动微调，弹性阻尼体平衡；轧辊轴承采用四列圆柱轴承及四点角接触轴承；由螺杆机构进行轧辊轴向调整和固定；液压小车换辊及更换轧槽；机架固定型式为液压锁紧；采用大伸缩量十字万向接轴；平辊轧机接轴托架为气动调节；轧机主传动为联合减速机型式；立式轧机为上传动。
预精轧机共4架，由平立交替布置的紧凑式悬臂轧机组成。
悬臂轧机由偏心套对称调节辊缝：
辊环端为油膜轴承，传动端为轴承；辊环为碳化钨辊环。
本工程处于夏季施工，安装温度在25度左右，而设备运转的工作温度约在70℃左右，其间温度差异较大，安装时要与设计人员密切联系，按照设计图纸要求的数据进行温度补偿。
粗中轧区二辊立式轧机本体安装程序框图
粗中轧区二辊水平轧机本体安装程序框图
水平轧机主要由底座、机架、轧辊、万向轴支架、万向轴总成件、换辊装置、减速箱、及传动主电机组成。
（1）质量标准及检测手段
水平轧机安装质量标准依据设计图纸及YB9249—93?
冶金机械设备安装工程施工及验收标准—轧钢设备?
、YB9245—92?
冶金机械设备安装工程质量检验评定标准—轧钢设备?
等国家有关标准、验评标准执行。
使用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密仪器进行检测。
施工现场设专职质量检查员负责质量检查工作。
（2）轧机底座安装
安装座浆垫板时，垫板间和垫板与设备底座间用0.05mm塞尺检查塞入面积，使其不超过垫板面积的l/3，按照安装精度要求进行垫板初步找平和标高测定，为补偿根底沉降以及地脚螺栓紧固时的标高降低，将座浆垫板的标高提高0.3mm～0.5mm，纵横向水平度控制在0.1mm/m。
垫板安放好后进行轧机底座安装，轧机底座安装顺序要从中间一台轧机开始，再顺次向两侧展开前后几台轧机。
先安装的轧机的水平度、纵横中心线、标高要严格控制，每组轧机的纵横中心线及标高尽量向一侧偏差，这样能减少轧机间的相对偏差值。
底座安装前应将与根底接触的外表防锈油和污渍清洗干净，检查底座底面外表粗糙度是否符合要求，假设不符合要求，应与甲方及设备制造厂家取得联系，研究解决方案，以保证底座与座浆垫板的加工精度一致，以确保安装质量。
轧机底座先进行粗调整，预留地脚螺栓孔的底座在粗调整后进行一次灌浆，待灌浆层到达强度后进行精调整，然后用扭力扳手将地脚螺栓拧紧。
待机架安装调整完毕后再进行底座的二次灌浆。
出口侧及入口侧底座为一整体，找正时测量轧机中心线，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，确保质量。
同一组轧机的底座安装时应统一测量，其水平度偏差不朝同一方向。
（3）轧机机架安装
轧机机架安装时为方便调整，吊装前在其底外表涂一层很薄的二硫化钼润滑油。
吊装后立即拧上螺母，所有机架吊装就位后，开始机架调整，机架的调整也要从中间的水平轧机开始，依次向两侧展开。
机架调整以机架的窗口面为基准，采用千分尺测量，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，先调整机架的纵横中心线，在调整横向中心线时，要同时进行两个机架的水平位移及偏斜（即平行度）的检查，继而进行机架窗口水平度和垂直度的调整，在调整水平度的同时，要同时测检机架的安装标高，使标高到达标准要求。
轧机在制造厂均进行过预装配和试车，机架和底座均为整体到货，安装调整比拟容易，主要进行微调和检查。
安装过程中要参照制造厂的预装配记录。
机架的螺栓紧固力可参照标准及设计要求。
（4）其它设备安装
机架找正后可进行减速箱、主电机、换辊装置、万向轴托架、导卫装置的安装，万向轴托架固定后可以安装万向轴总成件。
各部件安装调整互相对照，定心找正时挂钢线同时用精密水准仪进行反复检测，综合考虑其安装误差。
传动装置安装以轧辊轴线为基准，安装时要注意轧机的设计结构，即轧辊的中心线是否与机架的中心线同心，同时还要查明各轧机的齿轮箱，对号入座，因为各机架的齿轮箱外形很相似，但设计参数不一样。
齿轮箱的找平，纵向在轴颈上测检，横向在剖分面上测检，标高以齿轮轴线为基准。
轧辊一般成组件运至现场，装配要在磨辊间进行，磨辊间要进行必要的清洁工作，防止灰尘，装配时要仔细清洗轧辊外表及其轴承，并按装配图检查各部配合尺寸及间隙值，必要时经甲方及制造厂确认。
立式轧机安装质量标准依据设计图纸及YB92—93?
冶金机械设备安装工程施工及验收标准—轧钢设备?
YB9245—92?
冶金机械设备安装工程质量检验评定标准—轧钢设备?
等国家有关标准、验评标准执行。
质量标准及检测手段：
检测手段采用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密量具检测。
专职质量检查员负责质量检查工作。
立式轧机的结构与水平轧机不同，其传动装置处于高位，机架侧面有升降装置及底座，下部有旋转道，机架固定在C型钩上，通过提升或下降C型钩以调整轧槽位置，主传动万向轴立式布置。
基于立式轧机的结构特点，其安装精度及难度都要高于水平轧机。
立式轧机主要由机架工作机座、机架侧面底座及升降装置、辊系、万向轴托架、万向轴总成件、换辊装置、减速箱及传动主电机组成。
立式轧机的安装中，轧机机座及旋转轨道、提升装置的安装比拟关键，因为机架及轧辊的升降移动精度那么靠机架侧面基座来保证，所以不但要控制好轧机底座及旋转轨道的水平度、纵横中心线、标高，还要控制好机架侧面基座的纵横中心线、标高及垂直度。
测量方式以一级框式水平仪及精密水准仪精密测量，反复检测，直至各项检测结果都到达要求为止。
安装时应参照设备制造厂的预装配记录。
辊道的垫板采用座浆法施工，按精度要求进行辊道的找平、找正工作。
辊道的安装精度见下表：
项目
极限偏差〔mm〕
公差
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅰ级
Ⅱ级
辊子标高
±1.00
±1.00
--
--
中心线〔纵向〕
--
--
单独布置设备者
--
±2.00
--
--
与其它设备有机械相关者
±0.50
±1.00
--
--
中心线〔横向〕
--
--
单独布置设备者
--
±2.00
--
--
与其它设备有机械相关者
±0.50
±1.00
--
--
辊轴线与纵向中心线的垂直度
--
--
0.10/全长
0.15/全长
辊子水平度
--
--
0.10/1000
0.20/1000
相邻辊子的平行度
--
--
0.10/全长
0.30/全长
辊子间高度差
0.20
0.20
--
--
辊道机架对纵向中心线的平行度
--
--
0.20/1000
0.20/1000
辊道机架水平度
--
--
0.10/1000
0.20/1000
辊道机架上平面标高
±0.30
±0.50
--
--
传动齿轮箱剖分面水平度
--
--
0.10/1000
0.10/1000
注：
Ⅰ级精度适用于线材运输辊道；
轧线上布置六台剪切机。
用于切头、切尾及事故碎断，其形式一般为曲柄启停式、回转启停式或气动翻开弹簧卡断式。
剪切机安装程
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