数控加工数控加工的编程基础精编.docx
《数控加工数控加工的编程基础精编.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控加工数控加工的编程基础精编.docx（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
数控加工数控加工的编程基础精编
（数控加工）数控加工的编程基础
数控加工的编程基础
1.1数控加工概述
1．教学目标
1）．了解数控加工原理和特点
2）．了解数控加工常用术语
3）.了解数控加工技术的发展
2．教学重点和难点
重点：
数控加工原理和特点、插补和刀补
难点：
插补和刀补
3．教学手段和方法：
多媒体、实物
4.讲授学时：
2学时
1.1数控加工概述
1.1.1数控加工原理和特点
1．数控加工原理
当我们使用机床加工零件时，通常都需要对机床的各种动作进行控制，壹是控制动作的先后次序，二是控制机床各运动部件的位移量。
采用普通机床加工时，这种开车、停车、走刀、换向、主轴变速和开关切削液等操作都是由人工直接控制的。
采用自动机床和仿形机床加工时，上述操作和运动参数则是通过设计好的凸轮、靠模和挡块等装置以模拟量的形式来控制的，它们虽能加工比较复杂的零件，且有壹定的灵活性和通用性，可是零件的加工精度受凸轮、靠模制造精度的影响，而且工序准备时间也很长。
采用数控机床加工零件时，只需要将零件图形和工艺参数、加工步骤等以数字信息的形式，编成程序代码输入到机床控制系统中，再由其进行运算处理后转成驱动伺服机构的指令信号，从而控制机床各部件协调动作，自动地加工出零件来。
当更换加工对象时，只需要重新编写程序代码，输入给机床，即可由数控装置代替人的大脑和双手的大部分功能，控制加工的全过程，制造出任意复杂的零件。
数控加工过程总体上可分为数控程序编制和机床加工控制俩大部分。
数控机床的控制系统壹般都能按照数字程序指令控制机床实现主轴自动启停、换向和变速，能自动控制进给速度、方向和加工路线，进行加工，能选择刀具且根据刀具尺寸调整吃刀量及行走轨迹，能完成加工中所需要的各种辅助动作。
2．数控加工的特点
总的来说，数控加工有如下特点：
（1）自动化程度高，具有很高的生产效率。
除手工装夹毛坯外，其余全部加工过程都可由数控机床自动完成。
若配合自动装卸手段，则是无人控制工厂的基本组成环节。
数控加工减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件；省去了划线、多次装夹定位、检测等工序及其辅助操作，有效地提高了生产效率。
（2）对加工对象的适应性强。
改变加工对象时，除了更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只需重新编程即可，不需要作其他任何复杂的调整，从而缩短了生产准备周期。
（3）加工精度高，质量稳定。
加工尺寸精度在0.005～0.01mm之间，不受零件复杂程度的影响。
由于大部分操作都由机器自动完成，因而消除了人为误差，提高了批量零件尺寸的壹致性，同时精密控制的机床上仍采用了位置检测装置，更加提高了数控加工的精度。
（4）易于建立和计算机间的通信联络，容易实现群控。
由于机床采用数字信息控制，易于和计算机辅助设计系统连接，形成CAD/CAM壹体化系统，且且能够建立各机床间的联系，容易实现群控。
3数控加工技术的发展
1）数控加工技术的发展历程
1949年美国ParsonX公司和麻省理工学院开始合作，历时三年研制出能进行三轴控制的数控铣床样机，取名“NumericalControl”。
1953年麻省理工学院开发出只需确定零件轮廓、指定切削路线，即可生成NC程序的自动编程语言。
1959年美国Keaney&TreckerX公司开发成功了带刀库，能自动进行刀具交换，壹次装夹中即能进行铣、钻、镗、攻丝等多种加工功能的数控机床，这就是数控机床的新种类——加工中心。
1968年英国首次将多台数控机床、无人化搬运小车和自动仓库在计算机控制下连接成自动加工系统，这就是柔性制造系统FMS。
1974年微处理器开始用于机床的数控系统中，从此CNC（计算机数控系统）软线数控技术随着计算机技术的发展得以快速发展。
1976年美国LockheadX公司开始使用图像编程。
利用CAD（计算机辅助设计）绘出加工零件的模型，在显示器上“指点”被加工的部位，输入所需的工艺参数，即可由计算机自动计算刀具路径，模拟加工状态，获得NC程序。
DNC（直接数控）技术始于20世纪60年代末期。
它是使用壹台通用计算机，直接控制和管理壹群数控机床及数控加工中心，进行多品种、多工序的自动加工。
DNC群控技术是
FMS柔性制造技术的基础，现代数控机床上的DNC接口就是机床数控装置和通用计算机之间进行数据传送及通讯控制用的，也是数控机床之间实现通讯用的接口。
随着DNC数控技术的发展，数控机床已成为无人控制工厂的基本组成单元。
20世纪90年代，出现了包括市场预测、生产决策、产品设计和制造和销售等全过程均由计算机集成管理和控制的计算机集成制造系统CIMS。
其中，数控是其基本控制单元。
20世纪90年代，基于PC-NC的智能数控系统开始得到发展，它打破了原数控厂家各自为政的封闭式专用系统结构模式，提供开放式基础，使升级换代变得非常容易。
充分利用现有PC机的软硬件资源，使远程控制、远程检测诊断能够得以实现。
我国虽然早在1958年就开始研制数控机床，但由于历史原因，壹直没有取得实质性成果。
20世纪70年代初期，曾掀起研制数控机床的热潮，但当时是采用分立元件，性能不稳定，可靠性差。
1980年北京机床研究所引进日本FANUC5、7、3、6数控系统，上海机床研究所引进美国GEX公司的MTC－1数控系统，辽宁精密仪器厂引进美国BendixX公司的DynapthLTD10数控系统。
在引进、消化、吸收国外先进技术的基础上，北京机床研究所又开发出BS03经济型数控和BS04全功能数控系统，航天部706所研制出MNC864数控系统。
“八五”期间国家又组织近百个单位进行以发展自主版权为目标的“数控技术攻关”，从而为数控技术产业化建立了基础。
20世纪90年代末，华中数控自主开发出基于PC-NC的HNC数控系统，达到了国际先进水平，加大了我国数控机床在国际上的竞争力度。
据1997年不完全统计，全国共拥有数控机床12万台。
目前，我国数控机床生产企业有100多家，年产量增加到1万多台，品种满足率达80%，且在有些企业实施了FMS和CIMS工程，数控机床及其加工技术进入了实用阶段。
2）数控加工技术的发展方向
现代数控加工正在向高速化、高精度化、高柔性化、高壹体化、网络化和智能化等方向发展。
A高速切削
受高生产率的驱使，高速化已是现代机床技术发展的重要方向之壹。
高速切削可通过高速运算技术、快速插补运算技术、超高速通信技术和高速主轴等技术来实现。
高主轴转速可减少切削力，减小切削深度，有利于克服机床振动，传入零件中的热量大大减低，排屑加快，热变形减小，加工精度和表面质量得到显著改善。
因此，经高速加工的工件壹般不需要精加工。
B高精度控制
高精度化壹直是数控机床技术发展追求的目标。
它包括机床制造的几何精度和机床使用的加工精度控制俩方面。
提高机床的加工精度，壹般是通过减少数控系统误差，提高数控机床基础大件结构特性和热稳定性，采用补偿技术和辅助措施来达到的。
目前精整加工精度已提高到0.1μm，且进入了亚微米级，不久超精度加工将进入纳米时代。
（加工精度达0.01μm）
C高柔性化
柔性是指机床适应加工对象变化的能力。
目前，在进壹步提高单机柔性自动化加工的同时，正努力向单元柔性和系统柔性化发展。
数控系统在21世纪将具有最大限度的柔性，能实现多种用途。
具体是指具有开放性体系结构，通过重构和编辑，视需要系统的组成可大可小；功能可专用也可通用，功能价格比可调；能够集成用户的技术经验，形成专家系统。
D高壹体化
CNC系统和加工过程作为壹个整体，实现机电光声综合控制，测量造型、加工壹体化，加工、实时检测和修正壹体化，机床主机设计和数控系统设计壹体化。
E网络化
实现多种通讯协议，既满足单机需要，又能满足FMS（柔性制造系统）、CIMS（计算机集成制造系统）对基层设备的要求。
配置网络接口，通过Internet可实现远程监视和控制加工，进行远程检测和诊断，使维修变得简单。
建立分布式网络化制造系统，可便于形成“全球制造”。
F智能化
21世纪的CNC系统将是壹个高度智能化的系统。
具体是指系统应在局部或全部实现加工过程的自适应、自诊断和自调整；多媒体人机接口使用户操作简单，智能编程使编程更加直观，可使用自然语言编程；加工数据的自生成及智能数据库；智能监控；采用专家系统以降低对操作者的要求等。
1.2数控机床和刀具运动
1．教学目标
1）．了解数控机床及其分类
2）．掌握数控机床的主轴驱动
3）.掌握机床原点、参考点和工件原点、绝对坐标编程和相对坐标编程
2．教学重点和难点
重点：
机床原点、参考点和工件原点、绝对坐标编程和相对坐标编程
难点：
机床原点、参考点和工件原点
3．教学手段和方法：
多媒体、实物
4.讲授学时：
2学时
1.3.1数控机床及其分类
从机械本体的表面上见，很多数控机床都和普通的机床壹样，见不出有多大的差别。
但事实上它们已经有本质上的不同。
驱动坐标工作台的电机已经由传统的三相交流电机换成了步进电机或交、直流伺服电机；由于电机的速度容易控制，所以传统的齿轮变速机构已经很少采用了。
仍有很多机床取消了坐标工作台的机械式手摇调节机构，取而代之的是按键式的脉冲触发控制器或手摇脉冲发生器。
坐标读数也已经是精确的数字显示方式，而且加工轨迹及进度也能非常直观地通过显示器显示出来。
采用数控机床控制加工已经相当安全方便了。
1．按加工工艺方法分类
按传统的加工工艺方法来分有：
数控车床、数控钻床、数控镗床、数控铣床、数控磨床、数控齿轮加工机床、数控冲床、数控折弯机、数控电加工机床、数控激光和火焰切割机和加工中心等。
其中，现代数控铣床基本上都兼有钻镗加工功能。
当某数控机床具有自动换刀功能时，即可称之为“加工中心”。
2．按加工控制路线分类
有点位控制机床、直线控制机床和轮廓控制机床。
（1）点位控制机床。
只控制刀具从壹点向另壹点移动，而不管其中间行走轨迹的控制方式。
在从点到点的移动过程中，只作快速空程的定位运动，因此不能用于加工过程的控制。
属于点位控制的典型机床有数控钻床、数控镗床和数控冲床等。
这类机床的数控功能主要用于控制加工部位的相对位置精度，而其加工切削过程仍得靠手工控制机械运动来进行。
按加工控制路线分类
（a）点位控制；（b）直线控制；（c）轮廓控制
（2）直线控制机床。
可控制刀具相对于工作台以适当的进给速度，沿着平行于某壹坐标轴方向或和坐标轴成45°的斜线方向作直线轨迹的加工。
这种方式是壹次同时只有某壹轴在运动，或让俩轴以相同的速度同时运动以形成45（的斜线，所以其控制难度不大，系统结构比较简单。
壹般地，都是将点位和直线控制方式结合起来，组成点位直线控制系统而用于机床上。
这种形式的典型机床有车阶梯轴的数控车床、数控镗铣床和简单加工中心等。
（3）轮廓控制机床。
它又称连续控制机床。
可控制刀具相对于工件作连续轨迹的运动，能加工任意斜率的直线，任意大小的圆弧，配以自动编程计算，可加工任意形状的曲线和曲面。
典型的轮廓控制型机床有数控铣床、功能完善的数控车床、数控磨床和数控电加工机床等。
3．按机床所用进给伺服系统不同分类
有开环伺服系统型、闭环伺服系统型和半闭环伺服系统型，见1.3.2节。
4．按所用数控装置的不同分类
有NC硬线数控和CNC软线数控机床。
（1）NC硬线数控机床。
它是早期20世纪50～60年代采用的技术，其计算控制多采用逻辑电路板等专用硬件的形式。
要改变功能时，需要改变硬件电路，因此通用性差，制造维护难，成本高。
（2）CNC软线数控机床。
它是伴随着计算机技术而发展起来的。
其计算控制的大部分功能都是通过小型或微型计算机的系统控制软件来实现的。
不同功能的机床其系统软件就不同。
当需要扩充功能时，只需改变系统软件即可。
5．按控制坐标轴数目分类
按机床数控装置能同时联动控制的坐标轴的数目来分，有俩坐标联动数控机床、三坐标联动数控机床和多坐标联动数控机床。
1.3.2数控机床的进给伺服系统
数控机床的进给伺服系统由伺服电路、伺服驱动装置、机械传动机构和执行部件组成。
它的作用是：
接受数控系统发出的进给速度和位移指令信号，由伺服驱动电路作壹定的转换和放大后，经伺服驱动装置（直流、交流伺服电机，电液动脉冲马达和功率步进电机等）和机械传动机构，驱动机床的工作台等执行部件实现工件进给和快速运动。
1．开环伺服系统
开环伺服系统的伺服驱动装置主要是步进电机、功率步进电机和电液脉冲马达等。
由数控系统送出的进给指令脉冲，通过环形分配器、按步进电机的通电方式进行分配，且经功率放大后送给步进电机的各相绕组，使之按规定的方式通、断电，从而驱动步进电机旋转。
再经同步齿形带、滚珠丝杠螺母副驱动执行部件。
每给壹脉冲信号，步进电机就转过壹定的角度，工作台就走过壹个脉冲当量的距离。
数控装置按程序加工要求控制指令脉冲的数量、频率和通电顺序，达到控制执行部件运动的位移量、速度和运动方向的目的。
由于它没有检测和反馈系统，故称之为开环。
其特点是结构简单，维护方便，成本较低。
但加工精度不高，如果采取螺距误差补偿和传动间隙补偿等措施，定位精度可稍有提高。
2．半闭环伺服系统
半闭环伺服系统具有检测和反馈系统，测量元件（脉冲编码器、旋转变压器和圆感应同步器等）装在丝杠或伺服电机的轴端部，通过测量元件检测丝杠或电机的回转角。
间接测出机床运动部件的位移，经反馈回路送回控制系统和伺服系统，且和控制指令值相比较。
如果二者存在偏差，便将此差值信号进行放大，继续控制电机带动移动部件向着减小偏差的方向移动，直至偏差为零。
由于只对中间环节进行反馈控制，丝杠和螺母副部分仍在控制环节之外，故称半闭环。
对丝杠螺母副的机械误差，需要在数控装置中用间隙补偿和螺距误差补偿来减小。
3．闭环伺服系统
闭环伺服系统，它的工作原理和半闭环伺服系统相同，但测量元件（直线感应同步器、长光栅等）装在工作台上，可直接测出工作台的实际位置。
该系统将所有部分都包含在控制环之内，可消除机械系统引起的误差，精度高于半闭环伺服系统，但系统结构较复杂，控制稳定性较难保证，成本高，调试维修困难。
1.3.4数控机床的坐标轴和运动方向
数控机床上的坐标系是采用右手直角笛卡尔坐标系。
X、Y、Z直线进给坐标系按右手定则规定，而围绕X、Y、Z轴旋转的圆周进给坐标轴A、B、C则按右手螺旋定则判定。
机床各坐标轴及其正方向的确定原则是：
（1）先确定Z轴。
以平行于机床主轴的刀具运动坐标为Z轴，若有多根主轴，则可选垂直于工件装夹面的主轴为主要主轴，Z坐标则平行于该主轴轴线。
若没有主轴，则规定垂直于工件装夹表面的坐标轴为Z轴。
Z轴正方向是使刀具远离工件的方向。
如立式铣床，主轴箱的上、下或主轴本身的上、下即可定为Z轴，且是向上为正；若主轴不能上下动作，则工作台的上、下便为Z轴，此时工作台向下运动的方向定为正向。
（2）再确定X轴。
X轴为水平方向且垂直于Z轴且平行于工件的装夹面。
在工件旋转的机床（如车床、外圆磨床）上，X轴的运动方向是径向的，和横向导轨平行。
刀具离开工件旋转中心的方向是正方向。
对于刀具旋转的机床，若Z轴为水平（如卧式铣床、镗床），则沿刀具主轴后端向工件方向见，右手平伸出方向为X轴正向，若Z轴为垂直（如立式铣、镗床，钻床），则从刀具主轴向床身立柱方向见，右手平伸出方向为X轴正向。
（3）最后确定Y轴。
在确定了X、Z轴的正方向后，即可按右手定则定出Y轴正方向。
如图1-15是机床坐标系示例。
上述坐标轴正方向，均是假定工件不动，刀具相对于工件作进给运动而确定的方向，即刀具运动坐标系。
但在实际机床加工时，有很多都是刀具相对不动，而工件相对于刀具移动实现进给运动的情况。
此时，应在各轴字母后加上“’”表示工件运动坐标系。
按相对运动关系，工件运动的正方向恰好和刀具运动的正方向相反，即有：
+X=−X’+Y=−Y’+Z=−Z’+A=−A’+B=−B’+C=−C’
事实上，不管是刀具运动仍是工件运动，在进行编程计算时，壹律都是假定工件不动，按刀具相对运动的坐标来编程。
机床操作面板上的轴移动按钮所对应的正负运动方向，也应该是和编程用的刀具运动坐标方向相壹致。
比如，对立式数控铣床而言，按+X轴移动钮或执行程序中+X移动指令，应该是达到假想工件不动，而刀具相对工件往右（+X）移动的效果。
但由于在X、Y平面方向，刀具实际上是不移动的，所以相对于站立不动的人来说，真正产生的动作却是工作台带动工件在往左移动（即+X'运动方向）。
若按+Z轴移动钮，对工作台不能升降的机床来说，应该就是刀具主轴向上回升；而对工作台能升降而刀具主轴不能上下调节的机床来说，则应该是工作台带动工件向下移动，即刀具相对于工件向上提升。
此外，如果在基本的直角坐标轴X、Y、Z之外，仍有其他轴线平行于X、Y、Z，则附加的直角坐标系指定为U、V、W和P、Q、R。
1.3.5机床原点、参考点和工件原点
机床原点就是机床坐标系的原点。
它是机床上的壹个固定的点，由制造厂家确定。
机床坐标系是通过回参考点操作来确立的，参考点是确立机床坐标系的参照点。
数控车床的机床原点多定在主轴前端面的中心，数控铣床的机床原点多定在进给行程范围的正极限点处，但也有的设置在机床工作台中心，使用前可查阅机床用户手册。
参考点（或机床原点）是用于对机床工作台（或滑板）和刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点，壹般都是设定在各轴正向行程极限点的位置上。
该位置是在每个轴上用挡块和限位开关精确地预先调整好的，它相对于机床原点的坐标是壹个已知数，壹个固定值。
每次开机启动后，或当机床因意外断电、紧急制动等原因停机而重新启动时，都应该先让各轴返回参考点，进行壹次位置校准，以消除上次运动所带来的位置误差。
在对零件图形进行编程计算时，必须要建立用于编程的坐标系，其坐标原点即为程序原点。
而要把程序应用到机床上，程序原点应该放在工件毛坯的什么位置，其在机床坐标系中的坐标是多少，这些都必须让机床的数控系统知道，这壹操作就是对刀。
编程坐标系在机床上就表现为工件坐标系，坐标原点就称之为工件原点。
工件原点壹般按如下原则选取：
（1）工件原点应选在工件图样的尺寸基准上。
这样能够直接用图纸标注的尺寸，作为编程点的坐标值，减少数据换算的工作量。
（2）能使工件方便地装夹、测量和检验。
（3）尽量选在尺寸精度、光洁度比较高的工件表面上，这样能够提高工件的加工精度和同壹批零件的壹致性。
（4）对于有对称几何形状的零件，工件原点最好选在对称中心点上。
车床的工件原点壹般设在主轴中心线上，多定在工件的左端面或右端面。
铣床的工件原点，壹般设在工件外轮廓的某壹个角上或工件对称中心处，进刀深度方向上的零点，大多取在工件表面，如图1-17所示。
对于形状较复杂的工件，有时为编程方便可根据需要通过相应的程序指令随时改变新的工件坐标原点；对于在壹个工作台上装夹加工多个工件的情况，在机床功能允许的条件下，可分别设定编程原点独立地编程，再通过工件原点预置的方法在机床上分别设定各自的工件坐标系。
对于编程和操作加工采取分开管理机制的生产单位，编程人员只需要将其编程坐标系和程序原点填写在相应的工艺卡片上即可。
而操作加工人员则应根据工件装夹情况适当调整程序上建立工件坐标系的程序指令，或采用原点预置的方法调整修改原点预置值，以保证程序原点和工件原点的壹致性。
1.3.6绝对坐标编程和相对坐标编程
数控编程通常都是按照组成图形的线段或圆弧的端点的坐标来进行的。
当运动轨迹的终点坐标是相对于线段的起点来计量的话，称之为相对坐标或增量坐标表达方式。
若按这种方式进行编程，则称之为相对坐标编程。
当所有坐标点的坐标值均从某壹固定的坐标原点计量的话，就称之为绝对坐标表达方式，按这种方式进行编程即为绝对坐标编程。
1.3数控加工程序的格式
1．教学目标
1）．了解数控加工程序的格式
2）．掌握程序编制的过程及方法
3）.掌握程序传送的载体
2．教学重点和难点
重点：
程序编制的过程及方法
难点：
程序编制的过程及方法
3．教学手段和方法：
多媒体、实物
4.讲授学时：
2学时
1.4.1数控加工程序的格式
数控程序按程序段（行）的表达形式可分为固定顺序格式、表格顺序格式和地址数字格式三种。
固定顺序格式属于早期采用的数控程序格式，因其可读性差、编程不直观等原因，现已基本不用。
表格顺序格式程序的每个程序行都具有统壹的格式，加工用数据间用固定的分隔符分隔，其编程工作类似于填表。
当某壹项数值为零时，其数值虽然可省略，但分隔符却不能省略；否则，在数控装置读取数据时就会出错。
比如，国产数控快走丝线切割机床所采用的3B、4B程序格式，就是这种表格顺序格式类型。
地址数字格式程序是目前国际上较为通用的壹种程序格式。
其组成程序的最基本的单位称之为“字”，每个字由地址字符（英文字母）加上带符号的数字组成。
各种指令字组合而成的壹行即为程序段，整个程序则由多个程序段组成。
即：
字母+符号+数字→指令字→程序段→程序。
壹般地，壹个程序行可按如下形式书写：
N04G02X43Y43…F32S04T02M02
程序行中：
N04——N表示程序段号，04表示其后最多可跟4位数，数字最前的0可省略不写。
G02——G为准备功能字，02表示其后最多可跟2位数，数字最前的0可省略不写。
X43，Y43——坐标功能字，±表示后跟的数字值有正负之分，正号可省略，负号不能省略。
43表示小数点前取4位数，小数点后可跟3位数。
程序中作为坐标功能字的主要有作为第壹坐标系的X、Y、Z；平行于X、Y、Z的第二坐标字U、V、W；第三坐标字P、Q、R以及表示圆弧圆心相对位置的坐标字I、J、K；在五轴加工中心上可能仍用到绕X、Y、Z旋转的对应坐标字A、B、C等等。
坐标数值单位由程序指令设定或系统参数设定。
F32——F为进给速度指令字，32表示小数点前取3位数，小数点后可跟2位数。
106
S04--S为主轴转速指令字，04表示其后最多可跟4位数，数字最前的0可省略不写。
T02--T为刀具功能字，02表示其后最多可跟2位数，数字最前的0可省略不写。
M02--M为辅助功能字，02表示其后最多可跟2位数，数字最前的0可省略不写。
总体来说，在地址数字格式程序中代码字的排列顺序没有严格的要求，不需要的代码字能够不写。
整个程序的书写相对来说是比较自由的。
要铣削壹个轨迹为长10mm、宽8mm的长方形，其程序可简单编写如下：
此外，为了方便程序编写，有时也往往将壹些多次重复用到的程序段，单独抽出做成子程序存放，这样就将整个加工程序做成了主-子程序的结构形式。
在执行主程序的过程中，如果需要，可多次重复调用子程序，有的仍允许在子程序中再调用另外的子程序，即所谓“多层嵌套”，从而大大简化了编程工作。
至于主-子程序结构的程序例子，将会在后面实际加工应用中列举出来，到时再慢慢体会。
即使是广为应用的地址数字程序格式，不同的生产厂家，不同的数控系统，由于其各种功能指令的设定不同，所以对应的程序格式也有所差别。
在加工编程时，壹定要先了解清楚机床所用的数控系统及其编程格式后才能着手进行。
当然，有些机床的程序格式不壹定都会采用上述那样的格式说明方法，可能会采用表格分别说明的方式，如某机床列出其编程指令方式是：
最大指令值±99999.999mm，即相当于X±53的坐标字要求。
1.4.2程序编制的过程及方法
1．程序编制过程
数控程序的编制应该有如下几个过程：
（1）分析零件图纸。
要分析零件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适宜在数控机床上加工，或适宜在哪类数控机床上加工。
有时仍要确定在某台数控机床上加工该零件的哪些工序或哪几个表面。
（2）确定工艺过程。
确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）和加工路线（如对刀点、走刀路线），且确定加工用量等工艺参数（如切削进给速度、主轴转速、切削宽度和深度等）。
（3）数值计算。
根据零件图纸和确定的加工路线，算出数控机床所需输入数据，如零件轮廓相
升级会员 