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施工组织设计范文资料

（6）施工组织设计

（1）各分部分项工程的主要施工方案与技术措施；

（1）拆除工程

●拆除路面

1、工艺流程施工段划分→第一施工段安全防护→第一施工段原结构层破除→破除垃圾外运→第一施工段清理干净（达到可以让居民行走和下一步施工的要求）→第一施工段安全防护拆除→第二施工段安全防护→以下施工流程同第一施工段施工流程。

2、施工方案

A、路面结构层破除：

在进行大面积的砼面层破除前，破除机械先试探性的破除一小块，确定砼面层的厚度后，并且把握好机械力度，在进行大面积的砼破除工作，当遇到明显怀疑有地下管线的部位时，采用人工破除施工，居民楼出入口先不破除，保证居民出入，最后采用人工破除。

破除砼面层时会有较大的灰尘，因此施工段区域内备好水源，进行洒水，以减少灰尘保证居民的正常生活。

B、拆除垃圾外运：

拆除垃圾原则上是边拆除边外运，但工程处于南京市，白天不允许外运垃圾，因此白天垃圾先倒运至北侧院内较空阔的场地内，带晚将拆除垃圾外运。

外运车辆从东大门出入。

C、路面破除完毕后施工段内清理：

因为路面砼破除完后，还有水管线，通信管线的施工，不可能在短期内施工结束，因此需将施工段内已破除完砼的路段清理干净，一是保证安全文明施工，一是居民可以出入。

●拆除人行道

（1）水泥混凝土板块翻挖换处理

1、对于水泥混凝土板块损坏严重的部分，及交叉口范围内加罩厚度不满足10cm的板块，采用将板块进行翻挖的处理。

并用C35混凝土更换被翻挖的坏板块，基层部分应予清除，新建20cm级配碎石垫层，再铺三合料或20cmC15素砼将路面基层补强，其补混凝土顶面标高应与旧路面基层地面平齐。

①旧板凿出应注意对相邻的影响尽可能保留原有拉杆，宜用压镐凿破除碎混凝土，应及时清运混凝土碎块。

②基层应予清除，并将基层、压实；底基层宜用碎石、三合料或C15素砼将路面补强，其补混凝土顶面高程应与旧路面基层地面标高相同；宜在混凝土路面板接缝处的基层漆刷一道宽20cm沥青带。

③对于挖除板块基层土质差回弹模量达不到40Mpa的路段，应采用尾径不小于15cm的松木桩按间距1.2m的梅花形加固土体，水泥砼板采用直径8mm的钢筋网补强；

用C35混凝土更换被翻挖的坏板块；采用商品砼厂拌料，运送至现场，用插入式振捣器振捣，振动梁刮平提浆人工抹平，按原有路面纹理对混凝土表面进行处理；如原板块中有钢筋网，新换的板块也需相同设置，与相临板块的拉杆也要恢复，采用养护剂进行养护；相临板块的接缝用切缝机切至1/4板块深度；消除缝内杂质，灌接缝材料。

（二）原水泥混凝土板块的修复处理

1、缝的处理所有纵、横接缝全部用切缝机清切一遍，用清缝机具清除旧填缝料和其他杂物3-5cm，再用吹尘器将缝内灰土吹干净。

下部用泡沫塑料嵌条填塞，上部10-20mm用AH-50沥青填缝料灌注。

2、边、板角的处理

（1）角断裂纹应按照破除裂面的大小确定切割范围，纵向最小切割宽度为0.5m最大为1.0m，最大到行车道中英。

小心切割破损板块，防止切割时对相临板块造成额外损坏。

切缝后，凿除损坏部分时应凿成不规则垂直面。

对原有钢筋不应切割，如果钢筋难以全部保留。

至少也要保留20～30cm的钢筋头，宜应长短交错。

基层出现松散情况则应挖除松散基层后用三合料做基层。

（2）板块修补。

对水泥砼面板边度剥落进行修补时，将剥落的表面清洗干净，用沥青混合料或接缝材修补。

（3）板角的修补。

板角断裂按照破裂的大小确定切割范围，切缝垂直，与原有板面的接缝面，漆刷沥青，如为胀缝，设置接缝板。

然后浇注水泥砼，待强度达到后开放交通。

（4）填缝料损坏维修。

消除旧填料和杂务修补填缝。

（5）纵向接缝张开维修。

相临车道面板横向位移，纵向接缝张开宽度10以下时，采用聚氯乙烯胶泥、焦油类填缝料进行维修。

当纵向接缝张开宽度10～15mm之间时采用聚氯脂类常温施工式填料进行维修。

当纵向接缝张口再15mm以上时，采用沥青砂填缝。

（6）纵向接缝破碎维修。

再破碎部外缘，切割成规划图形，周围切割垂直于板面，底版宜为平面。

消除混凝土碎块再进行填充维修。

3、水泥混凝土板块错台的处理当注浆和裂缝处理完毕后，须对混凝土板块的错台进行处理。

当错台≤0.10mm时，采用机械磨平或人工凿平的方法进行处理。

当错台﹥0.10mm时，采用先进行凿平处理，加铺调平层，或局部翻挖新建的方法处理（要看现场实际情况而定）。

（3）、原水泥混凝土板块接缝的处理混凝土路面的接缝包括纵向缩缝、横向施工缝、横向胀缝等。

接缝处最容易引起破坏，改工程地段有多数接缝填缝料损坏或未灌注。

首先先清缝用吸尘器吹干净内尘土，采用填缝料填充。

（2）道路工程

●路基换算

1、施工准备：

A.确定需进行原地面处理或者是换填的范围，在开工前对现场需处理及换填范围、深度进行复查，原则上要求换填的深度到地层下部为强风化黄岗岩等较好地层的地基处理，地基上部换填填料，应结合地基下部地层情况和路堤填料换填，换填土填料及填筑要求同路堤基床以下填料，应自坡脚处至换填深度向外1：

1坡度开挖换填。

B.测量放样：

首先按设计要求进行中线、高程和横断面测量，然后按设计要求的宽度和距离中心的位置放样。

C.准备和检验、考核施工使用的所有机械设备及劳动力的各自指标和合格证。

D.修建进场施工便道和开挖排水沟，以防止雨水流入场地内。

施工过程中为便于开挖顺利进行，保证换填质量，人工在开挖坑外四周设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。

E.对换填料场的各项试验数据报监理审批后开始备料。

2、施工方法

A.不合格土的开挖

a.对于需要换填的淤泥、种植土采用人工配合挖掘机开挖。

根据换填长度决定开挖顺序，本段开挖由一端往另一端进行。

b.软弱土层挖除干净并经监理工程师确认后，采用推土机配合人工施工。

根据换填深度选择机械或人工施工，可采用挖掘机或推土机挖除换填工将底部平整；若底部起伏较大时，应按规定要求设置台阶或缓于1∶5的缓坡。

c.底部处理，当底部的开挖宽度和深度达到设计要并经过监理工程师确认后，可采用压路机对换填面进行压实。

d.按验收标准要求作填前压实检查，合格并经监理审定后，方可进行合格料的回填。

B.合格土的换填

a.换填可根据总长度选择，开挖完成后再进行换填或是保证开挖30m后，开挖、换填平行作业。

一般情况下，换填总长度在50m以下时，采取前者。

反之，采取后者。

b.采用装载机、自卸汽车将准备好的换填料运到施工现场后，按规定的车距均匀卸料。

c.采用平地机后跟重型压路机的方法，按松铺厚度不大于0.3m，进行分层刮平和初压。

d.按照试验段确定的压实工艺，采用振动压路机，按照填料的特性，选用适宜振频、振幅和碾压工艺，本着先轻后重，先边后中的原则，确保碾压达到规定的压实密度。

e.对于需换填处理的情况采用机械挖除换填深度内表层部分土层，直至高于设计标高10～30cm处；再由人工清除剩余软土层，达到设计标高；采用自卸汽车将挖除的土壤运至指定的弃土场。

对于原地面需处理的情况，采用推土机推出表层需清除的松软土、腐植土、植被等，斜坡陡于1：

5的地段，采用人工划定台阶范围，挖土机进行开挖，形成台阶。

f.换填施工采用自卸汽车运输进场，后倾法卸料，推土机进行初摊铺，平地机整平，压路机碾压。

避免自卸汽车直接驶上原位土层，对其造成扰动。

g.根据换填层所处路堤部位进行相应的质量检验。

在原地面处理之后对地基承载力进行核查，确认满足设计要求，不符合设计要求者，报监理单位确认后采取措施进行处理。

C.换填注意事项及换填后基底垫层铺设

a.施工过程中若地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工，待查明情况或采取有效处理措施经设计方确认后，方可继续施工。

b.路堤地段换填处理地基后，经检查合格验收后，应及时进行基底垫层铺设，垫层铺设严格按设计要求施工。

●路床槽整形

1、路床开挖、整平

（1）、路床整形用挖机开挖路床，测量人员跟踪测量的方式进行。

为了避免超挖和开挖不到位，测量员每5米测设开挖深度控制点，并留5CM的虚度。

（2）、槽帮按要求挖出坡度，修整平顺，为防止路床受雨水浸泡，应时刻关注天气情况，要在下雨之前，及时在路床外侧修好边沟及积水坑，以便排出雨水。

（3）、推土机跟在挖掘机后面根据高程控制点及时进行粗平及排压，保证路床虚度一致。

推土机排压后的，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2CM，由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土清走，保证路床宽度。

2、碾压成型细平后由振动压路机、三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。

碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm，然后再进行填补。

第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按

2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。

碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/2～1/3轮宽的原则。

碾压密实，轮迹深度不得大于5mm，经检测压实度至符合要求为止。

确保无弹簧、松散、起皮土等现象。

当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方案。

如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。

3、报检、验收路床碾压成型后，及时找监理、业主及相关部门对其进行报验、检测、验收，验收合格后，方可进行下道工序。

●级配碎石

1、摊铺

下承层碾压密实，具有一定强度的前提下，宜选用推土机、平地机、压路机进行摊铺（保证混合料的均匀性，控制离析现象，效率高、减少混合料含水量的损失，达到更好的压实效果）。

2、碾压

（1）级配碎石调平层的碾压方式可参考水泥稳定碎石底基层。

通过测定不同工艺下的压实度来综合决定最佳压实工艺（方案一：

一层铺筑，应先单杠轮压路机稳定一遍，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压，刮平机刮平后，再采用单缸轮振动压路机采用高频率低幅进行强震振压实4-6遍，最后用胶轮压路机碾压收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹；方案二：

第一层施工，铺筑10cm~15cm级配碎石后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压；第二层施工，铺筑10cm后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用单缸轮振动压路机采用高频低幅进行强振压实4-6遍，最后用胶轮压路机收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹。

）。

（2）碾压速度：

初压速度为1.5~2.0km/h，复压速度为2.0~2.5km/h，终压速度为1.5~2.0km/h。

碾压遍数根据实际情况而定。

（3）级配碎石摊铺后，应该立即用压路机碾压。

如果不及时，时间长了水分蒸发，混合料会发干发硬，不利于混合料的碾压，所以，要保证级配碎石在最佳含水量下进行碾压，使其达到要求的压实度。

压实度要求在96%以上。

（4）严禁压路机在已经碾压成型的或者正在碾压的级配碎石路段上掉头或者急刹车。

●水泥稳定碎石

1、施工方案

①摊铺：

施工采用一台RP952摊铺机进行作业，另准备一台RP751W备用，摊铺机拼装宽度为8.0m，采用钢丝绳控制摊铺厚度和高程。

第一层水稳摊铺时，采用一台摊铺机先摊铺主行车道部分，加宽部分采用人工摊铺；第一层摊铺结束后，封闭半幅交通，进行半幅施工，半幅通车。

摊铺时保持摊铺机前有2-3辆送料车辆，摊铺时匀速摊铺，及时检查摊铺厚度；摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，螺旋布料器的料置略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其他问题应及时处理；中途不得随意变速或停机，摊铺速度在1.0～1.5米/分钟范围内。

②碾压：

碾压是关系到基层内在质量的关键工序。

而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和含水量。

设立专人指挥碾压，注意稳压充分，振动不起浪、不推移，压路机碾压时重叠1/2轮宽，每约50米作为一作业段。

对碾压过后出现的问题及时进行处理。

碾压时及时检查含水量，以略高于最佳含水量来进行碾压，压路机停车要错开，离开3m远为宜，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

摊铺前一至两天积极联系检测中心，碾压完成后，及时进行压实度检侧，发现压实度不足，及时进行补压，根据水稳碎石施工特点，必须控制碾压时间，在水泥终凝时间前结束碾压，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

碾压完成后采用土工布湿润后进行覆盖。

我部采用施工工艺为：

XS202J振动压路机高频低幅振压2遍（速度1.8-2.2km/h、震级30吨）；3Y18/21、3YZ21/25三轮压路机静压2遍（速度1.5-1.7km/h）；轮胎压路机碾压1-2遍（速度1.5-1.7km/h）。

③横接缝处理：

水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断2h，则设横缝，每天收工之后第二天开工的接头段面设置横缝，每当通过桥涵，在其两边设置横缝，基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。

特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。

对于无法碾压的死角，采用平横缝与路面车道中心垂直设置，其设置方法：

（1）人工将含水量合适的混合料末端整理整齐。

紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实度相同，整平紧靠方木的混合料。

（2）方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。

（3）将混合料碾压密实

（4）在重新开始摊铺混合料之前，将沙砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清除干净。

（5）摊铺机返回到已压实层的末端。

重新开始摊铺混合料。

（6）如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心垂直并垂直向下的断面，摊铺机安置在已压实的面上，下垫木板，高度为虚铺厚度与压实厚度之差，然后再摊铺新的混合料，初压时进行横向碾压。

④自检与抽检水稳摊碾压完成后，及时进行压实度、水泥剂量、含水量的检侧，如果发现压实度不足，及时进行补压，自检合格后及时报请监理工程师及现场检测人员进行抽检，抽检合格后方可进入养生。

⑤养生：

水稳碎石覆盖2小时后，可采用喷头为喷雾式洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护，在养生期间封闭交通。

7天后进行钻孔取芯，芯样应完整，表面密实。

●透层、封层

1、施工工艺

下承层检查→清扫→洒水→测量放线→生产乳化沥青→运输→喷洒→检测→养护。

1.准备工作：

准备洒布乳化沥青透层的工作面，对检验合格的基层先进行人工清扫，用空压机将工作面表面尘土吹走，做到工作面整洁而无尘埃。

在清扫干净的前提下用洒水车进行洒水湿润，并报监理工程师进行检验合格后方进行下道工序。

沥青洒布车最大喷洒宽度为6米，在喷洒前测量队先对基层进行放线，并在试验段内标示出距离基层内侧边缘6米位置的直线。

2．气候条件：

洒布乳化沥青材料时的气温不低于10℃，风速适度，无浓雾和下雨天气。

3．喷洒温度：

乳化沥青在不低于10℃的温度下洒布，如气温较低，乳化沥青稠度较大时由沥青洒布车自带加热系统适当加热，确保洒布车内的乳化沥青呈流动状态，以保证乳化沥青能从喷嘴中顺利喷洒出来。

4.沥青种类的确定：

根据乐宜路规范及以往施工经验，拟定透层所用沥青为韩国SK70#A级道路石油沥青。

5.乳化沥青的生产、运输采用ZY-RH-6乳化沥青生产线进行生产，通过控制器对基质沥青与乳化液的比例进行严格控制，本试验段采用混合料比例为：

基质沥青含量为40%，水含量为59.11%，乳化剂含量为0.89%（规范要求基质沥青含量不小于35%）。

生产出的乳化沥青放入乳化沥青存储罐内进行存储，由试验室人员在乳化沥青罐内接取少量乳化沥青进行试验，检验乳化沥青中纯沥青及各种成分的含量是否合格；经检验确定乳化沥青合格后，将乳化沥青存储罐内的乳化沥青灌入沥青洒布车内运至施工现场，沥青洒布车在行驶过程中保持平稳。

6.乳化沥青喷洒沥青洒布车首先用最大喷洒宽度（6m）对距离基层内侧6米宽的范围内进行喷洒，喷洒过程中洒布车按直线行驶，不得随意转换方向。

根据以往施工经验，洒布车喷嘴开至最大，在试验段前方一段距离处开始启动（如下图示），待驶到试验段起点处时使车速达到10Km/h，然后将车速控制在10Km/h左右，先进行100米的试验喷洒，在喷洒路段的基层上放置试验方盘，接取喷洒沥青，由试验室人员进行乳化沥青喷洒量的检验，如乳化沥青喷洒量符合规范要求（0.85~1.7kg/㎡），则用该车速继续喷洒；若检验乳化沥青喷洒量不符合规范要求，则在不调整喷嘴的情况下适当降低或提高车速；然后再进行100米的喷洒，再次进行乳化沥青喷洒量的检验，根据检验结果再次适当调整车速；直至在一定车速下乳化沥青喷洒量符合规范要求，此时确定最终洒布车行驶速度。

待喷洒完成该6米宽度段落后，洒布车在未喷洒乳化沥青的部位进行调头，调头过程中不得碾压已喷洒乳化沥青的基层，关闭1个喷头，对试验段内未喷洒乳化沥青的另外半侧进行喷洒。

在沥青洒布车喷洒不到或者漏洒的地方采用手工洒布机进行洒布。

●粘层

1、施工工艺本试验段结构层为乳化沥青透层，采用沥青洒布车喷洒。

施工工艺流程为：

下承层检查→清扫→洒水→测量放线→生产乳化沥青→运输→喷洒→检测→养护。

1.准备工作准备洒布乳化沥青透层的工作面，对检验合格的基层先进行人工清扫，用空压机将工作面表面尘土吹走，做到工作面整洁而无尘埃。

在清扫干净的前提下用洒水车进行洒水湿润，并报监理工程师进行检验合格后方进行下道工序。

沥青洒布车最大喷洒宽度为6米，在喷洒前测量队先对基层进行放线，并在试验段内标示出距离基层内侧边缘6米位置的直线。

2.气候条件洒布乳化沥青材料时的气温不低于10℃，风速适度，无浓雾和下雨天气。

3.喷洒温度乳化沥青在不低于10℃的温度下洒布，如气温较低，乳化沥青稠度较大时由沥青洒布车自带加热系统适当加热，确保洒布车内的乳化沥青呈流动状态，以保证乳化沥青能从喷嘴中顺利喷洒出来。

4.沥青种类的确定根据乐宜路规范及以往施工经验，拟定透层所用沥青为韩国SK70#A级道路石油沥青。

5.乳化沥青的生产、运输采用ZY-RH-6乳化沥青生产线进行生产，通过控制器对基质沥青与乳化液的比例进行严格控制，本试验段采用混合料比例为：

基质沥青含量为40%，水含量为59.11%，乳化剂含量为0.89%（规范要求基质沥青含量不小于35%）。

生产出的乳化沥青放入乳化沥青存储罐内进行存储，由试验室人员在乳化沥青罐内接取少量乳化沥青进行试验，检验乳化沥青中纯沥青及各种成分的含量是否合格；经检验确定乳化沥青合格后，将乳化沥青存储罐内的乳化沥青灌入沥青洒布车内运至施工现场，沥青洒布车在行驶过程中保持平稳。

6.乳化沥青喷洒沥青洒布车首先用最大喷洒宽度（6m）对距离基层内侧6米宽的范围内进行喷洒，喷洒过程中洒布车按直线行驶，不得随意转换方向。

根据以往施工经验，洒布车喷嘴开至最大，在试验段前方一段距离处开始启动（如下图示），待驶到试验段起点处时使车速达到10Km/h，然后将车速控制在10Km/h左右，先进行100米的试验喷洒，在喷洒路段的基层上放置试验方盘，接取喷洒沥青，由试验室人员进行乳化沥青喷洒量的检验，如乳化沥青喷洒量符合规范要求（0.85~1.7kg/㎡），则用该车速继续喷洒；若检验乳化沥青喷洒量不符合规范要求，则在不调整喷嘴的情况下适当降低或提高车速；然后再进行100米的喷洒，再次进行乳化沥青喷洒量的检验，根据检验结果再次适当调整车速；直至在一定车速下乳化沥青喷洒量符合规范要求，此时确定最终洒布车行驶速度。

待喷洒完成该6米宽度段落后，洒布车在未喷洒乳化沥青的部位进行调头，调头过程中不得碾压已喷洒乳化沥青的基层，关闭1个喷头，对试验段内未喷洒乳化沥青的另外半侧进行喷洒。

在沥青洒布车喷洒不到或者漏洒的地方采用手工洒布机进行洒布。

●沥青混凝土

1、沥青路面面层施工

（1）清扫冲洗基层在铺筑沥青混合料时，必须将基层清洗干净，水泥稳定层表面不得出现的任何质量缺陷，否则会影响到路面结构的层间结合强度，以致于影响路面整体强度。

（2）标高测量和放样标高测量的目的是在标高控制桩上给出设计高程，在给出标高的控制桩上张拉钢丝绳，摊铺机自动找平仪以张拉钢丝绳为基准线，借以控制摊铺厚度和标高。

为了控制好沥青凝土面层的平整度，防止标高控制桩距过长钢丝绳在两桩中间出现下垂挠度，标高控制桩的桩距为10M。

在摊铺前还应标示导向线，以便引导摊铺机沿路线平面线型摊铺。

（3）拌和混合料搅拌按生产配合比进行。

要特别注意温度控制，普通沥青温度控制在150-170℃。

沥青混合料出厂温度为140-165℃。

过高会使沥青老化，过低则难以保证质量。

每锅沥青混合料拌和时间宜为≥45秒。

其中干拌时间不小于5秒。

沥青混合料出厂温度超过正常温度高限30℃时，混合料应予废弃，拌和后的混合料必须均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团现象。

（4）运输在进行沥青面层施工前，应调查施工具体位置、施工条件、摊铺机摊铺的能力、运输路线、运距和运输时间，因为沥青拌和设备开机拌和，中途不允许停机，停机会影响混合料的质量，所以必须配备足够的运输车辆，确保沥青混合料的连续运输，且运输车辆箱底及壁应涂一层油水混合液（柴油和水的比例为1：

3），并加盖，以保证沥青混合料的温度。

运输车辆在运输过程中，尽量保持匀速，避免急刹车，以减少混合料离析。

（5）摊铺采用摊铺机2台梯队摊铺。

新铺路段开始时应采用垫块将熨平板沥青混凝土摊铺施工方案垫至松铺高度，若已铺接头段，应在合理的厚度和截面的临界处进行切割清扫、涂油，然后摊铺机就位调整到应铺的标高位置上，再进行预热，当倒入第一车混合料时，应原地开机搅拌2-3分钟，以利于新旧料很好的结合接缝平整和顺利摊铺，施工半幅一次摊铺成型。

摊铺速度要均匀、平稳，尽量减少停顿，因此要求摊铺机的速度与生产和运输速度相匹配，摊铺机一般行走速度为1.5-2.5M/分，据此计算拌和站的拌和量（供料量），摊铺时应随时检查标高、厚度、温度以保证摊铺质量，对不合格的沥青混合料（温度过高、过低、含油量太多或太少、离析或花白料等）应作废处理，对未铺到边的或摊铺后形成的不足等应及时进行人工修整。

下面层摊铺时采用钢丝引导的高程控制方式，中、上面层采用20M长浮动基准梁控制高程。

以进一步提高面层的平整度。

（6）碾压

1）压实程序应分为初压、复压和终压三道工序。

要注意压实的平整性，遵循“高温、紧跟、慢压、高频、低幅”的原则来进行沥青路面的压实。

2）压实程序初压时用钢轮压路机压两遍，初压温度为普通沥青混凝土为。

●人行道块料铺设

1、放样：

人行道铺砌前，根据设计的平面及高程，沿人行道中线（或边线）进行测量放线，每5m~10m安测一块砖作为控制点，并建立方格网，以控制高程及方向。

2、垫层：

根据测量测设的位置及高程，进行垫层施工。

人行道垫层采用15cm厚C15非泵送商品混凝土垫层。

3、铺砌

（1）一般采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖应紧贴垫层，不得有“虚空”现象。

（2）经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度，发现不符要求，及时整修。

（3）铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀。

4、灌缝及养生铺筑完成后，经检查合格后方可进行灌缝。

用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满，并