盾构法隧道工程监理细则.docx
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盾构法隧道工程监理细则
盾构法隧道工程监理细则
1.施工准备
1.1盾构井隧道施工前，监理人员应掌握盾构法隧道工程监理工作流程。
施工过程监理工作
1.2工程所使用的原材料、半成品和成品的质量，应符合铁路现行规范和国家现行标准的规定。
1.3盾构设备制造质量，必经符合设计要求。
整机总装调试合格出厂，项目部应向监理单位提供盾构质量保证书。
1.4盾构在现场组装时的各项技术指标应达到总装时的精度标准，配套系统符合规定，组装完毕经厂家检查合格，现场掘进50~100m距离合格方可正式验收。
监理工程师将参照盾构机制造商提供的说明书，行业标准等有关施工工艺方案及质量控制技术指标监督实施。
1.5根据盾构类型，掘进方法，隧道中各项工艺要求，配置必要的辅助设施。
配置符合工程需要的浆液站，并应符合环境保护要求。
选择合理的水平运输及垂直提升设备，供电设备必经满足盾构施工的需要。
1.6盾构现场验收应检查以下部分
1.盾构壳体外经、长度、壳体表面平整应符合设计要求，盾尾内表面平整，无突出焊缝，盾尾椭圆度在允许范围内；
2.切割刀盘连接用高强度螺栓应按设计要求配置，使用扭力扳手达到设计值，采用焊接时应符合设计要求；
切削刀盘空载运行各档正反向各15min，各减速机及传运部分无异常响声，刀具装配牢固，不得有松动，刀具硬质合金焊接可靠坚固，不得有裂缝；
3.拼装机空载测试时各部件的行程、回转角度、提升距离、平移距离、调节距离应符合设计要求，各系统的工作压力满足设计要求；
负载测试时回转、平移、提升、调节等运行平稳，停止可靠，各系统工作压力正常；
4.螺旋输送机载掘进过程中才能检查，驱动负载运转平稳，不得有卡死、异常响声，手动调节比例阀时，转速应有变化；伸缩油缸，前后仓门传感器灵敏度符合设计要求；
5.皮带运输机空载时皮带不得有跑偏现象，负载测试时运转平稳，无振动和异常响声，托辊和滚筒运转灵活；
6.同步注浆系统搅拌机安装完毕，系统管路布置合理，有无堵管的防护措施和清理措施。
7.集中润滑系统管路布置合理，无油脂溢出，开关动作灵敏；
8.液压系统泵组工作声音正常，无异常振动，调定压力符合设计要求，各传感器、压力开关、压力表工作正常、油箱温度正常；
9.铰接装置铰接液压缸配管合理，伸缩良好，压力符合设计要求；
10.电气系统各种电器安装牢固，接地符合设计要求，电缆绝缘符合安全标准。
通电后电磁阀无异常噪声，线圈及接线端子温度不超过规定值；
11.渣土改良系统泡沫泵性能符合设计，运转正常，积压式输送泵能力符合设计要求；
12.盾尾密封系统密封刷安装正确，密封油脂注入泵性能符合设计要求。
1.7项目部应编制盾构隧道施工方案，该方案应包括测量、监控量测、安全以及应急预案。
方案需经专家组（五人及以上）论证评审，通过后项目部应按专家组评审意见修改、补充、完善后报监理单位审批后实施，监理单位将按照批准的施工方案进行监理检查。
1.8项目部应对盾构通过地段的地下管线、地下障碍物、地下构筑物进行调查，对盾构工程影响范围内的道路、交通、地面构筑物及文物进行调查，报请有关部门作出回复和鉴定，监理单位应参与调查见证。
1.9项目部在施工前应对员工进行技术培训和技术交底，监理应进行跟踪落实。
2.施工测量
2.1盾构法隧道工程施工测量的监理工作要求见本册《施工测量》和《隧道工程》隧道测量相关内容。
3.盾构工作竖井
3.1盾构工作竖井的监理工作要求见本册《辅助坑道工程》相关内容。
3.2盾构工作竖井的施工长度、宽度和深度应满足设计要求：
1、井内必经设置集水坑和抽水设备。
2、井口周围设防淹墙和安全护栏。
3、应设置垂直提升运输系统。
①该系统应经过计算；②不得超负荷作业，运输速度符合设备要求；③上下应设置联络信号；④使用中应经常检查、维修和保养，使设备始终处于良好状态。
3.3盾构始发井内的盾构基座和导轨必须满足盾构组装，调试及始发所需条件，盾构基座应有足够强度、刚度和精度，基座导轨高程、轨距及中线位置应正确，并固定牢固。
设置满足始发要求的反力架。
当盾构盾尾离开井壁后，应及时安装隧道洞口与管片之间空隙的密封装置。
3.4当洞段土体不能满足盾构始发和接收对防水、防坍等安全要求时，必须采取加固措施：
①加固可采用注浆、旋喷桩、搅拌桩、玻璃纤维桩、SNW桩、冷冻法、降水法等。
②当洞口处于砂性土或有承压水时，采取降水堵漏等防止涌水、涌沙措施。
4.盾构选型及配套设备
4.1盾构选型及配套设备应根据隧道功能、外经、长度、埋深等参数，工程地质水交地质条件、沿线地形、建（构）筑物、地下管线等环境条件，以及对地层变形的控制要求，结合开挖、衬砌、施工安全、经济和工期等因素，综合分析确定。
4.2根据本线工程特点和工期要求，选择的区间盾构为土压平衡盾构，土压平衡盾构由盾壳、开挖机构、推进机构，拼装机构和附属机构等组成。
1.盾壳
盾壳为钢板焊接成的圆形壳体，由切口环、支承环和盾尾三部分组成。
①切口环位于盾构的前部，前端设有刃口，施工时可以切入土中；
②支承环位于盾构的中部，是盾构受力的主要部分，二层水平隔板上设有工作平台；
③盾尾位于盾构尾部，由环状外壳与安装在内侧的密封装置组成。
2.开挖机构
开挖机构由切削刀盘、泥土仓、切削刀盘支承系统，切削刀盘驱动系统等组成。
3.推进系统
推进机构主要由盾构千斤顶和液压设备组成。
4.拼装机构
拼装机构即为衬砌拼装器，即管片拼装器，主要设备为举重臂，以液压为动力，一般安装在支承环后部。
5.真圆保持器
真圆保持器是为把衬砌（管片）环组装在正确位置上而设置的调整设备。
6.排土机构
由大螺旋运输机、小螺旋输运机、排土闸门、闸门滑阀、驱动马达等组成。
7.附属机构
由操作控制设备，动力变电设备，后续台车设备等组成。
土压平衡盾构是在盾构开挖时，利用泥土仓内的土压，或加注辅助材料产生的压力平衡开挖面的土压力和地下水压力，以避免掌子面坍塌或地层失水过多而引起地表下沉的一种盾构掘进模式。
5.盾构正式组装、调试、试运转
5.1盾构正式组装
1、盾构组装应按相应作业安全操作规程和组装方案进行。
监理工程师将参照盾构制造商提供的说明书有关施工工艺方案及质量控制技术指标监督实施。
2、项目部应在盾构进场前提交盾构现场组装方案供监理工程师跟踪检查。
大件吊装作业必须由具有资质的专业队伍负责，监理工程师应审查大件吊装作业单位的资质和操作人员的资格证件。
3、盾壳及各部钢结构的焊接工艺方案及技术指标，应参照盾构制造商的焊接工艺、技术规范及施工详图实施。
4、各接合部的螺栓材料、尺寸、规格及上紧扭矩，均按盾构制造商的螺栓表中的要求执行。
5、电器安装应满足下列要求：
（1）电器元件质量良好，型号、规格应符合设计要求，外观应完好，且附件齐全，排列整齐，固定牢固，密封良好；经检测不符合要求的应予以调换。
（2）熔断器的规格、自动开关的整定值应符合设计要求。
（3）各种指示灯、蜂鸣器等应警示准确，工作可靠。
（4）盘、柜上有接地要求的电器，其外壳应可靠接地。
（5）带有照明的盘、柜应保证照明良好，门控开关动作可靠。
（6）端子排应无损坏，固定牢固，绝缘良好；若端子改接后应重编序号，并在图纸上重新标注。
（7）强、弱电端子排宜分开布置；当有困难时，应有明显标志并设空端子隔开或设加强绝缘的隔板。
（8）正负电源之间宜以一个空端子隔开。
（9）接线端子应与导线截面匹配，不应使用小端子配大截面导线。
（10）多股线芯端头宜烫锡或采用接线片，并应保证连接处均匀牢固、导电良好。
锡焊时要求使用无腐蚀性焊药，芯线留有适当的余度。
（11）电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号，设备接线改接时，编号应保持正确，编号字迹清晰且不易脱色。
（12）配线应整齐、清晰、美观，导线绝缘及芯线应良好，无损伤。
（13）每个端子的每侧接线宜为1根，不得超过2根。
对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上；对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间应加平垫片。
（14）盘、柜内的电线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。
电缆备用芯线应外套绝缘管保护。
（15）气、液相工艺管道上的仪表要在管道吹、洗后压力试验前安装，并随同工艺系统一起进行压力试验。
电磁阀等流体设备仪表外壳上箭头的指向应与被测介质的流向一致。
电磁阀在安装前应检查线圈与阀体间的绝缘电阻。
5.2盾构的调试
1.空载调试
盾构组装和连接完毕后，即可进行空载调试、检查设备是否能正常运转。
主要调试：
电气系统、液压系统、润滑系统、冷却系统、配电系统、注浆系统以及各种仪表校正。
（1）电气系统调试：
检查通电→检查电机→分系统参数设置与试运行→整机试运行→再次调试
（2）液压调试：
推进和铰接系统→螺旋输运机→管片安装机→管片吊机和拖拉小车→泡沫、膨胀土系统和刀盘加水→注浆系统→皮带机等
2.负载调试
负载调试的目的是检查条件管线及密封的负载能力；对空载调试不能完成的工作进一步完善，以使盾构机的各个工作系统和辅助系统达到满足正常生产要求的工作状态，通常试掘进即为设备负载调试。
5.3试运转试验阶段
1、试运转前的检查项目
（1）尺寸检查，盾壳不圆度不大于±16mm，纵向不平直度（弯曲度）不大于±15mm（每1000mm长度）。
（2）外观检查，机内各部安装质量、焊接、机内及拖车电气配线，液压配管、各部清洁及油漆状况等。
（3）用500V兆欧表分别测量各主电路与接地间的绝缘电阻（0.4mΩ）。
2、试运转试验（使用电源：
（）V×（）HZ）
（1）液压回路性能确认试验
①各液压泵驱动电机的起动、停止确认。
②液压回路耐压试验
（2）刀盘回转功能确认试验（无负荷）
（3）推进油缸工作确认试验（无负荷）
（4）螺旋输送机工作确认试验
（5）安装器工作确认试验
①无负荷时回转、伸缩、滑动、定位、夹紧、动作的确认
②安装器有负荷回转、伸缩、滑动、定位、夹紧动作确认。
试验程序同上，各类指标从略。
（6）超挖刀动作确认试验（无负荷）
（7）保圆器动作确认试验
①保圆器扩张、对心、平移工作确认。
②平移、扩张工作时间、压力测定。
③限位开关工作可靠性确认。
（8）油脂泵工作确认
①手动操作工作确认
②自动运转工作确认
（9）中央回转节
对回转节内加泥管进行通气试验。
（10）铰接装置动作试验
此项应在临时组装场进行，在始发井中无法进行，从略。
（11）液压电气连锁试验
6.管片制作
6.1制造商的资格审查
承担此工程管片生产的厂家应向监理工程师提交证明其资格的文件、质量保证体系和人员培训计划、厂房新建和改造计划供批准。
6.2质量保证计划（QAP）的递交
1、项目部应在管片试生产前两个月，递交管片生产的质量保证计划供监理工程师批准。
2、以上QAP应包括以下内容
（1）钢模质量控制
（2）钢筋质量控制
（3）混凝土配合比及拌和质量控制
（4）组模和钢筋笼入模的质量控制
（5）混凝土浇注、振捣质量控制
（6）管片的脱模、养护及堆放质量控制
（7）材料的来源和质量控制
（8）质保机构的构成和工作程序
（9）设备和人力安排
6.3、管片生产质量的过程控制图
管片生产质量的过程控制图见下页。
6.4、钢模质量控制
1、钢模的制造精度应符合管片模板允许偏差表（见下页）的精度要求。
2、其它控制标准参见合同文件中《特殊规定》之相关条款。
3、示范衬砌（水平试拼装）
（1）在预制混凝土管片正式生产开始之前，制作三环完整的预制混凝土管片，包括螺帽、螺栓和其它附件，供监理工程师检查。
管片钢模允许偏差表
序号
项目
单位
允许偏差
1
宽度
mm
±0.4
2
弧长、弦长
mm
±0.4
3
模具内半径
mm
±1.0
4
模具外半径
mm
+1/-0
5
防水槽的轴线内径
mm
±0.5
6
防水槽尺寸
mm
±0.2
7
吊装孔位置
mm
±2
8
螺栓孔直径及孔位
mm
±0.5
管片生产质量的过程控制图
（2）在示范衬砌中，应包含一环楔形管片和一环带有密封件的管片。
（1）示范衬砌（水平试拼装）检验标准应符合下表的规定。
钢筋混凝土管片水平拼装检验允许偏差值（mm）
项目
检测
检测方法
允许偏差
环向缝间隙
每环测3点
插片
2
纵向缝间隙
每条缝测3点
插片
2
成环后内径
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺
±2
成环后外径
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺
+6，-2
纵、环向螺栓全部穿进
螺栓杆与孔的间隙
插钢丝
d孔-d螺≤3
注：
d孔—螺孔直径；d螺—螺栓杆直径。
（2）如果示范衬砌得到书面批准，就可以开始进行管片的批量生产。
4、如果示范衬砌没有得到批准，则须修整钢模板，并重新浇注管片，拼装新示范衬砌，以待批准。
6.5钢筋质量控制
1、项目部提供的钢筋必须满足设计要求和规范的规定。
2、项目部提供的钢筋应在业主指定的合格钢材供应商范围内选择并报业主批准后进行采购。
3、钢筋的验收和机械性能试验
（1）钢筋应分批验收，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，每批重量不应大于60吨，不足60吨也按一批计。
（2）根据出厂质量证明书或验收报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂缝、结疤、折叠、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等），并测量本批钢筋的代表性的直径。
（3）在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的三组钢筋，并从三组中各取一个试样按认可的标准作试验，每组试件包括一个拉力试件（屈服点、抗拉强度、伸长率），一个冷弯试件和一个可焊性试件。
如有任意一个试验项目的一根试件不符合规定的数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋应由承包单位按以下规定之一提出处理意见，经监理工程师同意后执行：
a.不予验收；
b.根据试验结果降级使用
c.不用在主要承重结构的重要部位上。
（4）直径等于和小于12mm的热轧Ⅰ级钢筋，有出厂质量证明书或试验报告时，可以不进行试验。
4、管片钢筋的制备和安装
（1）管片配筋图及其配筋数量表
a.钢筋在混凝土中应根据配筋图标示的位置安放。
b.对管片配筋设计图，承包单位应提出相应钢筋安装图、钢筋形式表和配筋数量表。
配筋数量表中应包括各种直径的钢筋总量计算书。
安装图中应标明钢筋尺寸、间距、位置和数量，以及供识别用的编码标记，以便按图正确架设。
安装图中也应标明支垫、（保护层）垫块（一般为PVC或塑料标准件），以及所有电气接地连接的尺寸、间距和位置。
c.结构任一部分的钢筋应尽量采用同一厂家的产品。
（2）钢筋的制备
a.在钢筋架设前，钢筋、钢筋网以及所有金属支承件的表面都应清除锈斑、松散的结垢、灰尘、油脂以及其他有害物质，尤其是鳞片状锈斑。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
b.除非另有批准，钢筋的截断与弯折必须由熟练工在配备有标准的加工台的加工车间进行。
c.钢筋必须按设计图纸规定弯折，如无规定，可参照《混凝土与砌体工程施工质量验收规范》（TB10424-2003），及《铁路混凝土施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号处理。
d.承包单位应对钢筋的截断、弯折的精度负责。
加工钢筋的允许误差如下表规定。
加工钢筋的允许误差（mm）
项目
允许误差
检查工具
检验数量
受力钢筋长度
±10
钢卷尺
每班同设备生产15环同类型钢骨架，应抽检不少于5根
弯起钢筋的弯折位置
±10
钢卷尺
箍筋的部位长度
±5
钢卷尺
（3）钢筋的架设
a.承包单位应对钢筋的架设精度严格控制。
钢筋在架设后，应检查其钢号、尺码、长度、接头位置、钢筋的位置和数量。
其允许误差如下表的规定。
安装钢筋位置的允许误差（mm）
项目
允许误差
检查方法
受力钢筋间距
±5
检验工具、钢卷尺
每日生产量的3%进行抽检，每时抽检不少于3件，且每件检验4点
箍筋间距
±10
分布筋间距
±5
骨架长、宽、高
+5
-10
环、纵向螺栓孔
畅通、内圆面平整
b.在钢筋或钢筋网架设之后，直到完全埋没在混凝土中之前，一直要保持清洁的状态。
c.钢筋及钢筋网必须精确架设并确实定位，在钢筋或钢筋网之间，以及与任何邻近的金属埋件之间的净距离不得小于25mm，并使钢筋或钢筋网在混凝土浇注过程中不变位。
同时项目部应确保不扰动已浇注混凝土内的钢筋或钢筋网。
d.为了支撑钢筋或钢筋网，承包单位可采用托架、吊钩、定位器或其他经过批准的金属、塑料或混凝土支撑。
采用的混凝土支撑应符合本技术规范要求的混凝土。
容易污染已经完工混凝土表面的铁制定位器，不应使用。
（4）钢筋接头
①一般规定
a.当钢筋需要接驳时，接驳应按图纸要求用搭接、焊接或机械手段遵照标准规范和本款要求完成。
b.钢筋或钢筋网片的接头的位置应按图纸要求布置，且应与邻近的钢筋接头错开。
②焊接接头应由承包单位提出建议供批准。
6.6混凝土配合比及拌和质量控制
1、在开工之前向监理工程师提交一份混凝土工程的实施方案，包括经试验和检验的混凝土配合比方案和拌和方案交监理工程师批准，内容详见合同文件《特殊规定》之相关条款。
2、对管片混凝土用料（水泥、骨料、水、添加剂）等材料的来源及使用方法必须报经工程批准后才能使用，具体要求见合同文件《特殊规定》之相关条款。
3、监理工程师有权在任何时候对混凝土用料及混凝土本身进行抽查，抽检不合格的材料应立即运出现场不得使用。
4、上料系统和搅拌系统必须按规定定期检验。
称量系统严格按规程要求进行操作，并按规定定期校验电子称量系统的精确度。
5、每次搅拌前，测定砂石含水率，并根据含水量的变化进行调整，不准随意更改配合比。
6、材料允许误差：
水泥±1%，粗骨料±2%，水和添加剂±1%。
7、搅拌时间为2分钟，坍落度为配合比批准的范围内。
6.7组模和钢筋笼入模的质量控制
1、清模
（1）组模前必须认真清理模具，把模具上的混凝土残积物，全部清落，清洁后的模具内表面的任何部位，不得存积有混凝土残积物。
（2）模具内表面使用海棉块及胶片配合清理，严禁使用铁器清刮。
（3）清理模具外表面时，特别要注意清除测量水平的所有位置的混凝土残积物。
（4）混凝土残积物全部被剥落后，应由专人使用高压空气喷射，把全部杂物从模具内表面清走，不得有任何残留杂物。
2、喷涂脱模油
（1）喷涂脱模油必须由专人负责。
（2）喷涂脱模油前必须先检查模具内表面是否留有混凝土残积物，如有，应通知清模人员返工清洁。
（3）先使用雾状喷雾器薄涂，然后用拖布均匀抹，务必使模具内表面全部均布蒲层脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，应用棉纱清理干净。
3、组模
（1）组模前应检查模具各部件、部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹，补漏。
（2）检查侧模板与底模板的连接缝不粘胶布或橡胶密封带有否移位或脱落，如有此现象，要及时修正。
（3）将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模端的推上螺栓，将模推到吻合标志，把端模板与侧模板连结螺栓装上，用手初步拧紧后用专用工具均衡用力拧到牢固，特别注意严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓，不得用力过猛。
（4）把侧模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免导致模具变形精度损失。
4、钢筋笼入模
（1）在钢筋笼上指定位置装上保护层垫块后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时桥吊司机与地面操作者应密切配合，两端由操作者扶牢，以明确手势指挥，对准位置轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具发生碰撞。
（2）钢筋笼放入模具后要检查周侧，底部保护层是否匀称，任何令保护层大于规定公差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用，应吊离模具运走。
（3）装上顶部长系杆拧紧，长系杆螺牙，螺母要注上机油，左右弯型模具系杆安装时特别要注意顺序位置，严禁掉乱，未装长系杆前不得安装弯曲螺栓。
（4）由专人放置钢筋部件，由专人按规定安装预埋配件。
5、装配好所有预埋件，钢筋笼、钢模组合好后，必须专人负责对模具进行宽度检验，核对吻合标志。
方可作下一步的工序。
注意：
没有经检验的模具，严禁浇注混凝土。
6.8混凝土的浇注、振捣质量控制
1、在管片混凝土浇注之前，项目部应递交一份符合合同一般条款和特殊条款要求的施工工艺图，包括：
（1）每种类型管片的所有尺寸
（2）钢筋、预埋件、螺栓大样图
（3）混凝土浇注的详细施工进度计划
2、浇注混凝土之前应检查模具的连结和紧密性，以保证管片精度和防止漏浆。
发现任何不合格项目应通知上道工序返工，经验收合格后取走挂在钢筋笼上的标志牌表示可以浇注。
3、只有被确认坍落度在批准的允许范围内的混凝土方可用于管片生产。
4、混凝土要分层灌注、要注意使混凝土在模具内匀布。
5、浇注顺序：
模具的两端模具的中段。
6、采用整体振捣方式，要严格控制振动频率和振动时间，要与混凝土浇入的速度相匹配。
开始和结束时采用低频振捣。
混凝土浇满时，采用高频振捣，但要根据气泡的情况和振捣效果，控制振捣时间，防止过振、少振和漏振，避免混凝土离析和不密实。
7、采用振动棒振捣方式，要注意以下事项：
（1）振动时要注意振棒移位，不得接触和碰撞模具。
端部振动时，振动棒放置在接近端部的中部振动，完成后，先后要在与模侧板相距30cm左右处插入振动，至少量浆水从盖板边缘均匀淌出止。
（2）在模具中段振动成型时，振动棒应先从与灌浆孔螺栓相距20cm左右两处开始与侧板平行方向斜插入振动，到灌浆孔螺栓位置不再冒喷射状气、水泡止，严禁碰撞灌浆孔螺栓，继而在与侧板距30cm左右处振动到混凝土与侧板接触处不再有喷射状气、水泡，并均匀起伏止。
（3）视混凝土塌落度情况，每个振动点振动时间控制在10～20秒内，振动完成后振笔必须缓慢拔出。
8、无论采用整体或是振动棒振捣，全部振动成型后，应抹平中间处混凝土和用水平尺进行水平度校正，然后用塑料薄膜盖好（采用蒸养可省略）。
9、光面
拆卸面板的时间应随气温及混凝土凝结情况而决定，一般以掀开中间的薄塑布用手按微平凹痕为准。
（1）粗光面：
使用铝合金压尺，刮平去掉多余混凝土（或填补所凹陷处），并进行粗磨。
（2）中光面：
待混凝土收水后使用灰匙进行光面，使管片面、平整、光滑。
（3）精光面：
使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。
10、脱模前湿润养护（不采用蒸养的情况下）
待混凝土全部初凝后盖上吸水性强不易脱色的纤维织物，并进行湿润养护。
混凝土达到一定的强度后，把螺孔杆拔除。
高温日照直射或北风直吹时，光面后在混凝土初凝前应先在长拉杆面上盖上湿润的养护布，如发现已出现收缩裂纹应马上用灰匙清除。
11、脱模前蒸汽养护
（1）蒸汽养护一般都有要经过升温～恒温～降温三个阶段。
采用低压饱和蒸气养护。
蒸汽养护的混凝土构件，升、降温速度不宜过快，过快容易产生裂缝。
（2）管片蒸养的最高温度宜控制在55～60。
C范围内。
a）升温阶段，温差控制每小时小于20。
C，时间维持1.5～3小时。
b）恒温阶段，时间维持2～3小时。
c）降温阶段，温差控制每小时不大于20。
C，最宜小于10。
C，时间维持1.5～5小时。
（3）混凝土构件在加热升温、恒温阶段，需要湿度，干了容易裂缝，应保持90～100%的相对湿度。
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