减速器大齿轮的加工工艺分析.docx
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减速器大齿轮的加工工艺分析
毕业（设计）论文
系（部）机电工程系
专业数控技术
班级08数控一班
指导教师
姓名学号
减速器大齿轮的加工工艺分析
摘要
机械制造技术不仅是衡量一个国家科技技术发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点，减速器大齿轮是减速器中的重要零件，本文就我国机械制造技术的现状及技术特点，以减速器的大齿轮为例对其加工工艺进行分析。
大齿轮是减速器的重要组成零件之一，其毛坯件常采用锻造的方法，加工方法有成形法和展成法，成形法是所用刀具的齿形形状与加工的齿轮的轮槽形状相同，进行铣齿、剃齿、磨齿等，其精度较差，生产效率较高。
展成法使用齿轮啮合的原理来进行加工的，具体方法有滚齿、插齿、剃齿、磨齿等。
展成法的生产效率和加工精度都比较高，适合我们的题目要求。
本文通过用CAD、UG等软件对减速器大齿轮进行绘制，对其毛坯的选择、锻造、热处理等进行分析，因为合理的选择毛坯能有效地提高其强度、硬度、耐磨性等，从而减少加工事故的发生。
其次对其零件图进行结构分析，接着确定其加工路线，合理的路线能有效地提高生产效率。
确定其装夹方式，合理的装夹方式能有效地减少误差的产生。
关键词：
大齿轮，滚齿，展成法，CAD，UG
1绪论
1.1减速器的概述
齿轮减速器作为一种通用的传动机械，具有传动比大，体积小，效率高，噪声低，传动稳，寿命长，同轴输出等特点。
齿轮减速器是采用齿轮齿合传动原理设计而成的一种传动机械；已广泛地应用到汽车、航空、数控、起重运输、纺织印刷、工程机械、食品工业、电子电视各个领域。
减速器结构因其类型、用途不同而异。
但无论何种类型的减速器，其基本结构都是由轴系部件、箱体及附件三大部分组成。
1.2减速器大齿轮的国内外发展现状
20世纪70年代末以来，世界减速器技术有了新的发展。
产品发展的总趋势是小型化、高速化、低噪声和高可靠性；技术发展中最引人注目的是硬齿面技术、功率分支技术和模块化设计技术。
到80年代，国外硬齿面技术已日趋成熟。
采用优质合金钢锻件、渗碳淬火磨齿的硬齿面齿轮，综合承载能力为中硬齿面调质齿轮的3～4倍，为软齿面齿轮的4～5倍。
一个中等规格的硬齿面减速器的重量仅为中硬齿面减速器的1/3左右，且噪声低、效率高、可靠性高。
对通用减速器而言，除普遍采用硬齿面技术外，模块化设计技术已成为其发展的一个主要方向。
它在追求高性能的同时，即可能减少零部件及毛坯的品种规格和数量，以便于组织生产，形成批量，降低成本，获得规模效益。
同时，利用基本零件，增加产品的型式和花样，如由一个通用系列派生出多个专用系列；摆脱了传统地单一有底座实心轴输出地安装方式，增添了空心轴输出的无底座悬挂式、多方位安装面等不同行式，扩大了使用范围。
改革开放以来，我国陆续引进先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，开始掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。
材料和热处理质量级齿轮加工精度都有较大提高，高速齿轮的制造精度可稳定在4～5级。
我国自行设计制造的高速齿轮装置的功率已达44000kW，齿轮圆周速度达168m/s。
80年代末至90年代初，我国相继制订了近100个齿轮和蜗杆减速器的标准，研制了许多新型减速器，大体上实现了通用减速器的更新换代。
许多产品达到了80年代的国际水平。
部分减速器采用硬齿面厚，体积和重量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率和可靠性有了大幅度提高，对节能和提高主机的总体水平起到明显的作用，为发展我国的机械产品作出了贡献。
进入90年代中后期，国外又陆续推出了更新换代的减速器，不但更突出了模块化设计的特点，而且，在承载能力、总体水平，外观质量方面又有明显提高。
面对这方面差距，我们的对策应该是：
有条件的企业应该瞄准国际最先进的水平，尽快研究开发面向21世纪的新产品。
要研究出更好的模块化设计方法，以期形成较大的批量，求得规模效益。
现在国内有的企业已经先走了一步，开发出这类产品。
研究、开发、推广成本较低而承载能力又能接近硬齿面的中硬齿面滚齿的新齿形和新结构。
国内多年来使用行之有效的双圆弧齿轮、三环减速器和已成功应用的点线啮合齿轮等技术、应不断完善，大力推广。
加快渐开线行星齿轮减速器的更新换代，扩大其市场占有率。
产品的发展应着重提高内在质量，严格控制材料热处理、几何加工精度和装配实验的质量和稳定性，以提高产品的可靠性和无重大故障的工作寿命。
企业应制订高于国家标准和行业标准的内控标准。
改进外观设计几何涂漆质量、杜绝渗漏油现象。
提高配套件如：
润滑冷却装置、风扇、逆止器、油泵、制动器等的质量。
1.3减速器的工作原理
齿轮减速器有圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥-圆柱齿轮减速器。
该论文用圆柱齿轮减速器，齿轮减速器的基本原理：
当电机的输出转速从主动轴输入后，带动小齿轮转动，而小齿轮带动大齿轮运动，而大齿轮的齿数比小齿轮多，大齿轮的转速比小齿轮慢，再由大齿轮的轴（输出轴）输出，从而起到输出减速的作用。
图1-1减速器爆炸图
课题要求
该减速器为运输机的单级圆柱齿轮减速器，年产量为5000台，大批量生产。
在工作中承受中等载荷等，上图是它的UG爆炸图：
它主要是由齿轮、轴、轴承、箱盖、箱体等组成。
本论文要设计的是该减速器的大齿轮。
2零件的结构工艺分析
2.1零件的材料分析
图2-1减速器大齿轮的零件图
大齿轮是动力机械中的重要零件之一，它主要功能是传递动力和运动。
在动力传输过程中，会产生较大的弯矩又承受转矩，产生的应力多为变应力，所以失效多为疲劳损坏，因此大齿轮的材料应有足够的疲劳强度、较小的应力集中、敏感性和良好的加工性能。
所以该零件材料选用45号圆钢，调质处理200HBS。
45号钢为优质碳素结构钢，是一般齿轮类零件常用的材料。
经过调质可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合力学性能，齿轮表面经过局部淬火后再回火，表面硬度可达到HRC45～52。
2.2零件的结构分析
该大齿轮采用的是腹板式结构，齿轮零件的结构包括轮体和齿圈，齿轮参数：
z=74、m=1.5、a=20°、da=114mm。
Dh=1.6d₂mm（d₂是内孔直径）、腹板的厚度c=8mm。
该齿轮有键槽、内孔、减重槽、倒角。
键槽两侧面粗糙度为Ra1.6、齿轮的外圆粗糙度为Ra3.2、减重槽底面粗糙度为Ra6.3、内孔倒角为C2、外圆倒角为C1.5、内孔粗糙度为Ra1.6、左右端面粗糙度为Ra3.2。
2.3零件的工艺分析
1.齿轮的工艺分析
零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下零件加工的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于加工成型并且成本低、效率高。
1）齿轮
齿轮要求精度等级为8级，查阅机械加工工艺人员手册，齿面粗糙度为Ra1.6，采用滚齿机进行：
粗-半精滚来加工，以达到加工要求。
2）键槽
键槽精度要求为Ra1.6，通常采用粗-半精-精插削即可达到精度要求。
3）两端面
两端面精度要求均为Ra3.2，所以都采用粗-半精车即可达到要求精度。
4）孔
用Φ30的麻花钻钻出后再用内圆车刀加工即可。
5）减重槽
用Φ20的铣刀铣出即可。
2．齿轮毛坯的加工分析
齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。
因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时的比例较大，无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工[1]。
在齿轮图样的技术要求中，如果规定以分度圆选齿厚的减薄量来测定齿侧间隙时，应注意齿顶圆的精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的。
齿顶圆精度太低，必然使测量出的齿厚无法正确反映出齿侧间隙的大小，所以，在这一加工过程中应注意以下三个问题：
1）当以齿顶圆作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；
2）保证定位端面和定位孔或外圆间的垂直度；
3）提高齿轮内孔的制造精度，减少与夹具心轴的配合间隙；
3．齿形及齿端加工分析
齿形加工是齿轮加工的关键，其方案的选择取决于多方面的因素，如设备条件、齿轮精度等级、表面粗糙度、硬度等。
齿形加工的方法有成形法和展成法，成形法是所用刀具的齿形形状与加工的齿轮的轮槽形状相同，进行铣齿、剃齿、磨齿等，其精度较差，生产效率较高。
展成法使用齿轮啮合的原理来进行加工的，具体方法有滚齿、插齿、剃齿、磨齿等。
展成法的生产效率和加工精度都比较高，适合我们的题目要求[4]。
齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。
经倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进入啮合状态，减少撞击现象。
倒棱可除去齿端尖角和毛刺。
倒圆时，铣刀高速旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度圆，铣刀再快速靠近工件加工下一个齿的齿端。
齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
4．齿轮的热处理工艺分析
在齿轮加工工艺过程中，热处理工序的位置安排十分重要，它直接影响齿轮的力学性能及切削加工性能。
一般在齿轮加工中进行两种热处理工序，即毛坯热处理和齿面热处理。
1）毛坯热处理：
在齿坯加工前后安排预先热处理正火或调质，其主要目的是消除残余应力、改善材料的可切削性和提高综合力学性能。
在齿轮毛坯加工前后通常安排正火或调质等预热处理。
2）齿面热处理：
齿形加工后，为提高齿面的硬度和耐磨性，常进行渗碳淬火、高频淬火、碳氮共渗和渗氮等热处理工序。
一般安排在滚齿、插齿、剃齿之后，磨齿之前。
高频淬火可以形成比普通淬火稍高硬度的表层，并保持了芯部的强度与韧性。
因此，该减速器大齿轮毛坯需要进行正火处理、调至处理、齿面进行高频淬火。
3毛坯的选择
3.1材料的机械性能要求
材料的机械性能包括强度、硬度、塑性及韧性等，反映材料在使用过程中所表现出来的特性。
齿轮在啮合时齿面接触处有接触应力，齿根部有最大弯曲应力，可能产生齿面或齿体强度失效。
齿面各点都有相对滑动，会产生磨损。
齿轮主要的失效形式有齿面点蚀、齿面胶合、齿面塑性变形和轮齿折断等。
因此要求齿轮材料有高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，齿面要有足够的硬度和耐磨性，芯部要有一定的强度和韧性。
3.2材料的工艺性能要求
材料的工艺性能是指材料本身能够适应各种加工工艺要求的能力。
齿轮的制造要经过锻造、切削加工和热处理等几种加工，因此选材时要对材料的工艺性能加以注意。
一般来说，碳钢的锻造、切削加工等工艺性能较好，其机械性能可以满足一般工作条件的要求。
但强度不够高，淬透性较差。
而合金钢淬透性好、强度高，但锻造、切削加工性能较差。
我们可以通过改变工艺规程、热处理方法等途经来改善材料的工艺性能。
3.3材料的经济要求
所谓经济性是指用最小的耗费取得最大的经济效益。
在满足使用性能的前提下，选用齿轮材料还应注意尽量降低零件的总成本。
3.4零件的形状尺寸要求
齿轮毛坯形式主要有棒料、锻件和铸件。
棒料用于小尺寸、结构简单且对强度要求不太高的齿轮。
当齿轮强度要求高，并要求耐磨损、耐冲击时，多用锻件毛坯。
当齿轮的直径大于Φ400~Φ600时，常用铸造齿坯。
为了减少机械加工量，对大尺寸、低精度的齿轮，可以直接铸出轮齿[9]；对于小尺寸，形状复杂的齿轮，可以采用精密铸造、压力铸造、精密锻造、粉末冶金、热轧和冷挤等新工艺制造出具有轮齿的齿坯，以提高劳动生产率，节约原材料。
大尺寸的齿轮一般采用铸造毛坯，可选用铸钢或铸铁作为齿轮材料。
中等或中等以下尺寸要求较高的齿轮常选用锻造毛坯，可选择锻钢制作。
尺寸较小而又要求不高时，可选用圆钢作毛坯。
由减速器大齿轮的零件图可知，该齿轮的齿顶圆直径114mm，齿面宽26mm，两端均需车倒角，所以本文中大齿轮零件的材料选用120mm，长31mm的45号圆钢作为加工毛坯。
4工艺规程的制定
4.1零件的生产纲领、生产类型及设计任务
生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度以及所选用的工艺方法和工艺装备[11]。
零件的生产纲领可按下式计算：
N=Qn（1+a%）（1+b%）
式中：
N------零件的生产纲领（件/台）
Q-------产品的年产量（台/年）
n-------每台产品中，该零件的数量（件/台）
a%----零件的备用率
b%----零件的平均废品率
本零件年产量Q＝5000（件/年），该零件在每台产品中的数量n=1（件/台），废品率α＝3％，备品率β＝5％。
所以N＝5000×1×（1＋3％＋5％）=5400查表（《机制工艺生产实习及课程设计》中表6－1）确定的生产类型为大量生产。
4.2零件图
图4-1大齿轮二维图
4.3选择设备及工艺装备
1．机床的选择
不同类型的机床有着不同的用处，在选用机床的之前，因对其类型、规格、性能特点和应用范围进行深入细致的研究，才能选择最合适的加工该零件的机床。
零件的精加工和生产效率在很大程度上是由机床的使用性能决定的在设计工艺规程时，主要是选择机床的类型和型号，选择时参照相关手册，产品样品，遵循以下原则：
（1）机床的加工尺寸范围应与零件的外轮廓尺寸相适应；
（2）机床生产类型应与零件的生产类型相适应；
（3）机床的精度应与工件的精度要求相适应；
因此，通过对减速器大齿轮的结构以及功用的分析得知用CA6140车床，铣床，YM3608滚齿机，B5020E插床就能完成。
2．基准的选择
定位基准加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。
作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。
对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。
带轴齿轮主要采用顶尖孔定位；顶尖定位的精度高，且能作到基准重合和统一。
对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下定位、夹紧方式[1]：
以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。
这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。
但对于夹具的制造精度要求较高。
为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求：
（1）应选择基准重合、统一的定位方式；
（2）内孔定位时，配合间隙应近可能减少；
（3）定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。
因此，通过分析得知减速器大齿轮的基准安排如下：
平右端面，以右端面为基准加工外圆，再加工孔、键槽，掉头以刚加工的外圆为基准调整同轴度定总长。
3．刀具的选择
由于刀具材料的切削直接影响着生产率，工件的加工精度和表面质量，所以正确选择刀具材料是加工工艺的一个重要的部分。
刀具应该具有足够的强度和韧性，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性等，刀具的选择取决于各工序的加工方法及所用机床的性能。
[8]选择刀具时应满足以下要求：
（1）良好的切削性能
（2）精度高
（3）可靠性高
（4）断屑及性能好
（5）刀具的长度在满足使用要求的前提下尽可能的短
（6）同一把刀具多次插入机床主轴锥孔内时刀刃的位置重复不变
综上所述加工减速器大齿轮应选用90°外圆车刀、45°端面车刀、、麻花钻、插刀、内孔车刀、Φ20立铣刀、滚齿刀等。
4．量具的选择
测量器具选择是根据被测零件的数量、材质特性、公差大小以及几何形状特点等。
在确保测量精度的前提下，顾及测量工艺实施可能性和经济性来选择量具和测量仪。
测量器具的精度应该与被测量零件的公差大小相适应。
被测零件的公差等级高，公差值小，则选用的量具精度高一些，反之亦然。
具体结合大齿轮的要求应该选用以下量具：
测量长度方向用游标卡尺，测量直径用外径千分尺、内径百分表、测量齿用齿厚游标卡尺。
5．夹具的选择
夹具结构应力求简单。
当零件加工批量不大时应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他普通夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；成批生产时考虑专用夹具[3]。
零件的装卸要方便、可靠、迅速、以缩短机床的停顿时间。
夹具要敞开，其定位、夹紧机构和其他元件不得影响加工中的走刀。
因此，加工该减速器大齿轮所用的夹具有:
三爪卡盘、中心套筒等。
4.4选择表面加工方法
机械零件的结构形状是多种多样的，但都是有平面、外圆柱面、内圆柱面或复杂曲面、成形面等基本表面组成。
每一种表面都有多种加工方法，选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理，加工方法等全面考虑。
根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，选择零件主要的加工方法与方案如下：
首先用45°车刀平端面，再用外圆车刀车外圆面，留精加工余量，提高转速精车外圆面达到公差要求。
再用Φ30的麻花钻钻孔，换上内孔车刀粗车内孔，留精车余量提高转速精车内孔达到公差要求。
再用插刀插键槽，用45°车刀倒上右端面所有倒角。
然后掉头装夹工件以刚加工的外圆面为基准调整同轴度，夹紧工件定总长，用45°车刀去余料。
再倒上左端面上所有倒角。
用铣床加工出减重槽。
卸下工件把工件装在滚齿机上进行滚齿然后进行高频淬火。
最后用锉刀打磨去毛刺。
4.5加工顺序安排
1）切削加工顺序的安排[10]
①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。
②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。
由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。
③先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。
这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。
④基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。
所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工（有时包括精加工），然后再以精基面定位加工其它表面。
通过分析减速器大齿轮的加工方法如下：
用端面刀精加工右端面以右端面为精基准-粗车外圆面—精车外圆面—用麻花钻钻孔—粗车内孔-精车内孔—插键槽—掉头定总长—铣减重槽—滚齿—打磨。
（2）热处理工序的安排
热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。
在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序[4]。
1．退火与正火退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的加工性能。
对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。
退火与正火一般安排在机械加工之前进行。
2．调质对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的综合力学性能。
一般安排在粗加工之后进行。
对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。
3．淬火、渗碳淬火和渗氮它们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工（磨削）之前进行，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。
该45号圆钢下料后先进行正火，然后进行机械加工，粗车齿坯后进行调质处理，滚齿之后，进行齿面高频淬火。
（3）辅助工序的安排
检验工序是主要的辅助工序，除每道工序由操作者自行检验外，在粗加工之后，精加工之前，零件转换车间时，以及重要工序之后和全部加工完毕、进库之前，一般都要安排检验工序。
除检验外，其它辅助工序有：
表面强化和去毛刺、倒棱、清洗、防锈等。
正确地安排辅助工序是十分重要的。
如果安排不当或遗漏，将会给后续工序和装配带来困难，甚至影响产品的质量，所以必须给予重视。
5设计小结
在这次设计中我学到了很多东西，也发现了很多问题。
机械加工不是简单的将零件的外形加工出来就可以的。
它里面含有很多知识要从实践中得到。
这次设计将我在课本上学的机械制造工艺与装配、公差与配合、机械制图、工程材料、ug等知识综合运用、既让我巩固了以前的知识，又让我学到了很多新的知识。
真正的零件加工不同于我们做仿真，在仿真中可以忽略的地方，在实际加工中却不可忽略。
如在实际加工中我们要考虑零件的各种性能，要对零件进行一些热处理。
还使我学会了工艺卡片的使用，车床、铣床、滚齿机的使用，以及如何查阅相关资料。
机械零件加工设计、加工不是凭空想象的，每一个设计都有理有据，需要严格按照国际标准和国家标准，查阅相关数据资料，制定合理的加工工艺，再进行机械加工将零件加工出来。
参考文献
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11.陈宏钧主编.典型零件机械加工生产实例,机械工业出版社,2005.
致谢
大学生活即将匆匆忙忙地过去，经过四个多月的学习和工作，我终于完成了《减速器大齿轮的加工工艺分析》的毕业论文设计。
在这里我十分感谢吕虹霖老师，谢谢你对我的支持和帮助。
从开始接到论文题目到系统的实现，再到论文文章的完成，每走一步对我来说都是新的尝试与挑战，这也是我在大学期间独立完成的最大的项目。
在这段时间里，我对所学专业理论知识和实际操作技能得到了综合检查和提升。
设计过程中涉及到数控加工工艺、机械制图、UG绘图、。
使我再次熟悉有关手册、规范、图表等技术资料的运用，进一步锻炼了识图、计算机制图、运算和编写技术文件等基本技能。
从课题选择、方案论证到具体设计和修改，无不凝聚着吕虹霖老师的心血和汗水。
她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。
在此我衷心地感谢她，在她的细心指导和不懈的支持下，我从开始收集资料、分析计算、到编写工艺文件及说明书，一步步的慢慢组织起来，最终顺利完成毕业设计。
不积跬步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于各位任课老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。
在此向机电系全体老师表示由衷的谢意，感谢他们三年来的辛勤栽培。
烟台汽车工程职业学院
机械加工工艺过程卡
产品名称
非标圆柱齿轮减速器
零件名称
齿轮轴
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材料牌号
45
毛坯种类
圆钢
毛坯外型尺寸
Φ120×31
每毛坯可制件数
１
每台件数
1
备注
工序号
工序名称
工步
工序内容
设备
夹具
量具
刃具
10
下料
选取Φ120mm×31mm的毛坯
车床
三爪卡盘
游标卡尺
20
热处理
正火
30
平端面
平右端面
车床
三爪卡盘
45°车刀
40
粗车
粗车毛坯外圆至Φ116
CA6140车床
三爪卡盘
外径千分尺
车刀
50
精车
精车外圆至Φ114
CA6140车床
三爪卡盘
外径千分尺
车刀
60
钻孔
钻孔Φ30
车床
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