东北大学生产实习报告.docx
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东北大学生产实习报告
目录
1引言2
1.1实习目的2
1.2实习任务2
1.3实习内容及要求2
1.3.1实习内容2
1.3.2实习要求2
1.4实习单位概况3
2正文4
2.1安全注意事项4
2.2实习单位4
2.2.1鞍钢大型厂4
2.2.2鞍钢冷轧厂8
2.2.3鞍钢炼钢总厂14
2.2.4鞍钢炼铁总厂15
3结论19
4参考文献19
1引言
1.1实习目的
生产实习是自动化专业教学计划中重要的实践性教学环节。
学生在较系统地完成了公共基础课、技术基础课和部分专业课学习后，通过生产实习，使学生进一步巩固和深化学过的基础理论和专业理论知识。
学会运用所学知识分析现场实际问题，培养积极探索和不断进取的创新精神，为后续课程的学习和毕业设计设计打下坚实的基础。
学生通过生产实习，可以进一步接触和认识社会，提高社交能力，树立劳动观念、集体观念、纪律观念和创新精神。
1.2实习任务
本次实习安排在鞍山钢铁股份有限公司进行，主要包括：
炼铁总厂、冷轧厂、大型厂、无缝钢管厂、计量厂等。
（1）通过现场参观，熟悉冶金工业生产工艺流程和典型控制系统的构成、功能及特点；了解冶金工业企业的基础自动化、过程自动化、管理自动化系统和生产组织管理系统的组成结构、典型设备。
（2）通过听取相关工程技术人员和企业管理者的报告，了解现代工业企业的各种管理、工艺、控制现状和未来发展趋势。
1.3实习内容及要求
1.3.1实习内容
（1）企业安全教育；
（2）现场专家和工程技术人员讲课；
（3）参观考察生产流程；
（4）现场实习。
1.3.2实习要求
通过实习，要达到以下目的：
（1）了解企业的生产环境、生产过程的基本特点。
了解企业的产品结构、产品特点、产品销路和生产成本。
了解企业生产过程的组织、计划、供能、物料配送的特点。
了解企业生产经营发展历史、现状、地位及远景规划。
（2）了解企业生产过程的基本原理、方法、原则。
熟悉典型企业生产工艺流程、主要工艺指标。
熟悉各种传动设备、控制设备和辅助设备的技术数据、应用场合及使用特点。
了解并熟悉各种实际控制系统和控制方法。
分析图纸和技术文件。
（3）如有必要，可以应企业要求，完成一些技术服务工作，或提出建议和意见。
1.4实习单位概况
鞍山钢铁集团公司总部坐落在辽宁省鞍山市，鞍山地区铁矿石资源丰富，已探明的铁矿石储量约占全国储量的四分之一。
周围还蕴藏着丰富的菱镁石矿、石灰石矿、粘土矿、锰矿等，为黑色冶金提供了难得的辅助原料。
中长铁路和沈大高速公路穿过市区，大连港、营口港、鲅鱼圈港与海内外相通，交通运输条件便利。
鞍钢始建于1916年，前身是日伪时期的鞍山制铁所和昭和制钢所。
1948年鞍钢成立，是新中国第一个恢复建设的大型钢铁联合企业和最早建成的钢铁生产基地，被誉为“中国钢铁工业的摇篮”、“共和国钢铁工业的长子”。
60年来，鞍钢为国家经济建设作出了巨大贡献，累计生产钢3.81亿吨、铁3.75亿吨、钢材2.77亿吨；上缴利税1245亿元，相当于国家对鞍钢投入的23倍。
经过六十年的建设和发展,目前钢铁主业已形成鞍山、鲅鱼圈、朝阳三大生产基地的发展格局，具有钢、铁、钢材2500万吨的综合生产能力，成为以汽车板、家电板、集装箱板、船板、重轨、石油管、管线钢、容器板、冷轧硅钢等为主导产品的精品钢材生产基地。
鞍钢认真落实科学发展观，加快推进“四个转变”，在长大方式上，从投资新建为主向投资新建与兼并重组并重转变；在产业布局上，从内陆发展向沿海发展和国际化经营转变；在自主创新上，从核心技术的“追随者”向“领跑者”转变；在对外输出上，从单一的产品输出向技术输出和管理输出转变。
到2015，实现“全面腾飞”奋斗目标，即：
年产钢进入世界钢铁行业前10位，成为钢铁业特强、多角化产业协调发展，具有国际竞争力，能够引领世界钢铁工业发展的特大型跨国集团。
2正文
2.1安全注意事项
安全问题是每个工厂企业第一重视的问题，是工厂企业正产营利的先决条件。
来到鞍钢，我们多次认真听取了老师或者技术人员对于安全的强调，确保安全问题深入人心。
关于安全的问题主要有下列几点：
（1）进入工厂车间之前，按照标准戴好安全帽，女同学要收起长发；穿好安全工作防护服，确保纽扣系牢；
（2）按照秩序进入车间，不许拥挤喧哗；
（3）参观期间，紧跟带队技术人员，在车间安全通道内通行；
（4）行走时通过一侧行走，给现场工作人员留出足够的通行空间；
（5）参观期间，不许乱摸乱碰现场设备；
（6）严禁在车间内吊车下或者机车设备旁行走。
2.2实习单位
2.2.1鞍钢大型厂
鞍钢股份大型厂重轨生产线始建于1953年，是我国恢复建设时期著名的“鞍钢三大工程”之一，在半个世纪鞍钢股份大型厂重轨生产线始建于1953年，是我国恢复建设时期著名的"鞍钢三大工程"之一，在半个世纪里为共和国铁路建设作出了举足轻重的贡献。
从1997年到2001年，我国铁路运输实施4次大幅度提速，建成高等级、高速度的铁路"大动脉"成为我国"十五"期间铁路发展的重点。
顺应这一潮流，鞍钢股份重轨生产线从2001年年初开始了历史上最大规模的技术改造。
重轨生产线的改造分两期进行。
一期改造侧重于后部精整工序，引进德国西马克公司世界先进水平的平立复合矫直机和四面压力矫直机，解决了钢轨平直度不高以及两端存有矫直盲区的技术难题；采用国际先进的重轨加工线纵向布局，使生产线具备了生产50米长重轨的生产能力；建设了具有平直度检测、涡流和超声波探伤等多功能的现代化钢轨在线检测中心。
这次改造于2001年4月1日竣工投产，一举令产品规格和控制精度实现了历史性的突破。
二期改造于2001年6月开工，瞄准生产时速300公里以上的高速、高强度钢轨，在国内首家引进世界先进技术水平的钢轨万能轧机。
这种轧机消除了普通轧机产生的钢轨底部强度不够、轨底外凸和钢轨不对称等缺陷。
这条生产线还以最少的投资配置了1150、1100两套开坯轧机和亚洲最大的步进式加热炉。
2003年4月1日，中国第一条万能轧制钢轨生产线在鞍钢股份大型厂通过中方验收，正式投入大批量生产。
至此，历时两年的两期大规模技术改造，拥有世界先进技术装备水平，集精炼、精轧、精整于一体的高速重轨生产精品基地在鞍钢股份建成。
经过两次历史性的技术变革，鞍钢股份跨入了国际先进重轨生产企业行列，建成了拥有世界先进技术装备、集生产与科研于一体的高速重轨精品基地，成为国内重轨生产品种最全、档次最高的钢铁企业。
凭借高纯净度、高强度、高精度、高平直度的产品性能，形成了明显的市场竞争优势，鞍钢股份重轨在国内稳居三分之一以上的市场份额。
短流程重轨生产在鞍钢大型厂的应用：
轧制技术是型钢生产的重要一环,直接影响产品的质量和综合机械性能,高精度的轧制技术是获得优质产品的保证.单就重轨而言,其断面形状较为复杂,目前,国外先进工业国家广泛采用万能轧制法来生产。
万能轧制法是利用万能轧机上下左右四个轧辊,在水平和垂直两个方向上对重轨同时进行加工,改善了金属的变形状态.万能轧制的目的在于更好地压缩重轨的踏面和底面,使钢坯中残余的树状组织尽可能细化,防止裂纹产生,阻止裂纹的扩展.其优点是轨头和轨底的压缩比大,轧制效果好,产品断面尺寸精度高,表面质量好,轧制过程中,易于调整.
高速铁路是铁路运输发展的趋势,60年代日本建成世界上第一条高速铁路,成为日本岛的交通大动脉。
从80年代起,欧洲的德国TGV、德国的ICE高速列车相继开行,推动了全欧洲主干线的高速化,致使全球范围内以高速为目标的铁路建设高潮正在兴起。
上个世纪90年代中期以来,我国经历了四次铁路运输大规模的提速,客运列车时速从平均50—60Km/h提高到80-100km/h。
几大干线的客运时速超过了100km/h。
1997年广深160km/h高速铁路建成通车,1998年我国第一条时速200km/h的秦沈客运专线开工建设;时速300km/h的京沪高速铁路也在研究中。
铁路运输的快速发展使重轨生产厂面临新的机遇和挑战。
前国内重轨生产基地主要有鞍钢,攀钢,包钢等,与攀钢和包钢相比,鞍钢大型厂原φ800横列式轧机的总体装备水平较低,产品实物质量无法满足国内铁路快速发展的需求,鞍钢在国内重轨市场的竞争力受到了严峻的挑战,因此,对鞍钢大型厂重轨生产线进行全面改造势在必行。
2001年2月1日开始，鞍钢大型厂重轨生产线改造全面开工。
该工程分二期进行,一期工程计划投资2亿元,在原有厂房内改造精整加工线;二期工程投资5亿元,新建万能轧制线。
主体设备:
万能轧机机组,平-立复合矫直机均引进德国SMS公司。
该生产线于202年10月8日全线试车成功,标志着世界上第一条短流程重轨万能轧制生产线开始投入大生产。
紧凑式重轨生产工艺流程如下图：
2.2.2鞍钢冷轧厂
鞍钢股份冷轧厂是中国冷轧生产的摇篮和诞生地，于1960年建成投产，为当时中国第一家冷轧薄板生产厂。
到2004年末，鞍钢股份冷轧厂已经成为拥有两条酸洗-轧机联合机组、一条盐酸洗机组、两台新型可逆轧机、两年热镀锌机组、两条彩涂机组及后续深加工设备。
能够生产热轧酸洗板、冷轧板、热镀锌钢板、彩色涂成板等多元化优质终端产品，以及代表冷轧工艺高水平的05级家电板和轿车板。
年生产能力达到350万吨。
产品出口日本、韩国及欧美等30几个国家和地区，数量品种不断增加，在国内外冷轧产品的市场占有率稳定提高。
主导产品应用于汽车板、家电板及冷轧行业最高级别的轿车05级板。
冷轧厂针对汽车行业、家电行业、门业、搪瓷业、建筑业、制造业等行业的特点，已经成功的开发了德国标准St系列、日本标准SP系列、超低碳、超深冲IF钢系列、链条用钢系列、低碳低硅冷板系列、搪瓷钢系列、自行车用钢板系列、烘烤硬化钢系列、含磷钢系列、客车车厢用钢板系列、家用电器钢板系列、低合金系列等具有高附加值的冷轧钢板产品。
1958年新中国第一家冷轧薄板厂成立。
1989年盐酸洗机组、四机架联轧机组及配套的冷轧板生产线投产。
1999年冷轧一号线酸洗－轧机联合机组投产。
2002年冷轧二号生产线投产；彩涂板生产线投产。
2003年热镀锌板生产线投产。
2006年西区2130联合机组及连续退火生产线投产。
厂区面积总计:
24,780,000m²，包括两条冷轧生产线，两条连续热镀锌，两条彩涂。
共计24条生产线，139座罩式炉；另外调试及在建16条生产线，38座罩式炉。
职工人数总计2600人，其中受过大学本科高等教育的人数达到20%，职工平均年龄36岁。
产品有-酸洗涂油（PO）
-冷板（CR）
-热镀锌（GI）
-彩涂（CC）
产量：
2005年336万吨/年、2006年536万吨、2007年636万吨。
冷轧厂拥有冷轧厂一号线、冷轧厂二号线、冷轧厂三号线、冷轧厂四号线、冷轧厂镀锌线、冷轧厂彩涂线等相关产线。
冷轧带钢主要产品用途：
汽车用钢：
O5系列深冲板
电工用钢：
高牌号到中低牌号硅钢片
建筑用板：
热镀锌板，彩涂板
家电用钢：
湿家电－洗衣机，洗碗机
冷家电－电冰箱，空调器，厨房用具
热家电－微波炉，电烤箱
冷轧二号线：
冷轧二号线是我国第一条立足国内技术资源整合集成的拥有国际一流技术装备水平的酸洗连轧生产线，主要产品包括05级轿车板及普通用板、建筑板、家电板、汽车板、耐候钢等40多个品种、60多个规格，还成功开发了搪瓷钢系列、汽车车轮用钢系列、烘烤硬化钢系列、含磷钢系列、家电用钢板系列、汽车结构钢系列等冷轧钢板。
年设计生产能力：
酸轧联合机组150万吨；罩式退火炉；平整、剪切机组70万吨。
冷轧二号线拥有7条生产线45座罩式炉，详情如下：
◆1条年产150万吨的1780mm酸洗轧机联合机组，主要单体设备有200多台；酸洗工艺段100m，速度230m/min，轧机出口速度1350m/min；
◆1条年产70万吨的清洗机组；
◆45座全氢罩式退火炉，年产70万吨；炉气最高温度750℃，加热罩最高温度850℃；
◆1台平整机，年产70万吨；
◆2条重卷机组、1条包装机组、年产70万吨；
◆辅助设备主要包括：
1套再生机组、1套中和站、1套除盐水站、1套空压站、1套供水泵站、4台磨床、1台EDT等；
◆共有机械电气等设备点检员65名。
冷轧产品生产流程如下图：
酸轧联合机组的作用：
◆酸洗线是将热轧卷先进行拉伸矫直，破磷并矫正板形后通过盐酸进行酸洗，将热轧卷表面的氧化皮洗掉。
◆连轧机再将酸洗后的热轧酸洗板按要求轧制成所要求厚度的冷轧板，连轧机是冷轧工艺的核心设备。
◆联合机组入口段最高速度700m/min，酸洗工艺段最高速度230m/min，轧机出口速度各线不同，但均在1350m/min以上。
激光焊机：
采用德国Miebach（米巴赫）公司的激光焊机，带有前后自动对中功能，实现全自动焊接，并有冲孔装置，实现联合机组全线焊缝跟踪功能，焊接无噪声，无污染，焊接参数自动选择，操作方便，平均每次焊接时间为105秒，大大的提高了机组的运行效率。
轧机先进技术：
1．基于神经元网络的自学习系统
近年来，国内外很多机构都对钢在轧制过程中组织性能变化的数学模型给予高度的重视。
在生产过程中，涉及的钢种多、成分变化、化学元素的性能的影响无法用简单的模型表达。
随着神经元网络技术、模糊理论的应用，使的开发实用的组织性能预报技术成为可能。
目前该技术在冷轧厂的二级计算机系统中已成功地得到应用。
2.高精度轧制的厚度控制技术
高精度的液压AGC技术，新型数学模型，高精度检测仪表等等改进系统的控制模型，重点优化模型结构、提高控制模型的精度，利用神经网络和模糊逻辑的组合算法开发出轧制厚度控制模型，使控制模型的精度大大提高。
冷轧薄板的厚度精度应达到±2μm。
3.高精度的板形控制技术
汽车、家电制造等用户自动化水平的不断提高，对板带产品几何精度的要求越来越高，如厚度精度要求达到3-5μm，板形平坦度要求达到5-7I。
基于神经元的自学习系统：
高精度仪表检测技术：
张力计、X射线测厚仪、板形仪、激光测速仪、酸度计等
计算机控制技术：
三级计算机控制系统
冷连轧机组三级计算机控制系统：
一级：
直接数字控制级
二级：
过程控制级
三级：
生产控制级
网络：
工业以太网和环网组成数据传输网络，传输速度为100Mbps，通过网络系统三级计算机联为一体。
高精度轧制的厚度控制技术：
●动态变规格技术:
不停机改变产品规格
●多AGC厚度控制系统
1）辊缝监控AGC、辊缝前馈AGC、辊缝秒流量AGC；
2）张力前馈AGC、张力秒流量AGC、张力监控AGC；
3）轧制力AGC；
4）快速监控AGC（反馈AGC）；
5）以及轧辊偏心补偿；
6）加减速厚度补偿；
7）AGC与张力控制（ATC）的互不相关控制
高精度的板型控制技术：
●板形控制新技术：
窜辊技术、乳化液分段冷却技术
●带钢自动跟踪技术
●浅槽紊流酸洗技术
●延伸率闭环控制技术
●带钢自动对中控制技术
全氢罩式炉：
冷轧板的退火是冷轧带钢生产中最主要的热处理工序之一。
冷轧带钢的退火因钢种的不同分初退火、中间退火和成品退火，我厂采用的是成品退火，其目的是消除冷轧造成的内应力和加工硬化，使钢板达到客户所要求的力学性能、工艺性能及显微结构等标准。
全氢罩式炉技术特点：
1、强对流
罩式退火炉通过内罩对带钢进行间接加热，带钢获得热量多少取决于内罩壁的辐射传热和气体对流传热的能力。
增加内罩壁与保护气体之间对流传热的主要途径是加大保护气体的流速，采用保护气体流速高、流量大的循环系统，把内罩上的热量尽快传递给钢卷。
2、采用纯氢作为保护气体
罩式炉保护气体最先采用的是N2作为保护气体，后来发展用氮
氢型保护气体（氮氢型保护气体，一般指5%H2,95%N2），最后发展
成为现在采用的100%H2作为保护气体。
选择全氢作为保护气体，主要有以下几点：
a）氢气的密度仅是氮气的1/14，氢气的导热系数是氮气的7倍。
氢气重量轻，渗透能力强，可以渗入钢卷层间，充分发挥导热系数大的特点，显著提高传热效率；并可提高内罩内保护气体的循环量。
b）氢气作为还原性气体，在高温下能使FeO还原为铁，并能大幅度降低由冷轧机带来的轧制油（残碳）。
c）以纯氢气作为保护气氛，可以是在结晶更加均匀化，退火产品的机械性能更加均匀。
罩式炉的生产流程如下图：
平整机组：
鞍钢冷薄板厂二号线平整生产线，其主要作用是将经过热处理工序后的钢卷进行平整轧制，消除屈服平台以得到良好的机械性能；获得良好的表面形貌：
改善板形。
是2＃冷轧线的一道重要工序。
整个生产过程可概括为钢卷准备、上卷、平整轧制、卸卷、打捆称重、吊出，其中卸卷动作的自动化水平及可靠性直接影响成品卷的钢卷完美化以及机组的作业率。
冲卷机组：
重卷线是用来将从平整机组或连退线等机组生产过来的大钢卷重新分卷成用户所要求重量的小钢卷。
主要设备由开卷机、圆盘剪、涂油机、（矫直机）和卷取机。
重卷线速度比剪切线速度高，可达到300－400m/min。
包装机组：
包装机组的功能是将重卷线生产过来的钢卷进行包装，其核心设备是自动打捆机，分为圆周打捆机和穿心打捆机
2.2.3鞍钢炼钢总厂
钢股份炼铁总厂是由始建于1917年的原鞍钢烧结总厂和炼钢厂2000年7月组建而成，是鞍钢股份下属的主体生产厂之一，占地面积240万平方米，主体设备有烧结机9台、总面积1906平方米，带式焙烧机，面积为321.6平方米，大、中型高炉九座，高炉有效容积20191立方米;在建一座2580立方米高炉。
主要产品是人造富矿和制钢生铁，人造富矿生产能力2100万吨，生铁生产能力达1500万吨。
至今，炼铁总厂己为国家炼出合格生铁3亿多吨，为祖国的钢铁事业做出了巨大的贡献。
始建于1917年的炼铁总厂有着悠久的历史。
1949年6月27日，在党的领导下，炼出了新中国第一炉争气铁。
在不同的历史时期，党和国家领导人对鞍钢炼铁的发展都极为关注。
“一五”期间，毛泽东主席写信给鞍钢全体职工，祝贺7号高炉等“三大工程”胜利竣工。
朱德、刘少奇、邓小平、江泽民、李先念、李鹏、乔石、李瑞环、吴邦国、温家宝、曾庆红、黄菊、李长春等党和国家领导人多次视察高炉，给铁厂职工极大的鼓舞。
50多年来，炼铁总厂培养了一大批领导干部、管理专家、技术人才和劳动模范，并输送到全国各各行业，被誉为钢铁人才的摇篮。
铁厂是孟泰精神的发祥地，孟泰精神做为铁厂的厂魂成为中国工人阶级的一面光辉旗帜。
随着鞍钢股份改造东部、开发西部整体战略的推进，炼铁总厂也发生了翻天覆地的变化。
西部新区2座3200立方米的现代化高炉、配套新建2台328平方米现代化烧结机己于2005年底陆续投入生产。
到2007年，炼铁总厂将形成3座3200立方米和5座2580立方米高炉，年产生铁能力将达到1600万吨。
2.2.4鞍钢炼铁总厂
鞍钢股份炼铁总厂是由始建于1917年的原鞍钢烧结总厂和炼钢厂于2000年7月组建而成，是鞍钢股份下属的主体生产厂之一，占地面积近240万平方米，主体设备有烧结机9台、总面积1906平方米，带式焙烧机，面积321.6平方米，大、中型高炉九座，高炉有效容积20191立方米；在建一座2580立方米高炉。
主要产品是人造富矿和制钢生铁，人造富矿生产能力达2100万吨，生铁生产能力达1500万吨。
随着鞍钢股份改造东部、开发西部整体战略的推进，炼铁总厂也发生了翻天覆地的变化。
西部新区2座3200立方米的现代高炉、配套新建的2台328平方米现代化烧结机已于2005年底陆续投入生产。
到2007年，炼铁总厂将形成3座3200立方米和5座2580立方米高炉，年产生铁能力将达到1600万吨。
2007年，炼铁总厂形成3座3200立方米和5座2580立方米高炉，年产生铁能力将达到1600万吨。
伴随着鞍钢集团向世界五百强企业迈进的脚步，鞍钢股份炼铁总厂也将成为世界级的炼铁基地，炼铁总厂继续实施以人为本战略，以科技进步为先导，进一步提升企业管理水平，努力把炼铁总厂建设成为经济技术指标创一流，企业管理创一流，职工队伍创一流，企业环境创一流，具有强大竞争实力和发展后劲的一流的现代化铁厂。
炼铁总厂工区作业区主要分为化工能源工作区和动力工作区。
化工能源工作区：
焦炭在高炉冶炼中起着热源、还原剂和料柱“骨架”三大作用。
随着高炉大型化和氧煤强化炼铁技术的不断进展，喷吹煤比逐渐上升，入炉焦比逐渐下降，焦炭在高炉中的“骨架”作用就变得更为突出，因此对焦炭质量的要求也就愈来愈高。
但焦炭质量主要受炼焦煤性质和炼焦工艺方式所制约，由于目前我国优质炼焦煤紧缺的状况与高炉对焦炭质量要求愈来愈高的情况已经形成明显矛盾，所以焦炭质量的提高幅度也是很有限的。
尽管各企业在实际生产中对焦炭质量的要求并不一致，但对焦炭在炉内的作用和它对高炉操作的影响却有着非常一致的认识。
鞍钢高炉的生产实践也表明，焦炭质量短期稍微下降，会使炉况不稳定，正常的风量及较高的煤比均难以维持；焦炭质量短期明显下降，会使煤气流失常，顺行变差。
每次焦炭强度变化均会对炉况产生影响，在炉内焦炭负荷轻，煤比小，炉温高时影响程度稍小一些，反之影响比较严重。
由此可见，焦炭质量的稳定是高炉顺行的基础条件之一。
鞍钢焦炭质量现状鞍钢高炉使用的焦炭主要靠自产，外购一少部分。
近年来，通过焦炉改造，细化配煤和强化管理等手段，使焦炭质量有了较大的提高，为高炉实现优质、高产、低耗、长寿创造了良好的条件。
高炉风口取样与研究高炉风口取样是研究高炉下部和炉缸现象的有效手段，通过取样分析不仅可以定量地了解焦炭劣化程度和煤粉燃烧效果，对焦炭质量和煤粉燃烧条件进行直接评价，而且可以了解高炉下部及死料柱的活性，对炉缸侵蚀控制提供有益的指导。
利用风口取样技术还可以研究焦炭在高炉内的实际劣化机理和煤粉的燃烧规律，并获得高炉工况的真实信息，有助于提高高炉操作水平。
动力工作区：
设备检修协力动力工作区围绕着鞍钢炼铁工区的主要设备检修工作主要包括烧结系统的控制改造和检修，以及各高炉系统的设备检修维护。
烧结工艺：
钢铁工业需要大量铁矿石，经长时间开采，天然富矿越来越少，高炉不得不使用大量贫矿，但贫矿直接入炉，无论经济上还是操作上都是不合适的，必须经过选矿才能使用。
但贫矿富选后得到的精矿粉以及富矿加工过程中产生的富矿粉都不能直接入炉冶炼，必须将其重新造成块，常用造块方法有烧结和球团，而烧结是最重要的造块方法。
所谓烧结就是在粉状铁物料中配入适当数量的熔剂和燃料，在烧结机上点火燃烧，借助燃料燃烧的高温作用产生一定数量的液相，把其他未熔化的烧结料颗粒粘结起来。
冷却后成为多孔质块矿。
鞍钢炼铁工业区烧结工业流程主要采用抽风烧结工艺，其优点在于烧结过程中原料的受热均匀，流程稳定，产量卓越。
厚料层技术:
“十五”期间我国烧结机料层厚度逐年增加，国内大中型烧结机料层厚度已能达到600～800mm。
宝钢2号烧结机2004年12月料层厚度成功实现800mm，成为世界上料层最厚的大型烧结机之一。
2005年我国烧结料层平均厚度达到563mm，其中700mm以上的有35台，650mm以上的高达70台，而2000年我国烧结机平均料层厚度仅471mm，我国“十五”期间烧结平均料层厚度变化。
料层厚度增加，表层烧结矿所占比重较低，成品率相应提高，返矿率下降，减少FeO含量，并可充分利用烧结过程的自动蓄热，减少固体燃料消耗。
但料层厚度增加，会增加上下层烧结矿的不均匀性，且阻力增大，产量下降。
因此，料层厚度也不是越高越好，
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