产品拆卸的工艺设计论文翻译概论.docx
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产品拆卸的工艺设计论文翻译概论
产品拆卸的工艺设计
产品拆卸设计包含物料清单，拆卸步骤，拆卸的操作类型，每个步骤中使用的零件或紧固件，拆卸中所使用的工具以及拆卸前后用到的材料。
拆卸工艺规划问题代表着这个时代的拆卸能力。
在本文中，我们介绍并描述这种三维拆卸模式。
该模式包括了拆卸设计的创建，完善和评估。
由此产生的计划是一个容易实施的解决方案，因此可以采用任何回收设施。
这种模式的一个关键效用是它通过产品的DBOM让产品制造商给消费者以及拆卸工提供了拆卸教程。
DP3是一种描述性模型，它描述了一个可以由一个制造商很容易地制造并能高效分配到拆卸中心的模式。
这是留给用户用以确定拆卸的顺序。
该模型介绍了许多正确的拆卸方案，以及所需的工具。
DP3的模型还提供了对不同方案的经济评价。
1.简介
装配工艺规划是一个高度发达的主题，其中一些我们所知的方法被广泛应用在工业领域。
另一方面，它也是一个较新的课题，因为直到最近才在理论领域受到巨大关注。
某些特殊的拆卸过程设计问题区别于装配实例。
其中主要有：
1.装配工艺规划装配的最终结果是在设计文档中定义好的；相反的，实际装配情况下，最终的结果是未知的，充其量规划者只知道某些高价值的部件或材料的存在；2.在装配过程中输入的条件是恒定的，而在拆装规划中设计者必须考虑到单位之间的变动如材料拆卸后是否被破坏；3.而组装主要涉及固定动作，然而装配包括拆分和一些破坏性的行为；而不像装配工艺，拆卸中零件定位和安置行动是很少见。
总之，这些功能排除直接应用装配工艺规划中的拆卸情况。
在本文中，我们的重点是提出一个模型，抓住拆装工艺的本质，从而利于这些拆装工艺的设计。
装配工艺规划包括指定的一系列的产品，从它的组件组装步骤。
它描述了装配过程，汇编指令，设备，仪表，以及在每一步过程中所使用的工具。
该工艺的准备计划通常在一个标准的过程表中。
过程表将形成一个完善的流程。
众所周知，这是众所周知，良好的工艺规划是建立一个有效的，基于成本效益的装配操作的关键。
同样的，一代拆卸计划的关键是要花费处置产品的有效回收和循环再造。
但是很显然，我们无法在没有法计算求解拆卸过程规划问题（DP3）时来构建大规模的拆卸设施。
我们对商用拆卸设施的调查表明，一个有效的三维模型都必须明确以下几点：
（一）以有限的数据进行操作即对产品的设计能力；
（二）以最少的时间和精力执行并实施；（三）包括以标准命名法来描述紧固件和工具。
一个有效的三维模型的不会限制详细的拆卸过程和计划的发展，以提高拆卸过程的技术。
无论从环保角度和零件或材料的再利用角度，广泛的产品拆卸都非常重要。
在本文中，我们详细的介绍DP3拆装设计。
该模型包括用于创建，记录和评估一个拆卸过程规划的结构化格式。
由此产生的计划是一个容易实施的解决方案，可以被任何拆卸和回收设施采用。
这种模式的一个重要工具是它通过DBOM从最初的产品制造到消费者和报废的反装配程序传输产品知识。
我们认为，无论是从生态的角度和法律的角度，这样的数据传输是不可避免的。
狄龙（1994）观察到，这种的产品数据通常是很难从厂家获得。
这些推荐的DBOM都是设计出来稍稍解决这种问题的。
DP3是一种描述性的模型，它描述了一个可以重复任意拆卸设备的计划。
这是留给用户的，以确定拆卸的步骤。
此后，我们将在2节讨论一些序列生成模型，可以补充DP3模型。
该DP3模型在本质上保证计划的访问，检索，工具和操作方面完全可行。
该模型包括确定投资对于一个给定的计划所能获得的汇报，因此可以用来比较的各种计划。
1,1拆卸步骤
产品拆卸在工业实践中逐渐趋向于非结构化。
毫无例外，拆卸是手工操作的，以及所需费用是不明了的。
因此，在这个过程中引进了工艺规划，信息技术和处理/输送自动化。
从工艺设计的角度来看，目前的方法涉及到一个可对任何产品部件进行判别是否有可重复使用和可回收的设备。
然后，拆卸操作者经过快速的讨论制定出计划。
注意，一般来说，拆卸只涉及几个步骤，其中产品的15%会被回收。
剩下的85%通常被填埋。
缺乏有效的工艺规划方法制约着过程的效率同时限制着更广泛的层次分解。
我们的方法是设想拆卸是一个多步骤的过程或计划，打算开发出产品的固有价值。
在每个步骤中，一个或多个零件配合的连接处断开，即一个或多个零件具有一定的共性部分分开或删除。
被拆卸的部分可能是一部分，整个部分，或一个部分子组件。
这种去除方法及其相关工作是拆卸工作的主要决定因素。
一个分离的组件可以进一步分解；因此拆卸规划可以通过并行发生的方法描绘成一个网络。
通常，“拆卸树”指的就是这个网络，其中包括了所有可能的拆卸计划。
它不应该被认为是一个简单的拆卸计划树。
我们的产业观察表明很少有这种情况。
对于一个反汇编程序。
产品的价值在于它的可重复使用的零件和物质的含量。
对于一个给定的产品，可以产生多个计划，每一个都具有不同的收益值。
显然，最好的计划是经过最小的努力反而取得最大的收益。
拆卸计划的处理步骤的顺序描述，每一步中的零件或紧固件，其余部分，拆卸部分，和结束时剩余的组件。
通常，在我们进行拆卸时，我们可以观察到三个阶段。
在第一阶段，反汇编程序试图提高产品不同部件的可到达性。
结果在这一阶段没有提出任何实用价值。
在第二阶段，将贵重零件和子装配体保留。
格兰斯（2000）提供了部分组件的回收价值与产品年龄的相关函数。
最后，在第三阶段进行分离，便于后续材料的回收。
这确保了往撕碎机投入材料的纯洁性，得到高质量的回收金属。
在某些情况下也有第四阶段，有些零件和组件可以保护自己的专有部分免遭破坏。
通常情况下，增量价值会随着每一阶段的变化而减少。
通常，在第二阶段之后拆卸工人就会将产品丢弃。
因为进一步拆卸的效益不吸引人。
1.2产品拆卸的动机
在制造和回收常见的一个问题是：
为什么还要用废弃拆卸的产品。
即使产品中只有一小部分具有重用价值，产品也要被整体拆卸。
显然，如果拆卸具有高效性和随后的物质循环过程可以回收材料中的大多数部分，那么拆卸就会被优先选择。
事实上，真正的产品材料具有高均匀性（如塑料奶瓶，玩具和塑料草坪家具），或高价值的特殊材料含量（例如印刷电路板）。
显然在拆卸的切碎/回收过程中材料的回收率会显著增加。
这里有在产品拆卸中其他几个同样重要的原因，总结如下。
（1）将产品分割成部分或组件（残骸）以增加后续切碎/回收过程中材料的屈服。
（2）回收再利用价值高的部分。
（3）回收和安全处置危险的部分内容（如电池，燃料容器，水银开关）。
（4）回收在后续焚烧具有高热值的部分（例如：
橡胶轮胎）。
（5）零部件的破坏，以防止XX的部分转售。
（6）回收直接进入再利用通道部分的材料（例如。
玻璃配件）。
2.相关研究
在文献贡献上，拆卸工程领域已得到越来越多的关注。
如莫耶和古普塔（1997）提供的产品拆解的各个方面和模型研究进展。
一些研究小组已经提出了用于生成一个给定的设计的方法，称作“恢复计划”。
这些方法通常试图平衡回收部件和拆卸成本的花费。
该方法更具估计的成本不同，从而生成不同的设计。
其中的第一方法是由纳文钱德拉开发的RESTAR方法。
对于一个给定的产品设计和组合物，该方法向用户提供的资源回收，能力和拆卸策略的评估。
利用数学模型来开发一个拆卸序列的恢复计划越来越多。
通常情况下，这些模型假定一个反向拆卸计划是可行的，因此重点在于确定最优顺序拆卸树。
保纽利、扎斯曼、佩内夫和去罗恩已经使用“与/或”图形来规定一个拆卸计划，从而计算报废的产品的价值。
由佩内夫和德罗恩模型来确定拆装水平与拆卸顺序，以提供利润和环境条件之间的最佳平衡。
作者观察到一些拆卸序列是不可能的，因为关节是固定的，物理分离是不可能的（如焊接，焊接）。
扎斯曼和麦尔斯特提出一个在模型的基础上部分条件适应性拆卸的设计。
古谱塔、威尔和扎伊德等人为拆卸序列的发展提出了一个基于案例的推理的方法。
这是一个功能强大的方法，因为它使人们能够存储和检索历史经验。
谷葛和古普塔提出了一个拆卸序列启发式生成，用以选择一个接近最优的解决方案。
兰伯特提出了一种利用联网分析不同目标的最优拆卸序列的确定方法。
使用这种方法，产生一个产品的第一个“组件关联图”，该图将分解成各个子图，然后为每个分组生成拆卸顺序。
对于每一个联络，他们决定什么是必需的先决断开操作为条件，使尽可能具体的联络断开。
可能的联络序列图形表示和装配序列可以在其中选择避免更多的故障和难题。
兰伯特的方法的一个限制是，在每一步，所考虑的子组件分离成两个新的组件只是假设。
然而，他们之中只有一步能进一步拆解得到经济效益。
根据这一理论，配件的数目会越来越多。
约翰逊和王提出了一套思路，从物料回收的角度设计最佳的拆卸设计。
他们用四个标准减少可能的步骤，例如大量材料的相容性，聚灰处理等，使得效率最大。
他们认为该材料的值等于从回收的消费后的产品所获得的经济利益。
李等人提出了使用模拟退火程序，以产生最优的拆卸步骤和推导拆卸成本的模型。
他们的分析采用的是产品装配模型，并以此得到产品配置和优先约束。
用户确定优先拆卸的组件，包括要求先拆卸一些断裂的关节部位。
成本和每个关节的破裂有关，每个组件都有相关的回收成本，线性规划是用来得到最佳的拆卸方案。
上述大部分模型将使用的拆卸成本与每个拆装顺序相关联。
一组模型每步的拆卸成本几乎是恒定的。
目的是尽量减少冗杂的步骤，来获得最高的经济效益。
其他所需的模型拆卸成本为每个组件或操作成本。
兰伯特（1997）表明，这种费用应包括劳动力，设备和每个操作的能源成本。
用于估计每个步骤拆卸成本的一种方法是估计时间，然后推导出的劳动力成本。
道伊和凯里（1994）进行了一系列的实验和拆卸简单的操作，并在此基础上，提出标准的拆装操作时间。
他们记录的时间取值范围为0.2秒至2.5秒的多种操作，包括螺丝拆卸，切割，和卡扣释放。
Das等人（2000）提出了多因子模型计算的拆卸工作指数（DEI）的得分，这是总拆卸经营成本代表产品。
DEI的数值是由七个因素组成，分别是（i）时间，
（二）工具，（三）夹具，（iv）通道，（五）指导，（六）风险，及（vii）。
上述模型可以补充DP3的模型，因为它们可以结合使用生成参数需要运行上述模型，然后生成DP3针对性策略模式。
3.材料的拆卸方案
我们引入拆装材料清单（DBOM）作为发展的DP3模型的第一步。
该DBOM提供了在拆卸过程中的物理结构。
在未来，我们期望产品制造商创建，并通过产品标签的DBOM分发给潜在的收集和拆卸设施。
在未来，我们期望产品制造商创建，并通过产品标签的DBOM分发给潜在的客户和拆卸设施。
如果缺少DBOM，拆卸能力十分低，而且大部分情况下，拆卸步骤并不正确。
一个现成的DBOM可显著增加该产品将在其寿命结束时被正确拆卸的可能性。
在某些情况下，制造商更愿意发布独家专属DBOM。
在这种情况下，DBOM可以在稍后的日期，通过一个公共网站进行分发。
我们的分析表明，以促进电子古拆装时，DBOM必须包含有关的部分信息，紧固件与结构每个这些是接下来讨论的紧固。
我们的分析显示，为方便高效的拆卸，在DBOM必须包含部分有关紧固件和紧固结构的信息。
3.1零件
产品包括几个容易区分的部分，一个完整的清单是直接来自材料产品的账单（BOM）。
要想拆卸能够盈利，规划者需要知道零件中可以再生的和具有潜在利用将价值的材料。
此外，还需要知道拆卸有危险之处的处理方法。
请注意，因为缺乏具体的数据，一部分拆卸产物只有“垃圾”或不能盈利的材料。
在生成零件表的一个关键问题是列出这个清单了。
该清单通常是一个拆卸后材料的总清单，因为通常细节部分是不需要的。
这不仅降低了信息处理的要求，也使拆卸计划变得简单。
为了方便，我们提供以下准则来确定一组配合零件是否应列为一个DBOM的清单。
（1）哪些部分材料价值高（例如：
汽车发动机）
（2）哪些部分是一个整体，强行拆卸会有危险。
（例如：
电池组件，汽油罐）
（3）一些拆卸非常困难的地方，如在连接十分牢固的地方，强行拆卸并不能获利。
（如一个一体式汽车底盘）。
（4）粉碎回收价值高的部分（例如塑料和钢的混合物）。
（5）一些公认的没有价值的材料。
这些材料将会被填埋或焚烧。
被列在DBOM单个零件的BOM部分的组合件，在下文中称作一个零件。
每一个列上去的零件，必须提供有关在回收方面它的内容信息如重量和材料。
我们在4节讨论共同的物质输出箱和能够接收的回收设施。
一个好的产生必然涉及各部分材料的回收流并提供其纯度的估计。
有危险的零件将会以材料的数据进行识别。
在我们的调查中我们发现，零件可重用性问题并不容易确定。
主要的原因是，制造商不愿意表明使用的零件适合重用，因为有系统和部件的保修问题。
因此，我们发现，这是留给拆装来自其他来源的一个市场特定使用的零件是否存在，以及确定其具体测试要求。
我们发现这种情况都是电子产品和汽车拆卸中常见的做法，在网络上已经非常流行了。
3.2紧固件
正如我们所知，拆卸过程中我们总是专注于紧固件。
高效的拆卸要求拆卸者知道不同的部件紧固在一起。
在我们的实地研究，我们经常观察到，规划者将花时间评估该产品是如何组装在一起以及如何拆卸出来。
而通常紧固件的材料是不用知道的，以下情况下例外：
（1）材料是会影响到回收效率的时候。
（2）紧固件的质量相对较大的时候。
显然，DBOM必须列出不同的紧固件，并确定紧固件的类型和紧固件在各组的数目。
紧固件集是一组类似的紧固件，如四个一组的钉子，它作用于一个整体来紧固两个或两个以上的配件。
两个零件如果相互接触，则认为这两个零件是一组配件。
表1提供了一个清单有大量各种紧固件的类型，从拆卸角度分出的不同类型。
从我们的实践调查我们发现拆卸这些代表性的类型的困难所在。
紧固件类型分为独立的和不可分割的紧固件，以便于识别。
用户最好把一个紧固件在最能描述非特异性紧固件的类型分类。
表1也列举了每个紧固件的相对拆卸难度评估。
这些数据来自达斯（2000）的实验数据。
我们将在第五节对这些拆卸规划进行评估。
3.3紧固结构
拆卸是利用物理计分离使产品变成各种零部件的过程，因此，产品的紧固结构是一个拆卸计划中的关键参数，必须在DBOM中充分说明。
观察到理想的组件式只有一件，也就是说在最简单的拆卸划中只有一个步骤。
对于相配对的零件，我们确定了下面3种匹配关系:
（1）零件由单独紧固件组成
（2）紧固件是零件组装整体中的零件。
（3）部分相接触但是并没有直接紧固到。
松开紧固件是在确定拆卸规划和实施计划的关键因素。
传统上，这种访问已经很难定义，因此它留给拆卸操作员进行解体时。
为使计划更精确，我们开发了一个标准的访问推导。
我们介绍了六个等级水平的引导的难处，而这些在图1中有说明。
显然，当所述紧固件位于所述部分的表面上，这是很容易除去的，代表了最简单的情况。
当放松头/触发没有可行的方法，那么这是最困难情况下，破坏性拆解方法将不得不使用。
在评价一个分解计划，每一个打开的动作分配访问困难的乘数（²），范围从1的1型3型6通道。
这些价值观体现在每个访问类型关联的相对困难程度，困难程度来自对拆卸过程的模拟实验。
为了证明，我们提出了DBOM的两个表的标准格式，上面介绍了相关信息。
第一个表中提供的部件列表，并配合数据，而第二个提供紧固件数据。
表2（a）和（b）记录该产品DBOM产生表。
绘图仪是由超过30种不同的零件组装而成，但使用待特德上述指南，我们得出这样的结论DBOM需要只列出10个配合部分。
每一部分均要注意其具体内容和相对纯度。
表2列举了12种紧固件。
表2中所列的材料的列出了潜在的可回收的内容包括塑料和贵金属。
同时也发现，零件2是制一部分或几个部分，并且很有可能是第一个被拆除。
类似的例子是规划者成功地测试了多处设施。
该DBOM标准通常会作为产品的标签或产品的说明书。
4.拆卸产出
拆卸操作的主要目标是创造有价值的拆卸产出。
一个典型的拆卸装置有三种类型的产物：
①恢复的部分包括恢复的子系统。
②可回收的集装材料。
③废料。
通常有两个废料箱，一个装直接填埋的废料，另一个装焚烧处理的废料。
在工艺规划开始前，设计者需要有一个明确的规定，哪些是可回收材料。
可回收材料通常统一聚集在箱子里，会有专门的回收厂家过来收取这些可回收材料。
根据这些供应商所提出的规格，拆卸方将设立一系列的输出材料箱以供供应商运走。
这种规格通常会说明供应商可以接受的最小的材料体积以及接受材料的最大限度。
通常拆卸商和供应商之间有一定程度的的信任，因为供应商不断地检查进料箱这是不现实的。
要知道，我们处理的拆卸产物是不均匀的。
每个拆卸商的的拆卸产出在质量和规格上都有很大的差别。
供应商选择拆卸商的一个原因就是地域问题，此外还有政府的限制比如有些材料是被限制收购的。
杂志含量是推广回收的最大障碍之一。
回收过程中所能接受的杂质的量是有限度的。
杂质的多少决定这再生材料的市场价格。
正如前面提到的，拆卸最主要的目标是得到高纯度的材料。
例如从拆卸电脑设备得到铜，我们观察了三个输出箱：
用于装饰的铜薄片；铜含量少于5%的废弃材料；混合铜含量超过45%的废弃材料；铜含量高的市场价格是混合铜价格的八倍。
一个拆卸计划必须解决这些问题，例如：
机一部拆卸组件是否能获得更大收益？
是否能够保证拆卸后得到的铜的纯度？
达斯与马修（1999）发现拆卸电子设备能得到八种常见的产物，他们是铁系金属（钢），有色金属（铝，铜），珍贵金属（金，银，钯源），包装材料（泡沫），玻璃和陶瓷的，塑料，危险产物和纸。
表3列出了一些常见的电子拆卸产物和他们所含杂质的比值。
表中所列价格会随时间变化，这仅仅是代表着这些材料的价值。
令b=0，...，B代表设计者决定放置在一个设备中料箱。
为方便起见，使用bin0代表部分重用箱，使用binB代表废弃箱。
令部分不可回收的为Ri=0。
大部分拆卸设备具有良好的智能，可以识别哪些部分是可以回收的，以及他们的市场价值。
需要注意的是部分可回收材料是要考虑他的清洗、翻新和检查的费用。
令Cb为每份回收料箱价值的单位，对于废料箱来说，Cb将是一个消极评价的指标。
令ξb为料箱中所允许的杂志的最大值，通过DBOM拆卸者就可以知道是否需要后备料箱。
实际过程中通常是只需要一个候选料箱。
令
为料想中的可回收部分，这个范围通常是0~1。
例如分配给高纯度铜时，
可能为0.80。
这意味着还有20%的杂质。
对于混合铜来说，相同的部件可能
为0.95。
当
时一个部分只能分配到一个料箱。
当一个组件被处理后，将会有平均纯度来替代。
5.拆卸步骤建模
在创建DP3模型是所面临的一个挑战就是如何准确的描述产品的破裂过程。
由于终端的状态是位置的，描述破裂过程将变得更加的复杂。
我们的工业拆装实践调查表明，我们总结出反面设计是极少的，几乎没有。
逆拆卸计划被定义为是装配计划中的直接装配，因此要分离出所有的零件后再装配。
主要的原因是，这样的计划是通常没有道理的，而且在许多情况下不可行。
我们可以知道，建模是十分必要的，以确保在实际中能有效运用。
下面有一些拆卸的注意点：
（1）一个单一的拆卸操作可能会导致多个交配链接被同时打断。
（2）拆卸设计产生了一系列独立的组件，必须马上确定这些组件中哪些是接下来要用的。
（3）通常，当一个部件被回复时，紧固件依旧保持连接的状态时，必须进行检测。
因为这些紧固件可以被回收。
（4）一个单一的部分往往会被分解成两个或者两个以上。
他们或者被回收，或者继续保留。
我们试图在这里描述出模型的所有特征，但是有一个例外。
我们所做的模型有一部分破裂，只有最大的部分保留。
原因是我们发现部分破裂的结果通常是发生在一些较大的部件和一些较小的碎片。
对于DP3模式的解体过程的步骤，每一步骤被划分为三种类型：
（1）打开动作—紧固装置被移除。
（2）破坏性拆解—有利于分离其他的部件。
例如切削和冲击破损。
（3）残留物处理—整个残留物投放一个垃圾桶处置。
我们的模型包括在每个步骤中所指定的操作，而且相应的会随着产品的变化而变化。
因此，我们首先要确定拆卸状态这个变量。
（1）剩余的有效残留物
（2）当前的结合模型；（3）被检测过的零件盒残留物以及他们的料箱数量。
令k=1,...,Q为拆卸计划中的步骤数，我们来介绍以下状态变量。
Mk活动的残留物数。
N=1,...,Mk残留物数量，
γik不能恢复的连接数，
Θij指示连接是否牢固。
1代表牢固，0代表不牢固，
βi已被恢复的料箱数目，
Ψi指示此部分是否被恢复，1代表是，0代表否，
δi剩余部分的重量。
观察到M1=1，MQ=0，Θij=0。
如果Aij=0型或者3型，那么Θij=1。
接下来令Ωk代表拆卸状态，那么我们可以得到：
对于恢复的部分γik=0，这里有一些约束条件。
残留物的连接约束—确保所有连接部分都在同一个残留物种，因此需要满足以下条件：
箱的连通性约束—确保所有恢复的的连接在同一箱中，一次需要满足：
残留物的完整约束—确定他们是不是两个独立的残留物。
令K0为残留物的n。
因此我们不能产生两个子集K1和K2：
在每个拆卸步骤中变量Ωk都在变化。
每一步的表现和相关的状态都是基于具体的拆卸设计规划。
下一步，我们为这三种转换的类型建模。
我们使用符号Tk确定计划中的具体的一个步骤：
。
当Mk=0时，拆卸计划停止。
5.1拆解的过程
在拆解过程中,如果一个特定的紧固件被移除,那么所有相关联的紧固结构将被破坏。
这些损坏的链接由配对（i;j）识别并被用于更新θij。
对于拆卸过程的计划已经完整，我开门所要确定的是拆卸用工具。
我们对拆解设施的调查最终编制出了一份完整的、标准化的拆解工具表（表4）。
因此，一个拆解过程由
（1）Xk-紧固件的移除以及
（2）Lk-使用的刀具类型组成。
我们假设紧固件被去除后整组装置被移除，那么k步骤的状态转变可以描述为：
步骤一：
初始化残余物的连接变量，对于所有i，另γik=γi,k-1。
步骤二：
可行性的检查。
如果在残余物中任意一个所被保护的部分有一个被限制的部分，这个紧固件就不能被拆除。
如果对于任意j,Bi*j=Xk,那么i*部分就被连接到目标紧固件上。
其后，如果γi*,k=γj*,k|j*∈Гi*,这就意味着访问违反了可行性规则而操作无法进行，由此中止操作。
步骤三：
对于i=1,...,N-1以及j=i+1,...,N,如果Bij=Xk,这就意味着交互连接已经被破坏，因此我们需要更新θij=θji=0。
步骤四：
对于i=1,...,N,如果对于任意j=1;...;N，θij=0,这意味着交互连已经粉碎并且可以被检索，因此更新ψi=1和γik=0。
然后，如果Ri>0部分有较大价值，那么重新设置。
步骤五：
要注意所有被移除的链接紧固件的部分必须属于同一拆除物，于是i*可以是任意紧固件部分。
也不需要检查残余物的完整性，因为他们不会被当前的步骤影响到。
步骤六：
检查残余物是否被清空。
一旦检索到其可能是残余物的剩余部分，他就应该被移除。
5.2破坏行为（DA）
一个破坏过程通常包括紧固件部分的破坏。
虽然可能是几个部分同时破坏，我们假设在一时刻只有一个部分破坏，计划中我们还要确定破坏类型，标准化的破坏性行为有我们调查制成的拆卸设施表和表5所示。
步骤一：
初始化残余物连接变量，余下部分就是自动更新的步骤描述。
步骤二：
可行性检查，相同残余物上，如果没有破坏行动，访问会被限制。
步骤三：
所有与失效链接相对应的一部分交互矩阵需要更新。
步骤四：
见上一步骤六，和拆解过程一样。
6.拆卸方案的经济性分析
拆卸的过程趋向于将一个产品分成许多小部件，并期望能够产生大于废弃产品的价值。
然而，不同于装配过程，拆卸所得到的额外经济效益十分少。
这意味着，要想拆卸活动可以产生利润，设备、能源、技术和空间的要求必须是比较小的。
在前面的章节中说到DP3模型记录中每一步的分解计划，在这一节中我们延长该模型生产一个可以获得投资回报的特定的计划。
这项措施是一个计划的成本函数，收入将从这个函数中求得。
令CDR为拆卸产物的计划收入，则：
这里有三个主要元件的拆卸成本。
第一，拆卸工的人工成本。
理论上规划师可以从经验上得出。
当不能得出时可以选
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