工厂有机废气处理毕业设计.docx
《工厂有机废气处理毕业设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工厂有机废气处理毕业设计.docx（48页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
工厂有机废气处理毕业设计
工厂有机废气处理毕业设计
第一章绪论...……………………………………….…………...…………….………1
3.2工艺流程…………………………………………….…………………………….6
第一章绪论
1.1概述
1.1.1有机废气的来源
有机废气来源于石油和化工行业生产过程中排放的废气，特点是数量较大，有机物含量波动性大、可燃、有一定毒性，有的还有恶臭。
石油和化工工厂及石化产品的存储设施，印刷及其他与石油和化工有关的行业，使用石油、石油化工产品的场合和燃料设备，以石油产品为燃料的各种交通工具都是有机废气的源头。
有机废气的来源和污染途径见表1-1[1]。
表1-1有机废气的来源和污染途径[1]
类型Type
污染源Pollutionsources
污染途径Polltionpathways
固定源Solidsources
石油炼制、储存、印刷、油漆、化工行业的有机原料及合成材料，农药、染料、涂料等化工产品，炼焦、固定燃烧装置
石油炼制过程，化工产品生产工艺中泄露、存储设施中蒸发，废水有机物的蒸发，油墨、涂料中有机物蒸发，消毒剂、农药、染料等加工过程中有机物的蒸发、垃圾焚烧炉中不完全燃烧，饮食业煎、炸、烤类食物
流动源Mobilesources
汽车、轮船、飞机
曲轴箱漏气、尾气排放
1.1.2有机物对大气的破坏和对人类的危害
有机废气中的挥发性有机物称为VOCs（Vlatileorganiccompounds），在涂装、印刷、制鞋和化工生产的许多兴业中，一些工业产品生产工艺过程都会有大量的挥发性有机化合物（VOCs）废气的排出。
VOCs废气排入大气环境中会产生以下几个方面的影响：
（1）VOCs是光化学反应的前提，有阳光照射时，在合适的条件下VOCs与NOx及其它悬浮化学物质发生一系列光化学反应，主要生成臭氧，形成光化学烟雾，从而发生光化学污染；
（2）光化学烟雾会刺激人的眼睛和呼吸系统，有些VOCs还具有强烈刺激气味，空气中达到一定浓度时则产生令人不适的感觉，影响空气质量；
（3）有些有毒的VOCs（如芳香烃等）气体在环境中存在会损害人们的健康，长时间暴露在污染空气中会引发瘤变或引起其它严重疾病，如苯对骨髓的造血机能造成破坏，是一种致瘤物；甲苯和二甲苯对中枢神经具有强的麻醉作用；氯乙烯为致癌物。
在制鞋业，由于“三苯”中毒而导致工人致死时间已发生过多起，而涂料工业使用的溶剂中，主要是甲苯、二甲苯和其他毒性有机物。
光化学烟雾也会危害人的健康和植物的生长，在1965年日本各大城市频繁发生光化学烟雾，1966年美国洛杉矶的光化学烟雾均对人类健康造成危害。
VOCs对环境的极大危害和对人体健康的严重威胁，引起了世界各国政府的高度重视。
美国环保署EPA（EnvironmentalProtectionAgency）定义的污染物中VOCs占了300多种，而美国1990年的《清洁空气法》（CleanAirAct）要求减少90﹪排放量的189种毒性化学物中，70﹪属于VOCs[2]。
我国在1997年1月1日开始实施的《中华人民共和国国家标准大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）也规定了苯、甲苯、氯化氢等排放较为严格的标准，如表1-2所示。
表1-2几种废气排放的二级排放标准
废气
最高允许排放浓度
苯
甲苯
氯化氢
12
40
100
1.2有机废气治理技术现状及进展
根据有机废气的成分特性，研究人员目前已经研发了许多适用的治理技术。
按照污染物的去向形式，可将有机废气治理技术分为两大类：
一是浓缩回收。
浓缩回收是指采用吸收、吸附、冷凝、膜分离等方法将有机废气中低浓度的挥发性有机物浓缩回收再生；二是分解消除。
分解消除是指利用光、电、热、催化剂、等离子体或微生物等作用将有机废气中低浓度的挥发性有机物彻底分解转化为水和二氧化碳等物质，从而达到去毒化的目的。
在实际应用中，工业有机废气处理常用的方法有吸附法、吸收法、催化燃烧法、热力燃烧法等[3]。
近年来又出现了一些新技术，如生物法、电晕法、光分解法等离子体分解法。
虽然有机废气治理技术目前已经多样化，但每种治理方法都存在一定的适用性和局限性，而且不同排放源的废气组成也千差万别。
因此，对于企业来说，统筹考虑有机污染物的种类、性质、浓度、净化要求和经济性等因素，综合选择适当的有机废气治理方法显得至关重要。
1.2.1各种净化方法的分析比较
解决有机废气的污染，最根本的方法是工艺改革。
采用无害涂料。
无害溶剂在现阶段生产中是不能马上实现的，苯类溶剂使用量仍然很大。
所以必须解决废气净化问题。
目前国内常采用的三种净化方法分析比较见表1-3。
表1-3国内外有机废气常用处理方法的优缺点比较[3]
净化类别
优点
缺点
活性炭吸附法
1.可处理大风量、低浓度的有机废气
2.可回收溶剂
3.不需要加热
4.净化效率高，运转费用低
1.净化废气前，需要进行预处理
2.仅限于低浓度
3.设备庞大
催化燃烧法
1.设备简单、投资少、操作方便，
占地面积小
2.热量可以循环利用
3.有利于净化高浓度废气
1.催化剂成本高
2.要考虑催化剂中毒和表面异物附着，易失效
液体吸收法
1.操作流程简单，吸附价格便宜
2.净化气体不需要预处理
3.建造快、占地
1.后处理大、费用高
2.对溶剂成分处理量大
第二章设计参数及目标
2.1设计参数
（1）设计范围：
有机废气；
（2）处理风量：
10000m3/h；
（3）废气温度：
25℃；
（4）净化率：
90%；
（5）排气筒高度：
15m；
（6）排放浓度：
达到GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》中二级标准；
（7）进气参数：
苯100mg/m3，甲苯80mg/m3，氯化氢1000mg/m3。
2.2设计目标
（1）严格执行国家有关环境保护的各项规定，确保各项污染指标达到国家及地区有关污染物排放标准；
（2）经本处理工艺处理后的废气，将不会产生二次污染；
（3）本处理工艺运行安全可靠，处理效果好，维护简单方便；
（4）采用低耗能、地运行费用、基建投资少、维护管理方便；
（5）工艺设计与设备选型能够在生产运行过程中有较大的调节余地；
（6）排放标准：
苯12mg/m3，甲苯40mg/m3，氯化氢100mg/m3。
2.3设计内容
引用标准及设计规范等
引用标准GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》；
引用标准GB50316-2000《工业金属管道设计规范》；
引用手册环境保护设备选用手册。
第三章工艺流程说明
3.1工艺选择
处理工艺的选择，应根据气量的大小、净化要求、回收的可能性、设备建造和运转的经济型等条件全面考虑，实际工作中应特别注意与工艺密切配合，尽可能做到综合利用。
氯化氢是无色而有刺激性气味的气体[4]。
氯化氢水溶液为盐酸，纯盐酸为无色液体，在空气中冒雾（由于盐酸有强挥发性），有刺鼻酸味。
粗盐酸因含杂质氯化铁而带黄色。
它易溶于水，在0℃时，1体积的水大约能溶解500体积的氯化氢。
氯化氢的水溶液呈酸性，叫做氯化酸，习惯上叫盐酸。
根据氯化氢的气体性质，采用液体吸收法净化，净化效率为95%。
苯，分子式C6H6，分子量78.11，相对密度（0.8794（20℃））比水轻，且不溶于水，因此可以漂浮在水面上。
苯的熔点是5.51℃，沸点为80.1℃，燃点为562.22℃，在常温常压下是无色透明的液体，并具强烈的特殊芳香气味。
因此，苯遇热、明火易燃烧、爆炸，苯蒸气与空气混合物的爆炸限是1.4～8.0%。
常态下，苯的蒸气密度为2.77，蒸气压13.33kPa（26.1℃）。
苯是常用的有机溶剂，不溶于水，能与乙醇、氯仿、乙醚、二硫化碳、四氯化碳、冰醋酸、丙酮、油等混溶，因此常用作合成化学制品和制药的中间体及溶剂。
苯能与氧化剂发生剧烈反应，如五氟化溴、氯气、三氧化铬、高氯酸、硝酰、氧气、臭氧、过氯酸盐、（三氯化铝+过氯酸氟）、（硫酸+高锰酸盐）、过氧化钾、（高氯酸铝+乙酸）、过氧化钠等。
甲苯是有机化合物，属芳香烃，分子式为C6H5CH3。
在常温下呈液体状，无色、易燃。
它的沸点为110．8℃，凝固点为－95℃，密度为0．866g／m3。
甲苯温度计正是利用了它的凝固点比水很低，可以在高寒地区使用；而它的沸点又比水的沸点高，可以测110．8℃以下的温度。
因此从测温范围来看，它优于水银温度计和酒精温度计。
另外甲苯比较便宜，故甲苯温度计比水银温度计也便宜。
甲苯不溶于水，但溶于乙醇和苯的溶剂中。
甲苯容易发生氯化，生成苯—氯甲烷或苯三氯甲烷，它们都是工业上很好的溶剂；它还容易硝化，生成对硝基甲苯或邻硝基甲苯，它们都是染料的原料；它还容易磺化，生成邻甲苯磺酸或对甲苯磺酸，它们是做染料或制糖精的原料。
甲苯的蒸汽与空气混合形成爆炸性物质，因此它可以制造梯思梯炸药。
根据苯和甲苯的性质我们采取活性炭吸附法进行净化，净化效率达95%[5]。
3.2工艺流程及说明
1.集气罩2.填料塔3.吸附塔4.离心风机5.提供蒸汽风机6.烟囱
图3-1工艺流程图
该处理工艺系统组合十分紧凑，集吸收-吸附-脱附于一体。
在生产过程所产生的废气主要为氯化氢、苯、甲苯等，根据氯化氢及苯类性质，本方案采用氢氧化钠作为吸收剂和活性炭作为吸附剂对废气进行吸收处理。
配置一台填料塔和二台吸附床（当一台吸附床的有机物达到规定的吸附量时，换到另一台吸附床进行吸附净化操作，同时对前面一天吸附床进行脱附再生。
）。
生产中挥发出来的废气，通过集气罩收集，将其送到填料塔以氢氧化钠作为吸收剂，在塔内的气体从下到上通过吸收剂对气体进行处理，处理后的气体从塔上方排出后进入吸附塔以活性炭作为吸附剂，在塔内的气体从下到上通过活性炭滤层对气体进行处理，净化后的气体经过风机打到烟囱。
如图3-1所示
第四章设计与计算
4.1集气罩的设计计算
该系统用以捕集污染物的装置大多数呈罩子形状，通常称为集气罩。
集气罩，是烟气净化系统污染源的收集装置，可将粉尘及气体污染源导入净化系统，同时防止其向生产车间及大气扩散，造成污染。
其性能对净化系统的技术经济指标有直接的影响。
由于污染源设备结构和生产操作工艺的不同、集气罩的形式是多种多样的。
设计完善的集气罩能在不影响生产工艺和生产操作的前提下，用较小的排风量过的最佳的控制效果；而设计不良的集气罩即使用很大的排风量也达不到预期的目的。
在控制气体中扩散效果相同的前提下，排风量越大，则整个净化系统也越大，投资与运行费用也相应增加。
因此，集气罩的设计是气体净化系统设计的重要环节[6][7]。
4.1.1集气罩气流的流动特性
研究集气罩罩口气流运动的规律对于有效捕集污染物是十分重要的。
集气罩罩口气流运动方式有两种：
一种是吸气口气流的吸入流动；另一种是吹起口气流的吹出流动。
了解吸入气流、吹出气流及两种气流合成的吹吸气流的运动规律，是合理设计和使用集气罩的基础。
吸入气流和吹出气流的流动特性是不同的。
吹出气流在较远处仍旧能保持其能量密度，吸入气流则在离吸气口不远处其能量密度急剧下降。
这亦表明，吹出气流的控制能力大，而吸入气流则有利于接受。
因此，可以利用吹出气流作为动力，把污染物输送到吸气口再捕集，或者利用吹出气流阻挡、控制污染物的扩散。
4.1.2集气罩的分类及设计原则
集气罩的种类繁多，应用广泛。
按其气流流动的方式可分为两大类：
吸气式集气罩和吹气式集气罩。
按集气罩与污染源的相对位置及密闭情况，还可将吸气式集气罩分为：
密闭式、排气柜、外部集气罩、接受式集气罩等。
其集气罩的设计原则为：
（1）集气罩应尽可能将污染源包围起来，使污染物的扩散限制在最小的范围内，以便防止横向气流的干扰，减少排气量；
（2）集气罩的吸气方向尽可能与污染气流运动方向一致，充分利用污染气流的初始动能；
（3）在保证控制污染的条件下，尽量减少集气罩的开口面积，以减少排风量；
（4）集气罩的吸气气流不允许经过人的呼吸区再进入罩内；
（5）集气罩的结构不应妨碍人工操作和设备检修。
4.1.3集气罩的选型
由于受工艺条件限制，一般产生有机废气的车间无法进行密闭，且喷气车间室内横向气流干扰较小，可采用外部集气罩的上部伞形罩，如图4-1所示.
图4-1集气罩外形图
其基本参数如下：
排风量：
Q=10000m3∕h，钢板制圆形风管，取风速12m/s
罩口速度：
对照表4-1，确定v=0.8m/s
表4-1集气罩罩口速度[8]
条件举例
罩口速度，m/s
扬尘速度极低，
没有干扰气流
（1）烟尘从敞口容器外溢
（2）液面蒸发
（3）浸槽
0.25~0.5
扬尘低速飞散，
无干扰气流
（1）喷漆
（2）酸洗
（3）焊接
0.5~1.0
扬尘较高速飞散，
有较小干扰气流
（1）开炼机、密炼机
（2）装袋、装桶
（3）解包车
1.0~2.5
扬尘高速飞散，
有干扰气流
（1）喷砂
（2）粉磨机
（3）砂轮机
2.5~10
罩口面积：
（4-1）
罩口直径：
（4-2）
罩口直边长度：
（4-3）
罩口敞开面周长：
（4-4）
罩口喇叭口长度：
取
（4-5）
罩的扩张角：
（4-6）
圆形工作台特征尺寸：
（4-7）
工作台至地面高度：
（4-8）
（4-9）
污染源至罩口高度：
（4-10）
4.2填料塔的设计计算
4.2.1填料塔简介
填料塔[6][7][9]是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。
填料塔的塔身是一直立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。
填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。
液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。
气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。
填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。
当液体沿填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。
壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。
因此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。
液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分布器，经重新分布后喷淋到下层填料上。
填料塔具有生产能力大，分离效率高，压降小，持液量小，操作弹性大等优点。
填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效地润湿填料面，使传质效率降低；不能直接用于有悬浮物或容易聚合的物料。
4.2.2填料吸收塔设计方案的确定
4.2.2.1装置流程的确定[10]
（1）逆流操作。
气相自塔底进入由塔顶排出，液相自塔顶进入由塔底排出，此即逆流操作。
逆流操作的特点是，传质平均推动力大，传质速率快，分高效率高，吸收剂利用率高。
工业生产中多采用逆流操作。
（2）并流操作。
气液两相均从塔顶流向塔底，此即并流操作。
并流操作的特点是，系统不受液流限制，可提高操作气速，以提高生产能力。
并流操作通常用于以下情况：
当吸收过程的平衡曲线较平坦时，流向对推动力影响不大；易溶气体的吸收或处理的气体不需吸收很完全；吸收剂用量特别大，逆流操作易引起液泛。
（3）吸收剂部分再循环操作。
在逆流操作系统中，用泵将吸收塔排出液体的一部分冷却后与补充的新鲜吸收剂一同送回塔内，即为部分再循环操作。
通常用于以下情况：
当吸收剂用量较小，为提高塔的液体喷淋密度；对于非等温吸收过程，为控制塔内的温升，需取出一部分热量。
该流程特别适宜于相平衡常数m值很小的情况，通过吸收液的部分再循环，提高吸收剂的使用效率。
应予指出，吸收剂部分再循环操作较逆流操作的平均推动力要低，且需设置循环泵，操作费用增加。
（4）多塔串联操作。
若设计的填料层高度过大，或由于所处理物料等原因需经常清理填料，为便于维修，可把填料层分装在几个串联的塔内，每个吸收塔通过的吸收剂和气体量都相等，即为多塔串联操作。
此种操作因塔内需留较大空间，输液、喷淋、支承板等辅助装置增加，使设备投资加大。
（5）串联-并联混合操作。
若吸收过程处理的液量很大，如果用通常的流程，则液体在塔内的喷淋密度过大，操作气速势必很小（否则易引起塔的液泛），塔的生产能力很低。
实际生产中可采用气相作串联、液相作并联的混合流程；若吸收过程处理的液量不大而气相流量很大时，可采用液相作串联、气相作并联的混合流程。
1.吸收塔2.贮槽3.泵4.冷却器
图4-2逆流吸收塔
图4-3串联逆流吸收塔流程
1.吸收塔2.泵3.冷却器1.吸收塔2.贮槽3.泵4.冷却器5.换热器6.解吸塔
图4-4吸收剂部分循环吸收塔图4-5吸收剂部分循环的吸收解吸联合流程
本设计采用逆流装置流程。
4.2.2.2吸收剂的选择
吸收过程[11]是依靠气体溶质在吸收剂中的溶解来实现的，因此，吸收剂性能的优劣，是决定吸收操作效果的关键之一，选择吸收剂时应着重考虑以下几方面：
（1）溶解度。
吸收剂对溶质组分的溶解度要大，以提高吸收速率并减少吸收剂的需用量。
（2）选择性。
吸收剂对溶质组分要有良好地吸收能力，而对混合气体中的其他组分不吸收或吸收甚微，否则不能直接实现有效的分离。
（3）挥发度要低。
操作温度下吸收剂的蒸气压要低，以减少吸收和再生过程中吸收剂的挥发损失。
（4）粘度。
吸收剂在操作温度下的粘度越低，其在塔内的流动性越好，有助于传质速率和传热速率的提高。
（5）其他。
所选用的吸收剂应尽可能满足无毒性、无腐蚀性、不易燃易爆、不发泡、冰点低、价廉易得以及化学性质稳定等要求。
一般说来，任何一种吸收剂都难以满足以上所有要求，选用时应针对具体情况和主要矛盾，既考虑工艺要求又兼顾到经济合理性。
工业上常用的吸收剂列于表4-2。
表4-2工业常用吸收剂[12]
溶质
吸收剂
氨
水、硫酸
丙酮蒸气
水
氯化氢
碱液
二氧化碳
水、碱液、碳酸丙烯酯
二氧化硫
水
硫化氢
碱液、砷碱液、有机溶剂
苯蒸气
煤油、洗油
丁二烯
乙醇、乙腈
二氯乙烯
煤油
一氧化碳
铜氨液
本设计选用5%的NaOH。
4.2.2.3操作温度与压力的确定
（1）操作温度的确定。
由吸收过程的气液平衡关系可知，温度降低可增加溶质组分的溶解度，即低温有利于吸收，但操作温度的低限应由吸收系统的具体情况决定。
例如水吸收CO2的操作中用水量极大，吸收温度主要由水温决定，而水温又取决于大气温度，故应考虑夏季循环水温高时补充一定量地下水以维持适宜温度。
（2）操作压力的确定。
由吸收过程的气液平衡关系可知，压力升高可增加溶质组分的溶解度，即加压有利于吸收。
但随着操作压力的升高，对设备的加工制造要求提高，且能耗增加，因此需结合具体工艺条件综合考虑，以确定操作压力[13]。
4.2.3填料的类型和选择
塔填料（简称为填料）是填料塔中气液接触的基本构件，其性能的优劣是决定填料塔操作性能的主要因素，因此，塔填料的选择是填料塔设计的重要环节。
填料的种类很多，根据装填方式的不同，可分为散装填料和规整填料两大类。
4.2.3.1散装填料
散装填料[14]是一个个具有一定几何形状和尺寸的颗粒体，一般以随机的方式堆积在塔内，又称为乱堆填料或颗粒填料。
散装填料根据结构特点不同，又可分为环形填料、鞍形填料。
环鞍形填料及球形填料等。
现介绍几种较典型的散装填料。
（1）拉西环填料。
拉西环填料是最早提出的工业填料，其结构为外径与高度相等的圆环，可用陶瓷、塑料、金属等材质制造。
拉西环填料的气液分布较差，传质效率低，阻力大，通量小，目前工业上已很少应用。
图4-6拉西环填料
图4-7鲍尔环填料
图4-8阶梯环填料
（2）鲍尔环填料。
鲍尔环是在拉西环的基础上改进而得。
其结构为在拉西环的侧壁上开出两排长方形的窗孔，被切开的环壁的一侧仍与壁面相连，另一侧向环内弯曲，形成内伸的舌叶，诸舌叶的侧边在环中心相搭，可用陶瓷、塑料、金属等材质制造。
鲍尔环由于环壁开孔，大大提高了环内空间及环内表面的利用率，气流阻力小，液体分布均匀。
与拉西环相比，其通量可增加50%以上，传质效率提高30%左右。
鲍尔环是目前应用较广的填料之一。
（3）阶梯环填料。
阶梯环是对鲍尔环的改进。
与鲍尔环相比，阶梯环高度减少了一半，并在一端增加了一个锥形翻边。
由于高径比减少，使得气体绕填料外壁的平均路径大为缩短，减少了气体通过填料层的阻力。
锥形翻边不仅增加了填料的机械强度，而且使填料之间由线接触为主变成以点接触为主，这样不但增加了填料间的空隙，同时成为液体沿填料表面流动的汇集分散点，可以促进液膜的表面更新，有利于传质效率的提高。
阶梯环的综合性能优于鲍尔环，成为目前所使用的环形填料中最为优良的一种。
（4）弧鞍填料。
弧鞍填料属鞍形填料的一种，其形状如同马鞍，一般采用瓷质材料制成。
弧鞍填料的特点是表面全部敞开，不分内外，液体在表面两侧均匀流动，表面利用率高，流道呈弧形，流动阻力小。
其缺点是易发生套叠，致使一部分填料表面被重合，使传质效率降低。
弧鞍填料强度较差，容易破碎，工业生产中应用不多。
（5）矩鞍填料。
将弧鞍填料两端的弧形面改为矩形面，且两面大小不等，即成为矩鞍填料。
矩鞍填料堆积时不会套叠，液体分布较均匀。
矩鞍填料一般采用瓷质材料制成，其性能优于拉西环。
目前，国内绝大多数应用瓷拉西环的场合，均已被瓷矩鞍填料所取代。
（6）环矩鞍填料。
环矩鞍填料（国外称为Intalox）是兼顾环形和鞍形结构特点而设计出的一种新型填料，该填料一般以金属材质制成，故又称为金属环矩鞍填料。
环矩鞍填料将环形填料和鞍形填料两者的优点集于一体，其综合性能优于鲍尔环和阶梯环，是工业应用最为普遍的一种金属散装填料。
4.2.3.2规整填料
规整填料是按一定的几何图形排列，整齐堆砌的填料。
规整填料种类很多，根据其几何结构可分为格栅填料、波纹填料、脉冲填料等，工业上应用的规整填料绝大部分为波纹填料。
波纹填料按结构分为网波纹填料和板波纹填料两大类，可用陶瓷、塑料、金属等材质制造。
加工中，波纹与塔轴的倾角有30°和45°两种，倾角为30°以代号BX（或X）表示，倾角为45°以代号CY（或Y）表示。
（1）金属丝网波纹填料是阿波纹填料的主要形式，是由金属丝网制成的。
其特点是压降低。
分离效率高，特别适用于精密精馏及真空精馏装置，为难分离物系、热敏性物系的精馏提供了有效的手段。
尽管其造价高，但因性能优良仍得到了广泛的应用。
（2）金属板波纹填料是板波纹填料的主要形式。
该填料的波纹板片上冲压有许多φ4mm~φ6mm的小孔，可起到粗分配板片上的液体。
加强横向混合的作用。
波纹板片上轧成细小沟纹，可起到细分配板片上的液体、增强表面润湿性能的作用。
金属孔板波纹填料强度高，耐腐蚀性强，特别适用于大直径塔及气液负荷较大的场合。
（3）波纹填料的优点是结构紧凑，阻力小，传质效率高，处理能力大，比表面积大。
其缺点是不适于处理粘度大、易聚合或有悬浮物的物料，且装卸、清理困难，造价高。
填料的选择包括确定填料的种类、规格及材质等。
所选填料既要满足生产工艺的要求，又要使设备投资和操作费用较低。
4.2.3.3填料种类的选择
填料种类的选择要考虑分离工艺的要求，通常考虑以下几个方面：
（1）传质效率。
传质效率即分离效率，它
升级会员 