现场技术质量控制要点清单.docx
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现场技术质量控制要点清单
北京政平建设有限公司
施工质量控制清单
北京政平建设有限公司技术质量部
路基土石方施工
项次
现场施工质量控制清单
现场施工技术质量控制标准及要求
1
测量放样
导线水准联测、恢复中桩、边桩及原地面高程(±5㎝之内)测量完成后成果上报监理组、数据真实准确、无遗漏
2
清表
1.清表与掘除
清表15cm,将草皮、杂物、树木、灌木丛、植物根系清干净;废土远运主线外,旧结构拆完并清理干净;刮出路拱
2.临时边沟
边沟位置应紧贴便道两侧,线形顺畅,满足排水要求,与地方水系接通上口宽80cm
下口宽60cm,等腰梯形断面;坡面夯实
2
清淤回填
1.淤泥是否清理彻底
淤泥开挖干净,底部至土壤新鲜表面
2.是否设置临时排水设施
挖集水坑,集中抽除保证填料不返湿,周围无积水
3.回填土方是否开挖台阶
台阶宽度不小于一米,内倾2%~4%的坡比,以防路基成型后因为不均匀沉降而出现滑裂面
5
原材料
白灰
有效钙镁含量满足施工要求,达到三级灰以上标准,堆放时间不宜过长,否则用土覆盖,石灰要消解透,无灰块子
6
取土场备土
1.开挖集水沟
沿取土坑四周开挖深3m宽3m的集水沟,坡比1:
2,安排机械抽水保证积水不超过40cm;
取土坑底部平整,严禁留有土埂
2.取土坑掺灰
根据取土深度及天然土密度计算生石灰松铺厚度,第一次布灰石灰掺量一般在2%——3%铺灰
3.焖料翻拌
焖料时间据土体含水量及土质确定,粉性土一般3天,弱膨胀土7天左右;为保证土、灰混合均匀至少翻拌一次
7
原地面处理
1.清表后局部翻挖处理
铧犁翻耕25cm,掺5%灰翻拌晾晒降低至不大于最佳含水量3%土粒不大于5cm,平地机粗平,振动压路机静压
2.清表后回填压实至原地面(压实补偿)
5%灰土处理,实际灰剂量不低于3%,分层填筑层厚不大于20cm,控制含水量不大于最佳含水量2%,
平地机整平刮出2%横坡,振动压路机静压2-3遍至压实度满足85%为止
3.碎石垫层
碎石粒径小于5㎝,含泥量小于5%,增加施工宽度30㎝,摊铺均匀在设计厚度±5cm之内,人工翻挖检查
4.土工合成材料
搭接长度不小于20cm,包边2米;土工格栅锚固扎丝绑扎
8
路基
填筑
1.不能用做路基填料的土
不能用淤泥、沼泽土、有机土、树根及含有腐朽物的土;塑限大于50,塑性指数大于26的土以及含水量过高的土。
2.上土是否打灰格子控制层厚
每隔10m或20m放样中桩,洒布白灰线,按照虚铺厚度,计算每格上土数量,折算出上土时需要自卸车总车数,
考虑路拱横纵坡影响,分配上土间距、排距。
3.上灰是否打灰格子控制灰剂量
先检测粉碎后灰剂量,按照公式W=V*1.72*i计算灰格子二次上灰数量,精平稳压后上灰,平地机配合人工摊灰。
4.拌和是否均匀、有无夹层
五铧犁犁开,稳定土拌和机(或旋耕机)拌和打碎,粒径小于5㎝,无灰团,灰窝,石灰放炮现象,
人工后面试挖检查犁深及拌和深度,使灰土拌和均匀,防止出现夹层。
5.灰剂量是否满足设计要求
由于石灰衰减较快,碾压前报验检测灰剂量,控制在-2%以上。
6.平整碾压
小于最佳含水量3%应水车撒水补充再机械翻拌均匀;
大于最佳含水量3%继续翻拌直至含水量在最佳含水量+2%以内时碾压。
7.灰剂量、含水量检测
尽量缩短施工周期,碾压结束后立即检测灰剂量压实度:
灰剂量不小于设计-1%,压实度不小于设计的-1%。
8.路拱
路拱设为2%(90区路拱设置为3-4%)表面无坑洼、凹凸现象,以利排水。
9.厚度及宽度
压实厚度控制在20±3㎝,人工检查对超厚部位平地机刮除;路基加宽30-50㎝,便于压实到位。
10.边坡
按1:
1.5修整,边坡表面平整、线形顺畅,无杂物;对填土高度已大于1m的在边坡位置每隔30m设置急流槽,宽度50cm,厚度3cm与路基同高,等腰梯形断面,从坡顶直达排水沟,路基外缘设置拦水梗。
11.路基填筑端头部位处理
路基端头每一层次开挖40×100cm台阶。
9
挖方
1.边坡
用机械开挖,边坡先预留10~15cm,然后用人工整修平顺。
2.开挖深度、宽度和路拱
先开挖到比设计高程高20~40cm,最后再按设计一次细致整平到位;路拱控制在1~2%,两边开挖排水沟。
10
资料
管理
1.内业资料
不允许出现涂、擦、刮、改现象;日期、签字、盖章齐全后报验归档;同层次、同段落不允许有相同铝盒号;
土样的含水量、质量、检测个数要与工地实际相符。
2.各种台帐
施工原始记录,与中检计量内业资料吻合,记录细致齐全,材料要有追溯性,
文件收存、发放要有签字计量台帐,借款台款,施工生产台帐,材料调拨台帐。
11
违章
操作
路基未碾压成型就进行检测压实度
除试验段外,路基必须碾压成型后进行检测压实度。
灌砂试验洞未打到下承层表面
试洞要打到下承层表面。
工地现场出现打假洞
灌砂试验过程中取出土样不装、不称、不记录,不带称、不带砂。
压实度检测不满足自检频率
试洞个数不够。
桥梁工程
项次
现场施工控制要点
现场施工控制标准及要求
1
结构物测量放样
1.高程
满足地方通水及通行要求,与地方水系及地方道路接顺。
2.净空
人行通道2.2m,机耕通道2.7m,汽车通道3.5m,中小桥满足桥下各等级地方道路要求。
2
钢筋
加工
焊接质量
1.焊条类型
高速公路施工中二级钢筋焊接一律使用以J502以上的焊条,且使用前应在烘箱内烘干。
2.焊接长度
区分不同焊接类型,按照施工规范,单面焊10D,双面焊5D的搭接长度,并满足图纸设计要求。
3.预弯及电流
焊接前在钢筋制作台上先按8°-10°弯折,后焊接,保证同轴无偏心,通过试焊确定起弧电流强度,
达到焊条易熔,熔融状态,防止电流过大,烧伤钢筋接头。
4.外观质量
焊接时,及时检查有无咬伤钢筋出现凹槽的现象,焊缝饱满凸起,成鱼鳞状,
无坑槽,无孔洞,焊完后及时敲掉焊渣,露出鱼鳞状焊缝。
钢筋间距
1.外观
杜绝钢筋成蛇行状,盘圆筋调直后制作,当钢筋较长时,宜焊接定位筋或木撑定位。
2.主筋
主筋严格按照施工图纸尺寸施工,利用钢卷尺5-10根量测计算平均值是否满足。
3.箍筋
箍筋先目测,后按照钢尺5-10根量测计算平均值是否满足。
钢筋防护
4.存放
不同品种必须分类设置按型号分开存放,插标识牌表明检验状态,有防雨防潮措施。
5.除尘防锈
钢筋上锈迹在浇筑砼之前用钢毛刷刷干净,保证无锈、无油污、无灰尘。
6.垫支
原材、半成品、成品存放必须垫高20cm以上,上面彩条布覆盖,禁止堆叠在泥地上。
3
预
埋
件
1.预埋钢板
梁板预制在支座位置处、通道采光井上、桥梁护栏座等位置上均有钢板,注意预埋准确。
2.预埋钢筋
先简支后桥面连续背墙伸缩缝钢筋、台帽防震锚栓、先简支后结构连续墩台帽上预埋盘(如钩头螺丝)。
3.其它预埋件
内外侧边梁板护栏预埋筋、墩台帽上其它预埋件。
4
模板
安装
1.模板
编号验收:
钢模或竹胶板大面平整,无翘曲,无坑凹,表面光洁度较好,钢模接缝采用磨光机研磨抛光无锈迹及
腐蚀现象,模板无变形及扭曲现象。
2.脱模剂
利用新机油配液压油或专用脱模剂,涂刷均匀,坚决不允许采用废机油。
4
模板
安装
3.保护层
垫块尺寸满足要求,设置的密度要保证钢筋不能贴在模板上形成露筋,使保护层厚度均匀。
4.钢管木方子支撑
区分钢模与竹胶板各方尺寸,横纵向间距分别对待,支撑间距控制在25cm左右为宜。
5.接缝
模板之间不能形成错台,板与板之间平面偏差控制在2mm以内,通过木楔子、拉杆或其它支撑予以调整。
5
砼
浇
筑
原材料
1.黄砂
满足中粗砂的要求,衡量指标为细度模数2.3以上,含泥量不大于2%,硬化场地,砌1m高度的墙隔离并标识。
2.碎石
按砼配合比5-31.5mm、5-25mm连续级配碎石分类堆放并插牌标识,含泥量满足要求,否则要进行清洗。
3.水泥
水泥罐储存,外挂牌标示清除,存放时间不超过3个月。
(如堆放应符合仓储条件,并应高出地面30cm以上,
以防受潮结块,存放期不超过三个月)。
4.水
拌和用水应经过检测,无污染,PH在6-7为宜。
砼拌和
5.
施工配合比
标定并经常检验电子计量装置,拌制砼前检测集料含水量,在用水量中扣除,确定施工配合比(与室内配合比不同)。
6.坍落度
利用塌落度筒分三层用捣实,镘刀刮平,尺子量测,随时注意砼和易性、粘聚性、泌水性是否良好,水灰比保持较
稳定。
7.振捣质量
振捣棒、平板振捣器从数量及完好率上予以保证。
振捣棒移动间距不超过其作用半径1.5倍,与侧模应保持5-10cm,插入下层5-10cm,砼表面至无气泡冒出,
表面平坦泛浆。
8.砼养生
浇筑完砼后立即用塑料薄膜或土工布覆盖洒水养生,防止因失水而开裂保持砼表面成湿润状态。
6
试
压块
1.制作
三盘以上砼中抽取,检测坍落度,装模,分厚度大致相等的两层,每层从边缘向中心螺旋方向用力插捣25下,
插入下层2cm,表面砼翻浆镘刀抹平。
2.养护
静放24小时拆模,送标准养护室(95%湿度、20±2°C温度)内养护,不允许长时间暴晒或弃置不理,对梁板
预制同条件试件养护,建立温度、湿度记录台帐。
7
资料
施工原始记录必须与中检计量内业资料吻合,自检项目、频率记录细致齐全,不允许出现涂、擦、刮、改现象;
日期、签字、盖章齐全后报验归档。
钻孔灌注桩施工
项次
现场施工控制要点
现场施工控制要点标准及要求
1
测量放样
1.放样桩位
1.打护桩妥善保管;2.偏差为:
群桩10cm,单排桩5cm。
2
场地整理
1.整平、清理地基
夯实至压实度大于85%,开挖排水沟确保场地无积水清理地面杂物,确保稳固,能承受工作时的动、静荷载,尤其水中排架。
3
护筒埋设
1.埋设深度
水中护筒深入水下土层2-4m筒顶应高出最高水位1.5-2.0m;陆地护筒埋深大于1.5m筒顶高出地面0.2—0.3m。
2.护筒材质
钢护筒钢板厚度大于3㎜。
3.护筒直径
正反循环钻宜大于桩径20—30㎝;无钻杆导向及潜水钻、冲击锥宜大于桩径30—40㎝。
4
泥浆制备
1.土质要求
塑性指数大于25,小于0.005㎜的粘粒含量大于50%的粘土,对制浆差的亚粘土可掺入Na2Co3,掺量为泥浆的0.1%~0.4%。
2.泥浆指标
钻孔时比重一般为1.1~1.3为宜,粘度为16~25S,含砂率≤4%。
5
钻孔
1.钻机选择
据地质情况选择正循环(粘性土、粉砂、细、中、粗砂、含少量砾石、少于20%的卵石土)或反循环(粘性土、砂类土、含少量砾石卵石(含量少于20%,粒径小于钻杆内径2/3)的土。
2.钻进中工作
准确如实填写“基桩钻孔施工原始记录”、绘制地质剖面图;每个工作班交接时检查检查桩架、护筒稳定、垂直。
3.依据土质控制钻进速度泥浆稠度
对于亚粘土每小时钻进速度2-3m砂层1—2m为宜,亚粘土泥浆比重宜在1.2左右,砂层宜为1.25—1.3左右。
4.钻孔中事故处理
塌孔不深时及时处理重新回填土夯实重新钻进;较深时可加大泥浆比重提高水位,严重塌孔用粘土投入,待孔壁稳定后,
低速钻进;钻锥摆动过大造成扩孔时,定时固定钻锥或钻架(每个工作班);钻锥磨损造成缩孔及时补焊钻锥。
6
清孔
1.目的是去除孔底的钻渣和泥浆
浇筑前孔底500㎜以内的泥浆比重小于1.25,整体控制在1.03-1.10,含砂率小于2%,粘度≤17~20s(同时检查孔径)。
2.沉淀层厚度
不大于桩径的0.2倍。
3.保证孔内水头
水中桩孔内水头高于孔外1.0~1.5m;陆地高于0.3m。
7
钢筋笼就位
1.钢筋笼检查
长度满足设计长度误差在±1㎝;内径误差在±5㎜;焊接时双面焊5d,单面焊10d,焊缝饱满,焊渣清除。
2.运输、吊放避免碰撞孔壁或使钢筋笼变形
运输车辆确保满足钢筋笼长度不变形,分段吊入孔内。
3.保护层
垫块间距竖向为2m,横向圆周4处;厚度偏差在±5mm,同一截面4处夹角90o,相邻截面夹角45o。
4.钢筋笼偏差
控制在1㎝以内。
5.钢筋笼固定
用至少3根钢筋焊在钻机平台上,或用其它方法加以固定防止钢筋笼上浮(钢筋笼定位须加焊加强圈)。
8
砼
浇
筑
1.导管
内径25~40㎝,内壁光滑,内径大小一致,连接牢固,经水密试验确保不露水。
2.砼
塌落度在180~220㎜之间;砼运输过程中应进行搅拌,离析的砼不允许灌注。
3.导管插入孔内
居中,离孔底0.3~0.4m。
4.1漏斗(第一盘料)
利用《桥规》P44页6.5.4公式确定数量,贮备足够的砼,保证砼下落后将导管的水挤出并使导管埋入砼中1~1.5m。
4.2灌注连续
应在砼初凝前连续灌注,缩短拆除导管时间,控制在10分钟内为宜。
4.4检测导管在砼中的埋设深度
一般在2~6m内,过短容易引起泥浆进入,过长容易引起导管拔不动而出现断桩,浇注时上、下抽动幅度保证埋深大于2m。
4.6砼试压块制作抽检
每根桩不少于3组。
4.7灌注完成后砼标高应高出设计值
至少0.5m并在7天后破除至坚硬砼面。
9
破桩头及桩基动测
1、破桩头的标准及要求
必须凿除松散砼至新鲜坚硬的砼面、在桩位中心位置处利用磨光机磨出一个15cm直径的圆,桩周磨出三个点,利用红色油漆予以圈点,以便于检测。
动测时桩头上面严禁有泥巴、松散砼渣子、坑洼积水等现象。
2、动测前的准备工作
一直径15cm、长度为1.2m、两头半球状硬密度较大的圆木棒;一条抹布现场予以擦除探头接触处所粘脏物。
通道、涵洞施工
项次
现场施工控制要点
现场施工控制要点标准及要求
1
测量
放样
1、轴线偏位
明涵20mm,暗涵50mm。
2
基坑
开挖
1、基坑的标高、几何尺寸以及开挖坡比
标高及尺寸偏差控制在±50㎜;开挖坡比要保证基坑不塌方,坡比宜控制在1:
0.75。
3
钢筋的加工及绑扎
1、钢筋的下料
钢筋表面应洁净,无污锈、油渍等,无局部弯折。
2、钢筋运输
钢筋应平放在平炮车上,运输过程中保证钢筋不弯折、变形。
3、钢筋的焊接
3.1钢筋搭接段处理
焊接之前应预先弯折8°-10°,保证两钢筋轴线在同一条线上,帮条焊所用帮条宜采用同级钢筋。
3.2焊接用焊条及焊接长度
采用J502以上焊条;双面焊不小于5d,单面焊不小于10d。
3.3同一截面焊接接头
不超过截面的50%。
3.4电压
与焊条要求达到的电流强度相匹配,一般为180V~230V,通过试焊确定。
3.5焊缝
饱满,成鱼鳞状,略高于焊接表面,无灼伤现象,若为绑扎则绑扎牢实;焊接完成后,及时清理焊渣。
4、钢筋的绑扎要求
尺寸控制:
同排受力钢筋位置±10㎜;箍筋间距偏差在0,-20㎜;骨架尺寸长±10㎜,宽±5㎜。
5、半成品钢筋堆放
架空20cm以上,并用彩条布覆盖。
6、钢筋保护层
厚度符合设计要求,误差控制在±5mm以内,垫块有足够的强度,宜用半圆形,垫块用扎丝与钢筋绑扎。
4
立模
1、竹胶板要求
厚度1.5~1.8㎝,尺寸2.4×1.2m,表面平整无损伤无波纹无明显挠曲变形,平整度控制的3㎜以内。
2、模板的拼装
对模板予以编号检查,并形成记录。
2.1拼缝
模板应尽量贴紧,缝隙控制在2㎜以内,涂一层原子灰堵实缝隙,待凝固后用砂纸打磨平整用透明胶封面。
2.2相邻模板高差及平整度
容许偏差在3㎜以内。
2.4平面尺寸及标高
尺寸控制在+5,-10㎜标高在±10㎜,用线在模板上弹出,以便浇砼时控制标高。
3、模板的支撑
3.1竹胶板后木方固定
横向木方间距不大于25㎝,木方后用钢管纵向固定,连接钢管间距不大于70㎝。
3.2钢管支撑
施工中要加地锚斜撑,将扣件扣紧,支撑牢固。
不发生跑模、胀模现象。
距离纵:
50㎝横:
60㎝。
3.3对拉螺栓
用ф10光圆钢筋制作,拉紧不松动。
间距为:
纵向80㎝,横向60㎝。
4、沉降缝预留
根据图纸要求设置,内埋纤维板涂刷沥青,浇完砼后,内凹1㎝,涂刷沥青,线形顺直无歪扭。
5
砼浇筑
1、砼拌制
强制式搅拌机拌和,对于粉剂减水剂≥3min;要求拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
2、坍落度
8.5-11㎝,运至现场时尽可能取低限。
3、运输车辆及注意事项
采用5m3,3m3砼罐车,满足施工要求,及时检查,注意运输过程中,罐车应搅拌。
4砼浇筑
4.1浇筑前
应凿毛处理,清理表面浮浆层,露出新鲜石子,表面混凝土无松散现象,将底面湿润。
4.2倾倒高度及分层厚度、方法
≥2m时使用串筒,分层厚度30㎝,按一定的顺序、方向在下层砼初凝之前浇完上层砼。
4.3振捣
50振动棒移动距离40-50㎝,每次振捣时插入下层5-10㎝,振动棒斜插、快插、慢拔。
振动棒与模板保持5-10㎝距离,避免碰撞钢筋,振到砼停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦泛浆。
4.4收光拉毛
表面平坦,利用刻纹机或拉毛刷拉毛。
6
脱模
脱模方法和
表面处理
5天左右拆模,拆模时应先拆外模板,后拆内模板。
拆模应防止损坏砼表面,
对气孔较多的部位用3:
7的黑白水泥掺配塞孔气孔周围不能有多余灰浆,一天后用细砂打磨。
7
养生
养生标准
7天内使砼处于湿润状态,并且薄膜覆盖。
立柱及墩台帽施工
项次
现场施工控制要点
现场施工控制要点标准及要求
1
测量放样
轴线偏位
纵横15㎜.
2
钢筋工
及安装
1.焊条品种规格和技术性能
J502以上以5字开头的焊条
2.电压
与焊条要求达到的电流强度相匹配,一般为180V~200V
3.钢筋接头
同一截面接头数量不大于50%,平直成一直线,表面无裂皮、油污,锈迹。
饱满略高于焊接表面,无灼伤现象,及时清理焊渣
4.搭接长度
先预弯8-10°后焊接确保轴线一致,单面焊长≥10d;双面焊接长≥5d;绑扎长≥35d.
5.钢筋间距
受力钢筋间距均匀,允许偏差±20㎜.箍筋间距允许偏差(0,-20㎜),弯起钢筋位置偏差在±20㎜
6.钢筋网架制作
采用20号钢丝,长度≥19㎝做成钢筋钩,现场模内绑扎的方法:
先把受力钢筋就位,再套箍筋,骨架成型后完成各个绑扎点。
7.成型钢筋网架质量要求
不得有变形、松脱、脱焊现象,保护层厚度满足设计要求,允许偏差±5mm,垫块间距约1m。
8.钢筋级别、直径、根数、长度.
均应符合相应的设计及规范要求,允许偏差:
长:
±10mm;宽、高:
±5mm
3
模板安装
1.模板的制作
立柱模板采用一节到顶,竖缝设置在与主线垂直位置处,确保立柱底部不漏浆;墩台帽采用定型模板拼装
2.模板的长度、宽度
墩台帽允许偏差±5mm,立柱高于设计标高2~3cm
3.模板间缝宽及平整度
2mm,模内接头要求无焊接、无打磨痕迹、接缝处模板圆度符合要求,不能出现刀切状平面。
4.模板背面加覆受力肋
受力肋间距20cm~30cm,采用6*5cm方木或更大尺寸
5.模板安装
5.1模板内部尺寸
立柱:
±15mm;墩台帽:
±20mm
5.2轴线偏位、预埋件中心线位置
轴线在10mm内,预埋件位置在5mm内,(建议采用4个钢筋头定模板位置)
5.3脱模剂的使用
采用80%46#液压油掺20%新机油提高整体粘结力,也可以采用浙江海宁出产专用脱模剂,涂刷均匀
5.4模板拼缝
拼缝严密,当拼缝≥2mm时应用玻璃胶填塞或镶嵌塑料线贴带密封
5.5对拉螺栓
对截面高度较大部位及支撑薄弱部位采用对拉螺栓
4
砼浇筑
1.模内清理
清除残渣、积水;模内湿润,去污清理干净,注意施工中模板壁上砼残渣的清理。
2.砼质量
和易性较好,坍落达到设计要求.立柱施工时取配合比中粗骨料允许误差的上限,含砂率的下限
3.砼振捣
插入式振捣棒直径的8—9倍为纵横间移位作用半径.振捣过程中不允许碰撞模板振至无气泡、无明显沉落,表面平坦、泛浆.
4.砼振捣深度及分层厚度
足以保证每一层振搅到底,深度不宜超过棒长的2/3~3/4,分层厚度30㎝,层间交错振捣5—10㎝
5.砼表面
人工用镘刀抹面,使砼表面平整(注意顶面浮浆要清理干净换填新拌制混凝土)
6.标高控制
±10mm,立柱实际标高应比设计标高高1cm左右
7.砼落差
>2m时,应设串筒、溜管;>10m时,在串筒内设各个方向不同斜挡板以减速
8.支座处顶面高程
简支梁±10㎜;先简支后结构连续±5㎜
9.立柱竖直度或斜度
0.3%H不大于20㎜
5
养护
脱模
1.养生
覆盖塑料薄膜洒水养生使砼表面处于湿润状态不少于7d
2.拆模
2.1
非承重侧模及承重模板拆模
待砼抗压强度达到2.5MPa后方可拆模,拆模时不得损坏砼表面及棱角承重侧模砼强度达到设计强度的75%后方可拆除
2.2拆模后砼表面及模具处理
拆模后砼表面应无蜂窝麻面棱角无浮浆,模板及时清洗便于下次重复使用,其它模具应堆放整齐
承台、系梁施工
项次
现场施工控制要点
现场施工控制要点标准及要求
1
测量放样
轴线偏位
纵横15㎜.
2
基坑开挖
开挖深度及尺寸
根据系梁承台底面标高,确定开挖深度.保证不小于设计尺寸,
底部四周各拓宽至少50㎝,以上按1:
0.5放坡开挖.留出工作空间
3
钢筋加工及安装
1.焊条品种规格
J502以上以5字开头的焊条
2.电压
与焊条要求达到的电流强度相匹配,一般为180V~200V
3.钢筋接头
同一截面接头数量不大于50%,平直成一直线,表面无裂皮、油污,锈迹。
焊接饱满略高于焊接表面,无灼伤现象,及时清理焊渣
4.搭接长度
先预弯8-10°后焊接确保轴线一致,单面焊长≥10d;双面焊接长≥5d;绑扎长≥35d.
5.钢筋间距
受力钢筋间距均匀,允许偏差±20㎜.箍筋间距允许偏差(0,-20㎜),弯起钢筋位置偏差在±20㎜
6.钢筋网架制作
采用20号钢丝,长度≥19㎝做成钢筋钩,现场模内绑扎的方法.先把受力钢筋就位,再套箍筋,骨架成型后完成各绑扎点.
7.成型钢筋网架质量要求
不得有变形、松脱、脱焊现象,保护层厚度满足设计要求,允许偏差±5mm,垫块间距约1m
8.钢筋级别、直径、根数、长度.
均应符合相应的设计及规范要求,允许偏差:
长:
±10mm;宽、高:
±5mm
4
模板
安装
1.施工缝外观
桩顶凿毛,清洗干净.铺层1:
2水泥砂浆.
2.模板稳定性
外箍钢管间距70㎝,(竹胶板则需要内撑方木25cm左右)拉杆上下至少两层,承台模板外加斜撑,
足以保证砼浇筑振捣不跑模不漏浆.
3.模板安装要求
厚度≥1.5㎝,采用高强度的新竹胶板接缝宽度与错台≤2㎜两模板之间将双面胶加紧,
缝间采用玻璃胶弥合,外用原子灰刮平
4.模板整体平整度
≤3㎜。
注意对拉螺栓及四块模板衔接处防止内凹外凸
5.模板外观
表面无油污、裂纹、焊伤以及翘曲现象.
6.平面位置及尺寸
轴线偏差15㎜.尺寸允许偏差±30㎜.
7.高程控制
模板顶