压力管道安装工艺规程.docx
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压力管道安装工艺规程
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压力管道安装工艺规程
一、管道组成件及管道支承件的检验
1、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的产品合格证、质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号，质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
3、合金钢管道组成件应采用谱分析或其他方法对材料进行复查，应做标记。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个。
4、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
5、下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
a、输送有毒流体、可燃体流管道的阀门；
b、输送设计压力大于1Map或设计压力小于等于1Map且设计温度小于-29oc或大于186oc的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
6、输送设计压力小于等于1Map且设计温度为-29-186oc非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
7、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格.
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8、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱指的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定的格式填写“阀门试验记录”。
9、公称压力小于1Map，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统压时按管道系统压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。
10、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不少于3次，调试后应按规定的格式填写“安全阀最初调试记录”。
11、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。
12、设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
13、设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
14、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显、清晰，材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。
暂时不能安装的管子，应封闭管口。
二、管道加工
（一）、管子切割
1、管子切割应按“材料标记移植规定”移植标记
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C、将钢管煨弯部位做出标记，钢管加热区长应大于展开长度再加2.5倍管径。
5、管子的加热
a、管子加热时所采用的燃料对于碳素钢管用焦炭和无烟煤，对于合金钢最好用木炭，绝对不可用烟煤，对于高压管煨弯、铜及铜合金管煨弯不能用煤和焦炭，应以木炭为燃料。
b、加热的温度视钢管种类而定，对于碳素钢管为750-1000度即加热至淡红色或橙黄色最高不得超过1050度，对于低合金钢管为800-1050度，合金钢管加热必须严格控制加热温度，对于8-8型不锈钢管为900-1200度，对于有色金属管子加热温度应符合表3规定管子加热时要经常转动，升温速度应缓慢均匀，既要保证管子热透，又要严防过烧。
有色金额管加热温度范围表3
管道材质
加热温度范围（OC）
铜
500-600
铜合金
600-700
铝11-17
150-260
铝合金LF2、LF3
200-310
铝锰合金
＜450
钛
＜350
铅
100-130
6、管子的弯曲
a、有缝管弯曲时，焊缝应避开受拉（压）区。
b、弯管过程应均匀进行，管子已弯到所需要的弯曲半径的地方，应当用冷水冷却之后，但合金钢管在弯曲时，严禁用水冷却，铜及铜合金尽量不用热弯，热弯时不得在管子上浇水冷却。
c、弯管终了时的温度也视钢管种类而定，对于碳素钢为700度（深橙红色），对于低合金钢为750度，对于18-8型不锈钢710-980度，当管子达到允许终弯温度后，必须停止弯曲，以避免过度的冷却使金属结构弯坏。
若要再弯，必须再进行加热。
7、管子的冷却和除砂，管子弯完后，应使其缓慢冷却，最好将弯曲的
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于10%。
5、管口翻边的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸，法兰与翻边下面的接触应均匀、良好。
（七）夹套管加工
1、夹套管的加工，应符合设计文件的规定，套管内高压主管不得有焊缝，套管内的中、低压主管不宜有焊缝，如不得不有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹管。
2、夹套制作分段，以方便运输和安装尺寸的调整为原则，预留调整的以50-100mm为宜，对坡度、垫片厚度、支、吊架位置，焊缝布局，检测开孔等需综合考虑。
3、套管与主管和间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。
支承快不得防碍主管与套管的胀缩。
4、主管加工完毕，焊接部分应裸露进行压力试验。
试验压力就以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压，无渗漏为合格。
5、夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。
6、弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。
7、夹管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。
8、夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。
三、管道安装
（一）、安装现场作业条件
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沥青涂层。
2、承插铸铁管对口的最小轴向间隙，宜符合表10的规定
承插铸铁管对口最小轴向间隙（mm）表10
公称直径
轴向间隙
公称直径
轴向间隙
＜75
4
600-700
7
100-250
5
800-900
8
300-500
6
1000-1200
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3、沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。
4、在昼夜温度较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。
5、填塞用麻应有韧性，纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透、晾干。
6、油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍，每圈麻辫应互相搭接100-150mm，并经压实打紧，打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。
7、用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2-2/3。
8、石棉水泥应自下而上堵塞，并就分层填打，每层填打不应少于两遍，填口打实后表面应平整严实，并应湿养护1-2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。
9、膨胀水泥应配比正确，及时使用，分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘不宜大于2mm，并应及时充分进行湿养护。
10、管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷，装填时橡胶圈应平展，压实，不得有松动、扭曲、断裂等。
橡胶圈的
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外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。
11、搬运、安装铸铁管或铁管时，应轻放，硅铁管堆放高度不得超过1米。
12、在易碰损的地方安装硅铁管道时，应采取加护栏等保护措施
（六）、管道焊接连接
1、焊接连接必须严格按管道焊接通用工艺规程和产品专用焊接工艺规程的有关规定施工。
2、焊缝坡口型式和尺寸应符合设计图纸或GB50236-98附录C的规定。
3、管道焊缝的布置应符合下列的规定。
直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
不宜在管道焊接及其边缘开孔。
有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的焊缝不应小于50mm。
4、对接焊口的错边量应符合表11规定。
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b、伴热管与主管平行安装，其位置、间距应正确，并能自行排水。
c、对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫，当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜用氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
d、伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
e、当伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设应呈水平回转弯。
f、伴热管的最低点的末端应设疏水器，对于垂直伴管，蒸汽应从其上部引入。
g、从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
（八）伴热管保温：
伴热管应与主管包在一起，设计要求热管与主管之间没有隔热垫者，其间隙不得填入保温材料。
（八）、夹套管安装
1、夹套管的安装除应符合本规范的有关规定外，还应符合GB50235-97第6.1、6.2和6.3节的有关规定。
2、当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。
3、夹套管的内管管件，应使用无缝或压制对焊管件，内管弯头下应使用权褶皱弯头和焊割弯头。
4、夹套管的弯管，其管的内管的同心度偏差不得超过3mm。
5、夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液，不平连通管应由夹套管底部沿切线方向引出。
6、蒸汽引入管，水平安装的夹套管，其蒸汽应由一端的上部引入，且蒸
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汽流向且与介质流向相反，垂直安装夹套管，蒸汽应从套管上部引入。
7、凝结水管的引出，蒸汽凝结水应从套管末端下部或最低点引出，并在该处安装疏水器。
8、压力试验，按2.6.4和2.6.5规定进行压力试验。
（九）、阀门安装要求
1、阀门安装前必须按第1“管道组成件及管道支承件的检验”的有关规定对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。
2、阀门安装前，应仔细检查核对型号与规格是否符合设计要求，并按介质流向确定其安装方向。
3、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
4、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。
5、安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
6、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活，垂直管道上阀门阀杆，应顺着操作巡回线方向安装。
7、对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。
8、安装法兰式阀门时，应保证两法兰端面相互平行和同心，尤其是安装铸铁等材质较脆的阀门时，应避免因强力连接或受力不均匀引起的损坏。
（一）、截止阀安装
1、手轮、手柄操作截止阀，无设计规定，可安装在管道或设备的任何位置上，带传动机构的截止阀应按设计及产品说明书规定安装。
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2、手轮、手柄或传动机构，不允许作起吊用。
3、安装时应注意，使介质的流向与阀体上所示箭头方向一致。
（二）、闸阀安装
1、带手轮、手柄操作的闸闪、双闸板闸阀，宜直立安装，即阀杆处于铅垂的位置，手轮、手柄在顶部，单闸板闸阀可任意安装。
2、带传动机构的闸阀，按设计及产品说明书的规定安装。
3、手轮、手柄或传动机构，不允许作吊绑绳吊。
4、带有旁通阀的闸阀，是为了平衡进出口的压差，减少开启压力，因而，开启前先打开旁通道。
（三）、旋塞阀安装
1、旋塞阀安装无设计规定可任意位置安装，但需要安装在易观察塞了方头顶端的沟槽的场合，以利操作。
2、三通、四通等类旋塞宜直立或小于90o装在管道上，也必须留有充分操作空间。
（四）、球阀安装
球阀可安装在管道或设备任何位置上，但带传动机构的球阀，应直立安装，即机构于铅垂。
（五）、止回阀安装
止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流向外，还须注意下列各点：
a、安升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠；
b、摇板式止回阀安装时，要保证摇板的旋转枢轴装成水平。
（六）、安全阀安装
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成一体。
2、球型补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。
3、球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装。
4、垂直安装球型补偿器时，壳体端应在止方。
5、球型补偿器的固定架或滑动支架，应按照设计规定施行。
6、运输、装卸球型补偿器时，应防止碰撞并保持球面清洁。
Z、波纹膨胀节安装。
1、应按设计文件规定进行预拉伸，受力均匀。
2、波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。
3、应与管道保持同轴，不得偏斜。
4、安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
Y、支、吊架安装
1、支、吊架制作。
a、管道支、吊架的型、材质、加工尺寸，精度及焊接应符合设计要求。
b、支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。
c、管道支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接变形应予矫正。
d、制作合格的支、吊架，应进行特防腐处理，妥善保管。
2、支、吊架安装
a、管道支、吊架的安装尺寸和标高符合设计规定，其偏差不影响管道安装尺寸和标高要求。
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b、固定支架应牢固可靠。
c、弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。
d、可调支架的位置应调整合适。
K、静电接地安装
1、有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时,应设导线跨接。
2、管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线,接地引线宜采用焊接型式。
3、有静电接地要求的不锈钢管道及钛管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道及钛管道直接连接，应采用不锈钢板及钛板过渡。
4、用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
5、静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
（四）、管道压力试验与泄漏性试验
管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应对管道系统进行压力试验，压力试验应符合下列规定。
1、压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
2、当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替。
a、所有焊缝（包括附属件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉去进行检
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验。
b、对接焊缝用100%射线照相进行检验。
c、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
d、压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
e、建设单位应参加压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同按规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。
A、压力试验前应具备下列条件
1、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
2、焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
3、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
4、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
5、符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
6、按试验的要求，管道已经加固。
7、对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10Mpa的管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查：
a、管道组成件的质量证明书。
b、管道组成件的检验或试验记录。
c、管子加工记录。
d、焊接检验及热处理记录。
e、设计修改及材料代用文件。
8、待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
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9、待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
10、地下检查室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统，被试压管道及设备无被水淹没的可能。
11、试验方案经过批准，并已进行了技术交底。
B、压力试验应遵守下列规定
1、液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25PPm），当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50oc。
2、试验前，注液体时应排尽空气。
3、试验时，环境温度不宜低于5oc，当环境温度低5oc时，应采取防冻措施。
4、试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
5、验收规范规定的方法计算确定试验压力。
6、试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
7、当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
8、检验方法及质量标准，按图纸或经批准的试验方案规定并且应符合相应施工验收规范的的关规定。
C、气压试验应遵守规定
1、承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力1.15倍,真空管道的试验压力应为0.2Mpa,当管道的设计压力大于0.6Mpa时,必须有设计文件规定或经建设单位同意后方可用气体进行压力试验.
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2、严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
3、试验前，必须空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa。
4、试验前，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验，不泄漏为合格。
D、输送剧毒液体，有毒液体，可燃液体的管道必须进行泄漏性试验，并应按下列规定进行
1、泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
2、泄漏性试验压力应为设计压力。
3、泄漏性试验可结合试车工作一并进行。
4、泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等。
以发泡剂检验不泄漏不合格。
5、经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
6、真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。
7、当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其它方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。
五、管道的吹扫与清洗按GB50235-97第八章要求执行
1、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗，公称直径小于600mm的液体或气体管道，宜采用空气清理，非热力管道不得用蒸汽吹扫。
对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
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2、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统一隔离。
3、管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采用流经旁路或卸掉阀及阀座加保护套等保护措施。
4、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗了贩脏物，不得进入已合格的管道。
5、吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
6、清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
7、吹扫时应设置禁区。
8、蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
9、管道吹洗合格并复合后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
10、管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洁记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
六、管道防腐
1、管道及其绝热保护层的涂漆应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
2、防腐蚀衬里和防腐蚀涂料的施工必须按设计文件规定进行，当需要变更设计、材料代用或采用新材料时，必须征得设计部门的同意。
3、防腐蚀工程所用的原材料，必须符合国家行业标准和现行施工验收规范规定，并具有出厂合格证和检验资料，必要时对原材料进行抽查复验。
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4、各类防腐蚀工程的施工配比，必须经具有二级证书资格的试验机构出具试验合格证以后，方可使用，已确定的施工配比不得任意改变。
5、防腐蚀工程的施工应具备下列条件，方可进行：
a、设计及其他技术文件齐全，施工图纸会审。
b、完成施工方案和技术交底，进行了安全技术教育和必要的技术培训。
c、设备、管子及管件应具备出厂合格证或工序交接证书。
d、材料、机具、检测仪器、施工设施及场地已齐备。
e、防护设施安全可靠，施工用水、电、汽能满足连续施工的需要。
f、在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查，防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。
g、设备、管子、管件外壁附件的焊接，必须在防腐蚀工程施工完成，并核实无误，在防腐蚀工程施工过程中，严禁进行施焊、气割、直接敲击作业。
h、受压的设备、管子、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度或气密性检查，合格后方可进行可防腐工程施工。
（七）、对于基体的要求：
1、钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不和明夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点，加工表面必须平整，表面局凹凸不得超过2mm。
2、铸铁、铸钢类的设备、管子、管件，不应有空洞，多孔质基体。
3、设备、管子，管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡。
4、设备、接管不应伸出设备表面，设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。
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5、在防腐蚀衬里的设备，管子管件上，必要时应设置检漏孔，在适当位置上应设置排气孔。
6、基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工。
7、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
8、焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
9、管道
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