质量监理控制要点技术准备.docx

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质量监理控制要点技术准备

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质量监理控制要点技术准备

（一）测量工作监理技术准备：

（1）施工测量开始前应完成下列工作：

1、Forpersonaluseonlyinstudyandresearch;notforcommercialuse

2、

3、学习设计文件和相应的技术标准，掌握设计要求；

4、办理桩点交接手续。

桩点应包括：

各种基准点、基准线的数据及依据、精度等级。

施工单位应进行现场踏勘、复核；

5、根据桥梁的形式、跨径及设计要求的施工精度、施工方案，编制工程测量方案，确定在利用原设计网基础上加密或重新布设控制网。

补充施工需要的水准点，桥涵轴线、墩台控制桩；

6、对测量仪器、设备、工具等进行符合性检查，确认符合要求。

严禁使用未经计量检定或超过检定有效期的仪器、设备、工具。

（2）开工前应对基准点、基准线和高程进行内业、外业复核。

复核过程中发现不符或与相邻工程矛盾时，应向建设单位提出，进行查询，并取得准备结果。

（3）施工单位应在合同规定的时间期限内，向建设单位提供施工测量复测报告，经监理工程师批准后方可根据工程测量方案建立施工测量控制网，进行工程测量。

（4）供施工测量用的控制桩，应注意保护，经常校测，保持准确。

雨后、春融期或受到碰撞、遭遇损害，应及时校测。

（5）开工前应结合设计文件、施工组织设计，提前做好工程施工过程中各个阶段工程测量的各项内业计算准备工作，并依内业准备进行施工测量。

（6）应建立测量复核制度。

从事工程测量的作业人员，应经专业培训、考核合格、持证上岗。

（7）应做好桥梁工程平面控制网与相接道路工程控制网的衔接工作。

（8）测量记录应按规定填写并按编号顺序保存。

测量记录应字迹清楚、规整，严禁擦改，并不得转抄。

1、桥梁平面控制测量等级为一级；

2、采用平面控制网三角测量；

3、三角测量、水平角方向观测法和测距的技术要求以及测距精度均需满足规范要求。

4、测量作业必须由两人以上进行，且应进行相互检查校对并作出测量和检查核对记录；

5、桥涵放样测量采用直接丈量法进行墩台施工定位时，应对尺长、温度、压力、量度和倾斜度进行修正计算。

6、桥梁控制网应根据需要及时复测。

7、施工过程中，应测定并经常检查桥梁结构浇砌和安装部分的位置和标高，并作出测量记录和结论，如超过允许偏差时，应分析原因，并予以补救和改正。

（二）桩基工作监理控制要点：

1、钻孔施工准备工作应符合下列规定：

（1）钻孔场地应符合下列要求：

1）在旱地上，应清除杂物，平整场地；遇软土应进行处理。

2）在浅水中，宜用筑岛法施工。

3）在深水中，宜搭设平台。

如水流平稳，钻机可设在船上，船必须锚固稳定。

（2）制浆池、储浆池、沉淀池，宜设在桥的下游，也可设在船上或者平台上。

（3）钻孔前应埋设护筒。

护筒可用钢或混凝土制作，应坚实、不漏水。

当使用旋转钻时，护筒内径应比钻头直径大20㎝；使用冲击钻机时，护筒内径应大40㎝。

（4）护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m并宜高出施工地面0.3m。

其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

（5）护筒埋设应符合下列要求：

1）在岸滩上的埋设深度：

黏性土、粉土不得小于1m；砂性土不得小于2m。

当表面土层松软时，护筒应埋入密实土层中0.5m以下。

2）水中筑岛，护筒应埋入河床面以下1m左右。

3）在水中平台上沉入护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定沉入深度，必要时应沉入不透水层。

4）护筒埋设允许偏差：

顶面中心偏位为5㎝。

护筒斜度为1%。

（6）在沙类土、碎石土或黏土沙土夹层中钻孔应用泥浆护壁。

（7）泥浆宜选用优质黏土、膨润土或符合环保要求的材料制备。

2、钻孔施工应符合下列规定：

（1）钻孔时，孔内水位宜高出护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2m.

（2）钻孔时，起落钻头速度应均匀，不得过猛或骤然变速。

孔内出土，不得堆积在钻孔周围。

（3）钻孔应一次成孔，不得中途停顿。

钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。

（4）钻孔中出现异常情况，应进行处理，并应符合下列要求：

1）坍孔不严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。

2）出现流沙现象时，应增大泥浆相对密度，提高孔内压力或用黏土、大泥块、泥砖投下。

3）钻孔偏斜、弯曲不严重时，可重新调整钻机在原位反复扫孔，钻孔正直后继续钻进。

发生严重偏斜、弯曲、梅花孔、探头石时，应回填重钻。

4）出现缩孔时，可提高孔内泥浆量或加大泥浆相对密度采用上下反复扫孔德方法，恢复孔径。

5）冲击钻发生卡钻时，不宜强提。

应采取措施，使钻头松动后再提起。

3、清孔应符合下列规定：

（1）钻孔至设计标高后，应对孔径、孔深进行检查，确认合格后即进行清孔。

（2）清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。

（3）清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。

（4）清孔后的沉渣厚度应符合设计要求。

设计未规定时，摩擦桩的沉渣厚度不应大于300㎜；端承桩的沉渣厚度不应大于100㎜

4、吊装钢筋笼应符合下列规定：

（1）钢筋笼宜整体吊装入孔。

需分段入孔时，上下两端应保持顺直。

街头应符合本规范第6章的有关规定。

（2）应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向宜为2m，径向圆周不得少于4处。

钢筋笼入孔后，应牢固定位。

（3）在骨架上应设置吊环。

未防止骨架起吊变形，可采取临时加固措施，入孔时拆除。

（4）钢筋笼吊放入孔应对中、慢放，防止碰撞孔壁。

下放时应随时观察孔内水位变化，发现异常应立即停放，检查原因。

5、灌注水下混凝土应符合下列规定：

（1）灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

（2）水下混凝土的原材料及配合比除应满足本规范7.2、7.3的要求以外，尚应符合下列规定：

1）水泥的初凝时间，不宜小于2.5h.

2）粗骨料优先选用卵石，如采用碎石宜增加混凝土配合比的含砂率。

粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40㎜。

3）细骨料宜采用中砂。

4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水胶比宜采用0.5～0.6。

经试验，可掺入部分粉煤灰（水泥与掺合料总量不宜小于350㎏/m³，水泥用量不得小于300㎏/m³）。

5）水下混凝土拌合物应具有足够的流动性和良好的和易性。

6）灌注时坍落度宜为180～220㎜

7）混凝土的配置强度应比设计强度提高10%～20%。

（3）浇筑水下混凝土的导管应符合下列规定：

1）导管内壁应光滑园顺，直径宜为20～30㎝，节长宜为2m。

2）导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

3）导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10㎝。

4）导管采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣型接头时必须由防止松脱装置。

（4）水下混凝土施工应符合下列要求：

1）在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水（或射风）翻动沉淀物3～5min.

2）混凝土应连续灌注，中途停顿时间不宜大于30min.

3）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m.

4）灌注混凝土应采取防止钢筋骨架上浮的措施。

5）灌注桩顶标高应比设计高出0.5～1m.

6）使用全护筒灌注水下混凝土时，护筒底端应埋于混凝土内不小于1.5m,随导管提升逐步上拔护筒。

6、灌注水下混凝土过程中，发生断桩时，应会同设计、监理根据断桩情况研究处理措施.

（三）钢筋工作监理控制要点：

1、钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用；

2、钢筋在运输、储存、加工过程中应防止锈蚀、污染、和变形；

3、钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。

当需要代换时，应由原设计单位作变更设计；

4、预制构件的吊环必须采用未经冷拉的HPB235热轧光圆钢筋制作，不得以其他钢筋代替；

5、在浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求。

6、热轧钢筋接头应符合设计要求：

1）钢筋接头宜采用焊接接头或机械连接接头。

2）焊接接头应优先选择闪光对焊。

焊接接头应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。

3）机械连接接头适用于HRB335和HRB400带肋钢筋的连接。

机械连接接头应符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107的有关规定。

4）当普通混凝土中钢筋直径等于或小于22㎜时，在无焊接条件时，可采用绑扎连接，但受拉构件中的主钢筋不得采用绑扎连接。

5）钢筋骨架和钢筋网片的交叉点焊接宜采用电阻点焊。

6）钢筋与钢板的T形连接，宜采用埋弧压力焊或电弧焊。

（四）砼工作监理控制要点：

1、

（1）混凝土强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定检验评定。

（2）混凝土宜使用非碱活性骨料，当使用碱活性骨料时，混凝土的总碱含量不宜大于3㎏/m³；对大桥、特大桥梁总碱含量不宜大于1.8㎏/m³；对处于环境类别属三类以上受严重侵蚀环境的桥梁，不得使用碱活性骨料。

2、

（1）水泥应符合下列规定：

1）选用水泥不得对混凝土结构强度、耐久性和使用条件产生不利影响。

2）选用水泥应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好合节约水泥为原则。

3）水泥的强度等级应根据所配制混凝土的强度等级选定。

水泥与混凝土强度等级之比。

C30及以下的混凝土，宜为1.1～1.2；C35及以上混凝土宜为0.9～1.5。

4）水泥的技术条件应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的规定，并应有出厂检验报告和产品合格证。

5）进场水泥，应按国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。

6）当在使用中对水泥质量有怀疑或出厂日期逾3个月（快硬硅酸盐水泥逾1个月）时，应进行复检，并按复检结果使用。

（2）矿物掺合料应符合下列规定：

1）配制混凝土所用的矿物掺合料宜为粉煤灰、火山灰、粒化高炉矿渣等材料。

2）矿物掺合料的技术条件应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596、《用于水泥中的火山灰质混合材料》GB/T2847等的规定，并应有出厂检验报告和产品合格证。

对矿物掺合料的质量有怀疑时，应对其质量进行复检。

3）掺合料中不得含放射性或对混凝土性能有害的物质。

（3）细骨料应符合下列规定:

1）混凝土的细骨料，应采用质地坚硬、级配良好、颗粒洁净、粒径小于5㎜的天然河砂、山砂，或采用硬质岩石加工的机制砂。

2）混凝土用砂一般应以细度模数2.5～3.5的中、粗砂为宜。

3）砂的分类、级配及各项技术指标应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定。

（4）粗骨料应符合下列规定：

1）粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100㎜。

2）施工前应对所用的粗骨料进行碱活性检验。

3）粗骨料的颗粒级配范围、各项技术指标以及碱活性检验应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的有关规定。

（5）拌合用水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。

（6）外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。

3、

（1）混凝土配合比应以质量比计，并应通过设计和试配选定。

试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌合物应满足和易性、凝结时间等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等要求。

（2）混凝土配合比设计应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ/T55的规定。

4、

（1）混凝土应使用机械集中拌制。

（2）拌制混凝土宜采用自动计量装置，并应定期检定，保持计量准确。

（3）混凝土原材料应分类放置，不得混淆和污染。

（4）拌制混凝土所用各种材料应按质量投料。

（5）使用机械拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间。

（6）混凝土拌合物应均匀、颜色一致，不得有离析和泌水想象。

混凝土拌合物均匀性的检测方法应符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB/T9142的规定。

（7）混凝土拌合物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别随机取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。

评定时应以浇筑地点的测值为准。

如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。

（8）混凝土在运输过程中应采取防止发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失等现象的措施。

用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，途中应以每分钟2～4转的慢速进行搅动。

当运至现场的混凝土出现离析、严重泌水等现象，应进行第二次搅拌。

经二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

5、桩基砼浇筑不能间断，应连续进行。

（五）箱梁预应力砼的监理控制要点：

1、预应力混凝土结构中采用的钢丝、钢绞线、无粘性预应力筋等，应符合国家现行标准《预应力混凝土用钢丝》GB/T5223、《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224、《无粘结预应力钢绞线》JG161等的规定。

每批钢丝、钢绞线、钢筋应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺的产品组成。

2、预应力筋进场时，应对其质量证明文件、包装、标志和规格进行检验，并应符合下列规定：

（1）钢丝检验每批不得大于60t；从每批钢丝中抽查5%，且不少于5盘，进行形状、尺寸和表面检查，如检查不合格，则将该批钢丝全数检查；从检查合格的钢丝中抽取5%，且不少于3盘，在每盘钢丝的两端取样进行抗拉强度、弯曲和伸长率试验，试验结果有一项不合格时，则不合格盘报废，并从同批未检验过的钢丝盘中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢丝为不合格。

（2）钢绞线检验每批不得大于60t，从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选用的钢绞线端部正常部位截取一根试样，进行表面质量、直径偏差检查和力学性能试验，如每批少于3盘，应全数检查，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未检验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

（3）精轧螺纹钢筋检验每批不得大于60t，对表面质量应逐根检查；检查合格后，在每批中任选2根钢筋截取试件进行拉伸试验，试验结果如有一项不合格，则取双倍数量试件重做试验，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

3、预应力筋锚具、夹具和连接器应符合国家现行标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》GB/T14370和《预应力锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85的规定。

进场时，应对其质量证明文件、型号、规格等进行检验，并应符合下列规定：

（1）锚具、夹片和连接器验收批的划分：

在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具和夹片应以不超过1000套为一个验收批；连接器应以不超过500套为一个验收批。

（2）外观检查：

应从每批中抽取10%的锚具（夹片或连接器）且不少于10套，检查其外观和尺寸，如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计要求规定的允许偏差，则应全数检查，合格者方可投入使用。

（3）硬度检查：

应从每批中抽取5%的锚具（夹片或连接器）且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。

每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重新试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格后方可使用。

（4）静载锚固性能试验：

大桥、特大桥等重要工程、质量证明文件不齐全、不正确或质量有疑点的锚具，经上述检查合格后，应从同批锚具中抽取6套锚具（夹片或连接器）组成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹片或连接器）重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批的锚具（夹片或连接器），为不合格。

一般中、小桥使用的锚具（夹片或连接器），其静载锚固性能可由锚具生产厂提供试验报告。

4、预应力管道应具有足够的刚度、能传递粘结力，且应符合下列要求：

（1）胶管的承受压力不得小于5kN，极限抗拉力不得小于7.5kN，且应具有较好的弹性恢复性能。

（2）钢管和高密度聚乙烯管的内壁应光滑，壁厚不得小于2㎜。

（3）金属螺旋管道宜采用镀锌材料制作，制作金属螺旋管的钢带厚度不宜小于0.3㎜。

金属螺旋管性能应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013的规定。

5、预应力材料必须保持清洁，在存放和运输时应避免损伤、锈蚀和防腐。

预应力筋和金属管道在室外存放时，时间不宜超过6个月。

预应力锚具、夹具和连接器应在仓库内配套保管。

6、预应力筋下料应符合下列规定：

（1）预应力筋的下料长度应根据构件孔道或台座的长度、锚夹具长度等经过计算确定。

（2）预应力筋宜使用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。

钢绞线切断前，应在距切口5㎝处用绑丝绑牢。

（3）钢丝束的两端均采用墩头锚具时，同一束中各根钢丝下料长度的相对差值，当钢丝束长度小于或等于20m时，不宜大于1/3000；当钢丝束长度大于20m时，不宜大于1/5000，且不得大于5㎜。

长度不大于6m的先张预应力构件，当钢丝成束张拉时，同束钢丝下料长度的相对差值不得大于2㎜。

7、高强钢丝采用镦头锚固时，宜采用液压冷镦。

8、预应力筋由多根钢丝或钢绞线组成时，在同束预应力筋内，应采用强度相等的预应力钢材。

编束时，应逐根梳理顺直，不扭转，绑扎牢固，每隔1m一道，不得互相掺绞。

编束后的钢丝和钢绞线应按编号分类存放。

钢丝和钢绞线束移运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m.

9、拌制混凝土应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。

粗骨料应采用碎石，其粒径宜为5～25㎜。

10、混凝土中的水泥用量不宜大于550㎏/m³。

11、混凝土中严禁使用含氯化物的外加剂及引气剂或引气型减水剂。

12、从各种材料引入混凝土中的氯离子最大含量不宜超过水泥用量的0.06%。

超过以上规定时，宜采取掺加阻锈剂、增加保护层度、提高混凝土密实度等防锈措施。

13、浇筑混凝土时，对预应力筋锚固及钢筋密集部位，应加强振捣。

后张构件应避免振动器碰撞预应力筋的管道。

14、混凝土施工尚应符合本规范第7章的有关规定。

15、预应力钢筋张拉应由工程技术负责人主持，张拉作业人员应经培训考核合格后方可上岗。

16、张拉设备的校准期限不得超过半年，且不得超过200次张拉作业。

张拉设备应配套校准，配套使用。

17、预应力筋的张拉控制应力必须符合设计规定。

18、预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。

实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求；设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。

19、预应力张拉时，应先调整到初应力，该初应力宜为张拉控制应力的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。

20、预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，不得大于设计规定。

21、混凝土质量检验。

22、预应力筋进场检验。

检查数量：

按进场的批次抽样检验。

检验方法：

检查产品合格证、出厂检验报告和进场试验报告。

23、预应力筋用锚具、夹具和连接器进场检验应符合本规范第

检查数量：

按进场的批次抽样检验。

检验方法：

检查产品合格证、出厂检验报告和进场试验报告。

24、预应力筋的品种、规格、数量必须符合设计要求。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察或用钢尺量、检查施工记录。

25、预应力筋张拉和放张时，混凝土强度必须符合设计规定；设计无规定时，不得低于设计强度的75%。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

检查同条件养护试件试验报告。

26、预应力筋张拉允许偏差。

27、孔道压浆的水泥浆强度必须符合设计规定，压浆时排气孔、排水孔应有水泥浓浆溢出。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察、检查压浆记录和水泥浆试件强度试验报告。

28、锚具的封闭保护。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察、用钢尺量、检查施工记录。

29、预应力筋使用前应进行外观质量检查，不得有弯折，表面不得有裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁锈、油污等。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察。

30、预应力筋用锚具、夹具和连接器使用前应进行外观质量检查，表面不得有裂纹、机械损伤、锈蚀、油污等。

检查数量：

全数检查。

检验方法：

观察。

31、预应力混凝土用金属螺旋管使用前应按国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013的规定进行检验。

检查数量：

按进场的批次抽样复验。

检验方法：

检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

32、锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量。

检查数量：

每工作日抽查预应力筋总数的3%，且不少于3束。

检验方法：

用钢尺量、检查施工记录。

（六）支座的监理控制要求：

1、当实际支座安装温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥方向的预偏量。

2、支座安装平面位置和顶面高程必须正确，不得偏斜、脱空、不均匀受力。

3、支座滑动面上的聚四氟乙烯滑板和不锈钢板位置应正确，不得有划痕、碰伤。

4、墩台帽、盖梁上的支座垫石和挡块宜二次浇筑，确保其高程和位置的准确。

垫石混凝土的强度必须符合设计要求。

5、支座安装前应将垫石顶面清理干净，采用干硬性水泥砂浆抹平，顶面标高应符合设计要求。

6、梁板安放时应位置准确，且与支座密贴。

如就位不准或与支座不密贴时，必须重新起吊，采取垫钢板等措施，并应使支座位置控制在允许偏差内。

不得用撬棍移动梁、板。

7、当支座上、下座板与梁底和墩台顶采用螺栓连接时，螺栓预留孔尺寸符合设计要求，安装前应清理干净，采用环氧砂浆灌注；当采用电焊连接时，预埋钢垫板应锚固可靠、位置准确。

墩顶预埋钢板下的混凝土宜分2次浇筑，且一端灌入，另端排气，预埋钢板不得出现空鼓。

焊接时应采取防止烧坏混凝土的措施。

8、现浇梁底部预埋钢板或滑板应根据浇筑时气温、预应力筋张拉、混凝土收缩和徐变对梁长的影响设置相对于设计支承中心的预偏值。

9、活动支座安装前应采用丙酮或酒精解体清洗其各相对滑移面，擦净后在聚四氟乙烯板顶面满注硅脂。

重新组装时应保持精度。

10、支座安装后，支座与墩台顶钢垫板间应密贴。

11、支座出厂时，应由生产厂家将支座调平，并拧紧连接螺栓，防止运输安装过程中发生转动和倾覆。

支座可根据设计需要预设转角和位移，但需在厂内装配时调整好。

12、支座安装前应开箱检查配件清单、检验报告、支座产品合格证及支座安装养护细则。

施工单位开箱后不得拆卸、转动连接螺栓。

13、当下支座板与墩台采用螺栓连接时，应先用钢楔块将下支座板四角调平，高程、位置应符合设计要求，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。

环氧砂浆硬化后，方可拆除四角钢楔，并用环氧砂浆填满楔块位置。

14、当下支座板与墩台采用焊接连接时，应采用对称、间断焊接方法将下支座板与墩台上预埋钢板焊接。

焊接时应采取防止烧伤支座和混凝土的措施。