PPAP文件.docx

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PPAP文件

SectionⅠ

1.1总则

在下列情况下,供货商应获得客户产品核准部门的完全核准

1.新产品或新部件（即,一特殊的部件、材料,或与先前未提供某一客户之颜色）.

2.对先前提供部件缺陷之改善.

3.通过工程变更对设计记录、规格或材料进行修改之产品.

4.在Section1.3中要求的其它状况.

注:

如对产品核准之需求有任何疑问,请接触客户方负责产品核准之部门.

1.2.PPAP制程要求

1.2.1.重要的量产过程

对于量产中的零组件,PPAP之产品须取自有效的生产过程.除非客户授权之代表特别规定,这一生产过程须是从一个小时至8个小时的生产过程,并且规定的最小数量为300件连续生产部件.

这个过程须是利用量产条件下之工模具、治具、材料、作业人员在生产现场之生产过程.每一生产制程之零组件如增列相同之装配线和/或工作单元、多模穴模具、工具、形态之每一个腔须进行测试,并且是具有代表性之零组件.

大宗原物料:

散装材料不作要求.如果样品有要求时,它须以一定方式抽取以确保其代表稳定之制程特性.

注:

对于大宗物料,现行产品之生产履历常可用于评估新的、相似产品之初始制程和作业.如果没有相似大宗物料产品或技术的生产履历,应针对可能之影响有一个遏止计划,直止足够证据证明生产有足够的生产或作业能力.

1.2.2PPAP要求

供货商须符合所有规定要求,如设计记录、规格,对于大宗物料要符合材料需求明细表.任何超出规格的结果,供货商将不得提供零组件、文件或记录.并努力进行改善,以使其符合客户所有设计记录要求.如果还不能达到客户要求,须与客户联络决定采取适当矫正措施.

PPAP之检验与测试须由合格之实验室执行.商业或独立之实验室须是相关部验证合格之实验室.当使用商业实验时,供货商须以实验室之表头或以其正常之报告格式提供测试结果.测试实验室名称及测试日期以及测试中使用的标准须标明.合格结果之空白陈述是不能接受的.

不管对零组件执行哪一提交等级,供货商须依下面所列项目对每一零组件、零组件家族完成适当的项目和记录.此记录须含盖在PPAP档案中,或相似的参考文件中并且能易读的.一旦客户有PPAP要求时,易于取得.

除非客户有免除或不符合提交要求,客户应获得客户产品核准部门的预先核可.

注1:

供货商可依客户特定安排,委由客户实验室执行测试.

注2:

在1.2.2中所列项目或记录不必要求每一供货商针对每一客户料号提供.例如:

一些零组件没有外观要求,没有颜色要求.为了决定某一项目是否一定包括,要考虑设计记录,如产品标记、相关工程文件或规格,并接触客户产品核准部门.

1.2.2.1设计记录

供货商须有可售产品的所有设计记录,包括零件设计记录或可售产品的详细记录.如果设计记录如CAD/CAM数据,产品图,规格是电子数据时,供货商须制作成实体数据（如图标,几何尺寸的公差记录形式和蓝图）,以确认要量测的参数.

注1:

对于可售产品,部件或零件,不论是否有设计责任,应有唯一的设计记录.设计记录可能以是参照其它零组件设计记录制作时的相关文件.

注2:

对于大宗物料,设计记录可包括原材料的规格、公式、制程步骤和参数及最终产品规格、允收标准.如果没有尺寸规格,CAD/CAM这项要求则不适用.

1.2.2.2任何授权之工程变更文件

供货商对于还没有纳入设计记录但是与产品零件工模具相配合的,应有授权的设计变更.

1.2.2.3必要时,须有工程核准数据

当设计记录有规定时,供货商应有证据说明已通过客户工程核准.

注:

对于大宗物料,在大宗物需求明细表中所列项目和或客核准材料清单条款中应满足此项要求.

1.2.3.4如供货商有设计责任时,提供DFMEA

如对零组件或材料有设计责任时,供货商须依照并符合QS-9000第三版要求展开DFMEA.对于大宗原物料,当大宗原物料需求单有要求时,在DFMEA前,应制定其设计指标.

1.2.2.5制程流程图

供货商须依其规定之格式制定一制程流程图,适当地描述制程步骤及其结果,并符合客户需求、要求和期望.对于大宗原物料,应制定一相当于制程流程图的制程流描述.

1.2.2.6PFMEA

供货商须依照并符合QS-9000第三版要求展开PFMEA.

注:

简单之设计或制程FMEA可应用于制造家族之相似之零组件或材料.对于大宗原物料其严重度、发生率和探测度参照附录F,提供了风险因素的差异.

1.2.2.7尺寸量测结果

供货商须提供依设计记录和管制计划要求完成尺寸验证证据,其结果要、符合规定的要求.供货商须对每一制程如单元、生产线、模穴、成型模具、型式或冲压模有尺寸量测结果.

供货商须标明设计记录之日期、变更等级,如果还没有纳入零组件制造的设计记录,须有客户授权的工程变更.

供货商须确保每一零组件依标准样品进行量测.

供货商应记录变更等级、供货商名称及辅助文件中的产品料号（如辅助性布置表,草图,追溯性,切面图,CMM检验项目结果,几何尺寸/公差,或与零组件相关其它辅助图面）.这些辅助材料之增列须依保存/提交表完成尺寸量测.当必须使用视觉的比对仪时,其须有追溯性.

注1:

在设计记录和管制计划中所有的尺寸（除参考尺寸外）,特性和规格应以适当的格式列出并记录其结果.在附录C中尺寸量测结果,或在零组件图上明确指出的检查内容包括剖面图,追溯,或草图应适当地应用于此.

注2:

尺寸量测结果一般不适用于大宗原物料.

1.2.2.8材料/运作测试结果记录

供货商应对设计记录和管制计划中规定的项目记录其材料和或作业量测结果.

1.2.2.8.1材料测试结果

当设计记录和管制计划规定时,供货商应对所有材料和零组件的化学,物理,金相之要求进行测试.

在设计记录和管制计划中要求的所有测试项目连同其测试数量和实际测试结果以适当的式予以记载.并指明还没列入设计记录之授权的任何工程变更文件.

材料测试报告（附件D）应明定:

-被测件设计记录变更等级,数目,日期,及测试所用之规格变更等级.

-测试日期

-当客户要求时材料分供方之名称,客户核准分供方材料之供应代码.

对于客户开发材料规格之产品,客户核准之分供方名单,供货商应从这些名单中采购物料和服务.

1.2.2.8.2作业测试结果

当设计记录和管制计划中规定作业或功能要求时,供货商应对所有零组件或产品材料进行测试.

测试报告应明定:

-被测件设计记录变更等级,数目,日期,及测试所用之规格变更等级.

-任何还没有汇入零组件设计记录之客户授权的工程变更.

-测试日期

注:

设计记录或相关规格要求测试项目之结果应列以可被理解的格式,包括测试的数目.附件E之作业测试结果格式即为此设计.

1.2.2.9初始制程研究

1.2.2.9.1总遇

在提交前,须对客户或供货商设定的所有特殊特性之初始制程能力或作业水平进行评估,并认定为是可允收的.

供货商须执行量测系统分析以了解量测变异是如何影响可行性量测的.

注1:

这项要求的目的是判定生产制程是否有能力生产符合客户要求之产品.初始制程能力研究集中在计量值和计数值.尽管装配变异,测试失败,表面缺陷就是可数时间数据,了解它也是很重要的,但并不包含在初始研究中.为了掌握由记数值鉴控的特性运作,就要长时间收集更多的数据.

注2:

评估制程能力或运作指数将由供货商和客户协商决定.以下描述了Cpk和Ppk.其它对某一制程或产品更适当的方法可由客户核可后代换.

注4:

初始制程能力是短期的,它不能预测时间效应和由于人,材料,方法,设备,量测系统和环境因素而造成的变异.即是短期研究,依管制图收集或分析数据也是很重要的.

注5:

对于可使用X-bar和Rchart研究的特性,短期项目研究应从重要的生产过程之最终连续生产中选取最小25组100个数据.经客户同意,初始数据需求可由相似的或相同制程之长期产品结果代替.某一制程可供选择的分析工具如个体和移动范围可能是恰当的,并客户核可前也是允许的.

1.2.2.9.2品质参数

初期制程能力研究应是能力或运作指数之总和,如果适用时:

注1:

初始制程能力研究结果是依据研究之目的,数据的分布（如果是正态双边公差）,数据收集方法,抽样,数据数目,统计管制之方法等.假设使用以下所列原测人已经学习了SPC手册中能力部分,并了解了从平均值至范围方面的基本概念.以下所列项目之指导,请联络客户产品核准部门.参见SPC参考手册第二章第五部分:

制程衡量之推荐用法.

Cpk–稳定制程能力指数.δ之预估基于分组的变异.

Ppk–运作指数.δ之预估基于总的变异（使用标准偏差所有单个样品）

短期研究.初始制程能力研究之目的是了解制程之偏差,并不仅仅是达到某一指定指数.当获得了历史数据,并且得到制作管制图足够的初始数据（至少100个样品）,当制程能力稳定时,Cpk就能计算出.

1.2.2.10量测系统分析研究

1.2.2.11合格实验文件

1.2.2.12管制计划

1.2.2.13零组件提交担保书

1.2.2.14外观核报告

1.2.2.15大宗原物料要求明细表

1.2.2.16样件生产性零组件

1.2.2.17标准样品

1.2.2.18审查协助

1.2.2.19客户指定要求

1.3客户通知和提交要求

1.3.1客户通知

任何设计和制程变更,供货商须依下表指示通知客户负责产品核准之部门.客户最终选定是否要求PPAP之提交.

表1.3.1

需求

说明或列举

1.先前已核准之产品或部件之材料或结果变更

2.量产中使用新的或修改之工具（磨耗性工具除

外）,冲压模,塑模,型态等,包括附加的或替代工

具.

3.对现有工具,设备进行研磨或重新配置而进行的生产

4.工具和设备移转到不同的工厂,或从另一附属工厂地点转来而进行之生产

5.部件,非相当之材料,服务之改变（台热处理,电镀）并会影响客户配合,形态,功能,寿命或作业要求

6.大量生产后停止生产后12个月而恢复生产时

7.内部或由委外大量制造生产产品之零组件和制

程变更并将影响销售产品之配合,形态,功能,作业

和或寿命时,另外,供货商应在提交客户之前同时要求其分包商提

PPAP

8.对于大宗原物料仅:

对具有特殊特性之原物料改变来源时;

没有外观规格之产品外观属性改变时;

相同制程参数改变时（已核准产品之PFMEA参数除外）;

已核准产品之DFMEA以外之变更（产品组成,成分等级）

9.检测方法改变–新技术（不影响允收标准）

1.3.2给客户之提交

除非客户负责产品核准部门免除这项要求,供货商须在第一批产品交货前提交PPAP:

不管客户是否要求正式提交,供货商必须对在PPAP中反映量产制程之所有适当项目进行审查、更新.如果同免除,PPAP档案中应包含客户负责产品核准部门之同意免除之人的姓名和日期.

Table1.3.2

需求

说明或列举

1.新部件或产品（即之前未提供指定客户之特定部件,材料,或颜色.

2.对先前提供部件缺点之改善.

3.设计记录,规格或材料工程变更之产品.

4.对于大宗原物料仅:

对于供货商来说,这一产品先前未使用,属于新技术.

1.3.3不要求通知客户之情况

在下表所列之情况下不要求通知客户和提交.

供货商应负责跟踪这些变化和或进行改善,并更新任何有影响的PPAP文件.下列的例子是制造和质量

系统之情况和或提升.

注:

在客户产品之配合,形态,功能,寿命和运作有影响的任何情况,要求必须通知客户.

Table1.3.3

需求

说明或列举

1.内部或委外制造之零件段图面变更,且不影响供给客户产品之设计记录时.

4.工具在同一厂内移动（用在同等之设备上,制造流程不发生变化,工具没有拆卸）,或设备在同一厂内移动（同一设备,制造流程未发生变化）.

3.设备变化（同一技术或方式之同一流程）.

4.签定之量具替换.

5.作业流程不发生变化而进行的作业人员工作内

容的平衡

6.对于大宗物料仅

已核准产品DFMEA内之变化（公式的范围,包装设计）.

PFMEA之变更（制程参数）.

对特殊特性没有重要影响之变更（包括对在已核准规格界限内目标指的改变）.

已核准产品成份之变化（在CAS中非化学抽象服务变化）和/或已核准分包商之变更.

生产没有特殊特性之原材料分包商,其地点变更.

没有特殊特性之原材料有新来.

客户/销售允收公差界限加严时.

1.5零组件提交承认状况

1.5.1总则

客户须将提交承认结果通知供货商.生产零组件核准后,供货商须确保后续生产要持续达到客户要求.

注:

被某一客户划定为自我验证的供货商,提供展示其验证批准所需的书面文件应考虑给客户审查,除非客户有其它认可.

1.5.2客户PPAP核准状况

1.5.2.1完全核准指零组件符合客户所有的规格和要求.因此依照客户订单安排,供货商被授权出货.

1.5.2.2临时核准允许以限定的时间或数量出货.临时核准仅在以下情况下同意:

-造成客户未核准的异常之根本原已清楚界定;]

-制定一临时的核准计划,并经客户同意.要求重新提交获得完全核准.

临时核准之材料没能按已同意的行动计划执行,且其已经达到核可出货之日期和出货数量,这种材料将被拒收.

对于大宗物料,供货商应使用大宗物料临时核准或相等的方式.

1.5.2.3拒收指提交,抽取的生产批或相关的文件不符合客户要求.在量产产品出货前应将修改之产品和文件提交核准.

1.6记录的保存

生产件核准记录,不考虑提交的等级,须保存零组件之有效期再加上一个日历年.

供货商须确保可疑零组件PPAP档案内容之适当记录要保留,或作为新PPAP档内容之参考.

适当文件从档转为新档如:

对新核准之材料验证仅是旧材料尺寸进行了变更.这应被认定为对新旧材料进行PPAP间隙分析（gapanalysis）.

PPAP精化提炼：

一起记住“385318”

PPAP精化提炼，大家只需要记住一个电话号码即可，“385318”：

3---3种情况必须提交；

8---8种情况通知提交；

5---5种提交等级；

3---3种提交状态；

18---18份提交内容。

“3”：

以下3种情况，必须向顾客提交PPAP：

1）一种新的零件或产品；

2）对以前所提供不符合零件的纠正；

3）由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。

“8”：

以下8种情况通知顾客后提交：

1）和以前被批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料；

2）使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、成型模、模型等，包括补充的或替换用的工装。

3）在对现有的工装或设备进行升级或重新布置之后进行生产；

4）工装和设备转移到不同的工厂，或在一个新增的厂址进行生产；

5）供方的零件、不同材料、或服务（如：

热处理、电镀）的变更，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；

6）工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用进行生产；

7）内部制造或供方制造的零部件及其制造过程发生变更；

8）试验/检验方法的变更―――新技术的采用（不影响其接受准则）。

“5”：

以下5种提交等级：

等级1：

仅向顾客提交保证书（对指定的外观项目，提供一份外观批准报告）；

等级2：

向顾客提交保证书和产品样品及有限的相关支持资料；

等级3：

向顾客提交保证书和产品样品及完整的相关支持资料；（默认）

等级4：

提交保证书和顾客规定的其他要求；

等级5：

保证书、产品样品以及全部的支持数据都保留在组织制造现场供审查时使用。

“3”：

以下3种提交状态：

1）批准

2）临时批准

3）拒收

“18”：

以下18份提交内容：

1）设计记录

2）任何授权的工程变更文件

3）顾客工程批准

4）设计FMEA（如果组织有设计责任）

5）过程流程图

6）过程FMEA

7）控制计划

8）测量系统分析研究

9）全尺寸测量结果

10）材料/性能试验结果的记录

11）初始过程研究

12）合格实验室的文件要求（与该Case有关的实验室文件要求）

13）外观批准报告（AAR）

14）生产件样品

15）标准样品

16）检查辅具

17）顾客的特殊要求

18）零件提交保证书（PSW）转载请注明出自（六西格玛品质网）,本贴地址: