7专业知识培训课件铁路预制箱梁工程篇.docx
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7专业知识培训课件铁路预制箱梁工程篇
中铁四局“五部两室”负责人培训课件
（工程部长）
铁路预制箱梁工程
中铁四局集团有限公司
二〇一五年二月
第一章基础知识
1箱梁预制发展历程
⑴第一阶段为七十年代末，以钢筋混凝土梁为主，采用固定制梁厂预制；
⑵第二阶段为九十年代初的预应力制梁技术，以京九线预应力T梁为典型代表，标志着我国铁路制梁技术实现从无预应力到有预应力的跨越；
⑶第三阶段为九十年代末，以秦沈客运专线为代表，铁路制梁采用了大吨位整孔预应力混凝土箱梁预制技术，大型吊梁、运梁等设备在制梁技术中得到了体现；
⑷第四阶段为以绿色高效为核心的整孔简支箱梁预制技术，制梁采用了大量的现代化高效设备、信息化控制技术。
2场建施工
⑴高速铁路箱梁预制场占地面积大，场建周期长，设备投入多、场建费用高，制梁场场建规划设计是核心，包括制梁场总体规划、平面布置设计、建场土建工程设计、工地试验室建设、主要生产装备选型、资源配置以及给排水等内容，是个系统工程。
⑵制梁场的规划设计根据工程总体工期安排、架梁数量、铺架计划以及承包单位拥有大型施工装备状况、工程经验等因素，结合当地征地拆迁情况、气候条件、地形地质条件、生产规模、制梁周期和生产速度，综合比较生产、运输、防洪、环保等经济技术条件确定。
⑶场建规划设计应本着安全适用、技术先进、经济合理、节能环保的原则，统筹规划设计，以达到制梁质量高、场建费用低、节约用地、因地制宜的目的。
⑷制梁场布置形式一般分为横列式和纵列式两类。
梁场的布置，主要受场内提梁机种类、运梁方式、施工任务的划分等影响。
⑸制梁场规划的日生产能力η通常应不小于供梁区段的日供梁要求。
⑹制梁场按使用功能，一般规划有制梁区、存梁区、装车区、生产保障区及生活办公区等五个功能区。
制梁区是制梁的核心部分，制梁区的规划决定了设备工装的配置，决定了梁场生产能力及工艺方法，制梁区主要实现预应力混凝土梁的预制、蒸养及预、初张拉等。
主要包含钢筋绑扎台座、内模存放台座、制梁台座、蒸养棚罩存放区、吊架存放区及提梁机通道等土建结构物。
存梁区主要实现预应力混凝土梁的养生、终张拉、压浆、封锚及检测等，存梁区一般由存梁台位、静载试验台座、移梁通道等组成。
生产保障区主要实现预制场各种材料、物资、电力、水、蒸汽等的保障和供给功能。
保障区主要由混凝土拌和站、砂石料场、钢筋存放加工区、钢绞线存放下料区、工程试验室、变电所、锅炉房、发电机房、物资仓库、水站等组成。
生活办公区主要实现为梁场工作人员提供生活、办公场所功能，生活办公区一般具有独立的水电保障体系。
3预制施工
⑴国高速铁路因线路长，线路中桥梁比例高，而线路桥梁的绝大多数都是大吨位预制箱梁（单片重近900t），故制梁技术采用了后张法；
⑵因高铁运行对轨道平顺度的要求，使得桥梁预制箱梁具有刚度大、整孔预制、重量大的特点；
⑶箱梁预制机械化程度较高，其中涉及到的特种设备有龙门吊、提梁机、蒸养锅炉等；
⑷混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完不少于4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃；降温速度不得大于10℃/h。
恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定；
⑸梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差不应超过15℃；
第二章主要预制工序施工要点
1钢筋作业
⑴技术要求方面：
钢筋规格：
Ⅰ级钢筋均轧制成光面圆形截面，牌号为HPB300，Ⅲ级钢筋轧制成人字形状,牌号为HRB400；钢筋加工允许误差表：
受力钢筋全长±10mm；弯起钢筋的弯折位置20mm；箍筋内净尺寸±3mm。
⑵钢筋加工、绑扎及安装作业施工程序及工艺流程如下：
图1-1钢筋加工、绑扎及安装作业施工程序及工艺流程图
⑶钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均必须清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，Ⅰ级钢筋的矫直伸长率不得大于2%。
⑷弯曲钢筋的下料长度调整见下表。
1-1表弯曲钢筋下料长度调整系数表
弯曲角度
30°
45°
60°
90°
调整值α
0.15d
0.30d
0.50d
1.25d
（注：
L＝L计—αL-下料长度L计-图纸中计算长度α-调整值）。
⑸钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸进行，钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。
钢筋在弯制前，必须在弯曲机上制作弯曲角度定位销和定位挡板，以确保钢筋加工尺寸与角度的精确。
钢筋在弯制的过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象及时反映，找出原因正确处理。
⑹钢筋的加工必须符合设计要求。
当设计无要求时，必须符合下列规定：
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端要做成1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端必须留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的3.5倍，钩端要留有不小于钢筋直径5倍的直线段。
③弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或14倍（带肋钢筋）。
④用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构做135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
180○弯钩直角形弯钩
弯起钢筋箍筋末端弯钩
⑺钢筋焊接工序流程:
试焊→检验→成批焊接→抽检→进入下道工序施工。
⑻钢筋加工的允许偏差不得超过下表的规定。
表1-2钢筋加工允许误差表
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
⑼梁体钢筋绑扎：
①考虑内模安装，箱梁梁体钢筋分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两块。
②钢筋成型主要在钢筋加工车间内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。
③箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为：
在胎模具上绑扎底腹板钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→绑扎桥面钢筋骨架→吊装钢筋骨架入制梁台座外模中→穿内模入钢筋骨架内。
④钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在整体吊装和混凝土灌注过程中，不得发生任何松动和变形。
⑤钢筋交接点的绑扎要符合下列要求：
a.钢筋与桥面筋两端交点均要绑扎；
b.钢筋弯折角与纵向分布筋交点均要绑扎；
c.箍筋接头均要绑扎；
d.其余各交点采用梅花型绑扎。
⑥绑扎采用直径0.7mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布），并使用双扎丝交错绑扎，以不松脱为准，如有松脱，要紧扣或重绑。
g、在钢筋与模板间设置保护层垫块。
保护层垫块采用混凝土制作，垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。
模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块散布均匀，每平方米安装4个垫块。
g、绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。
垫块不得横贯保护层的全部截面，要相互错开，分散布置，间距按50cm布置，以克服因垫块产生的质量隐患。
⑽钢筋骨架安装方面：
a、钢筋接头要设置在承受应力较小处，并要分散布置。
配置在“同一连接区段”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合设计要求。
⑾接地端子、接地钢筋材质方面：
钢筋规格：
Ⅰ级钢筋均轧制成光面圆形截面，牌号为HPB300，φ16钢筋。
接地端子规格：
采用桥隧型接地端子。
接地端子采用不锈钢制造，不锈钢材料的成分应满足：
Cr≥16%、Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%，如GBOOCr17Ni14Mo2。
接地端子的端子孔规格为M16，并应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。
⑿接地钢筋焊接要求：
接地通长筋长度为通长，在对焊缝处进行搭接焊处理。
其余所有接地钢筋之间的连接均采用φ16钢筋L形焊接。
焊接时保证焊接质量，采用单面焊，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度不小于4.8mm，宽度不小于12.8mm。
⒀接地电阻：
接地回路焊接完后，接地电阻不得大于1Ω。
2立、拆模作业
⑴技术要求方面：
模板主要包括底模、侧模、内模及端模，模板拼装完成后，尺寸检查必须符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）。
⑵立模作业工序作业流程详见下图。
图1-2模板安装流程图
⑶底模方面：
a、底模平整度采用1m靠尺检查，要求不平整度≤2mm/m。
d、四支座板位置高差采用水准仪测量，要求四支座板位置高差≤2mm，并对同一支座板的四个角点、支座板范围内的平整度进行测量，要求其高差及不平整度为＜1mm。
b、底模长度采用50m钢卷尺测量，底模长度应计入梁体预设压缩量，预设压缩量根据不同梁型进行设置，两端平均分配，检查合格后，在底模上放出梁端线，底模据此控制各预埋件纵向位置。
c、反拱按二次抛物线设置，方程为：
y=6.7689976×10-8x2（跨度31.5m梁）；y=4.6238677×10-8x2（跨度23.5m梁）；。
坐标原点为底模纵向中心线中点,y为反拱值，单位为mm，x为距模板纵向中心的距离，单位为mm。
以32.6m梁反拱为18mm，以24.6m梁反拱为7mm为例，模型预留长度及底模预留反拱表详见下表。
表1-331.5m模型预留长度及底模预留反拱表
项目
内容
32.6m梁
梁全长
（mm）
设计
L=32600
实际全长
L’=（下部：
32614，上部：
32606）
测点mm
（距跨中）
0
3000
6000
9000
12000
15000
16307
反拱值（mm）
0
1
2
5
10
15
18
表1-423.5m模型预留长度及底模预留反拱表
项目
内容
24.6m梁
梁全长
（mm）
设计
L=24600
实际全长
L’=（下部：
24610，上部：
24607）
测点mm
（距跨中）
0
3000
6000
9000
12305
反拱值（mm）
0
1
2
4
7
⑷预埋件安装方面：
底模上的预埋件有：
支座板与防落梁预埋板，预埋板必须事先经过防腐处理，预埋件进场后，工程部、安质部应逐个进行检查，检查预埋件的尺寸、套筒间距以及预埋板外露面平整度。
预埋件定位一般采用螺栓与底模固定。
⑸涂刷脱模剂及底模检修方面：
在底模清理干净后，及时对底模涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。
底模检修技术要求详见下表：
表1-5底模检修技术要求
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
两端底板边缘高差
≤1
用1000mm水平尺测量
2
底板全长范围内横向偏移
≤2
挂中心线，测每节底板两端
3
底板全长
±5
用50m钢尺测量底板两侧
4
两端支座螺栓孔中心距
±2
用钢卷尺测量
5
两节台座钢底板接口处高低差
≤2
用钢直尺及塞尺查接口两侧
⑹侧模安装方面侧模安装程序如下：
精确对位后，拧紧侧模与底模连接螺栓
↓
通过可调撑杆及外侧骨架底部千斤顶，调整侧模尺寸
↓
紧固可调撑杆、锁闭千斤顶
↓
检查侧模安装尺寸
↓
侧模清理整备
↓
涂脱模剂
↓
下道工序施工
图1-3侧模安装方面侧模安装流程图
侧模其他控制项允许偏差详见下表。
表1-5模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
模板总长
±10mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
模板倾斜度偏差
≤3‰
7
底模不平整度
≤2mm／m
8
桥面板宽
±10mm
9
腹板厚度
+10mm、0
10
底板厚度
+10mm、0
11
顶板厚度
+10mm、0
12
端模板预留孔偏离设计位置
≤3mm
⑺端模安装方面：
①端模安装流程为：
模板清理整备
↓
涂刷脱模剂
↓
安装锚垫板
↓
安装橡胶套
↓
吊装端模
↓
端模与侧模、底模、内模进行连接和固定
图1-4端模安装流程图
⑻内模方面：
①内模安装流程为：
清洁整修内模
↓
在内模存放台座整备
↓
涂刷脱模剂
↓
内模整体拖入钢筋笼
↓
启动液压系统,伸展各部位液压杆至设计位置
↓
检查并调整内模轴线、顶面标高
↓
按顺序张开內模各部位面板
↓
调整并紧固丝杆达到设计尺寸
↓
下道工序施工
图1-5内模安装流程图
②拼装内模前，应先对模板清理干净，拼装时在接缝钢板侧模粘贴止浆胶带，使拼缝严密，相邻两节段内模面板错台≤2mm；
⑼模型拆除方面：
经试验室试件随梁养护混凝土试件强度，确定梁体混凝土强度≥30.0MPa，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证混凝土棱角完整时由试验室出具箱梁拆模通知单方可进行拆模工作，气温骤变时禁止拆模。
模板拆除流程为：
拆卸端模上锚垫板的连接螺栓、千斤顶
↓
拆除内模支撑、收起变截面模板
↓
待梁体预张拉完后、拖出内模
↓
拖至内模存放台座、整备清理
图1-6模板拆除流程图
⑽拆端模：
拆去端模上锚垫板的连接螺栓；在端模两侧各设两台16t螺旋千斤顶进行脱模，施顶时要同步，防止端模因受到外力不均匀而致梁体混凝土受损；脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体和模板。
⑾拆内模：
拆除内模前，必须预先拆除内模支撑。
模板收起时，首先收起变截面段梗肋模板；之后，收起标准段与端部梗肋模板，各段收缩时，要由下至上依次收缩；最后，收起支撑液压千斤顶,使内模整体下落至内模托架。
采用卷扬机牵引内模至拼装台座，牵引时速度要缓慢，防止卷扬机牵拉内模时偏移，磕碰损坏梁体。
内模拉出后及时清理各种配件和砼残留块，修整内模以备再用。
⑿松动侧模：
将侧模竖向支撑千斤顶回油松动。
模板松动后，及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。
3高性能混凝土施工及养护作业
⑴技术要求方面：
混凝土灌筑前，原材料的质量和数量必须予以确认，各类原材料应具有制造厂家的质量合格证书，或者经国家认可的第三方检测机构出具的质量合格检验报告单，使其满足相应规范要求。
混凝土所用的原材料按品种、规格、检验批数与频次和检验状态分别标识和存放。
模板温度在5～35℃的时段，灌筑预制梁混凝土，混凝土入模温度为5～30℃。
梁体混凝土灌筑采用混凝土罐车+混凝土输送泵+布料机，连续灌筑，一次成型，灌筑时间按6h控制，一般不得超过6h。
⑵混凝土灌筑过程控制：
混凝土灌筑工序流程为:
质检工程师签发混凝土浇筑令→试验室出具施工配合比→试验技术负责人签认→搅拌站根据施工配合比搅拌混凝土→混凝土搅拌运输车运输→砼输送泵泵送→布料机布料入模。
⑶混凝土搅拌方面：
拌合站按施工配合比投料搅拌。
投料允许误差值见下表。
表1-6原材料每盘称量允许偏差
序号
原材料名称
允许偏差（%）
1
水泥、粉煤灰、矿粉
±1
2
粗、细骨料
±2
3
水、外加剂溶液
±1
⑷混凝土运输方面：
①混凝土运输采用4台混凝土运输车运输，泵送混凝土采用2台输送泵泵输和布料机布料入模。
②混凝土输送、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间。
③混凝土运输时间不得超过20min，时间愈短愈好。
④保持连续泵送混凝土，无法保证连续泵送时，降低泵送速度以维持泵送的连续性。
停泵时间超过15min时，每隔4-5min开泵一次，正转和反转各一次，同时开动拌缸搅拌器，防止拌缸中混凝土离析。
停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。
⑤进入夏季施工，防止输送泵管道表面温度过高，要用湿棉布包裹外表面并浇井水降温。
⑸混凝土浇筑
①在梁体混凝土浇筑过程中，要指定专人看护模板、附着式振动器、钢筋、垫块和预埋件，发现松动、漏浆、移位，及时调整保证符合要求。
②梁体混凝土灌筑采用混凝土罐车运输+混凝土输送泵输送+布料机布料入模，连续灌筑，一次成型。
灌筑时间控制在混凝土的初凝时间以内，并不得超过6h。
③混凝土灌筑顺序：
混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层、沿斜截面由两端向中间循序渐进的施工方法，每层浇筑厚度不得大于30cm,每段长度不大于4m。
布料从箱梁腹板同步、对称、均匀进行，先浇筑腹板与底板连接处,然后从内模顶预留孔往下输送混凝土将底板补满并及时抹面，再浇筑腹板剩余部分,最后浇筑顶板。
混凝土振捣以插入式振捣棒为主，附着式振动器为辅。
任何一层均不得在梁体纵向中心线处进行接头，必须错开4m以上。
混凝土灌筑顺序为①-⑩，详见下图。
图1-7混凝土的浇筑顺序示意图
④附着式振动器采用1.5KW高频振动器，振动时间一般为10～20s左右。
振动棒施工时必须严格控制“三度”（速度、深度、密度），要坚持快插慢拔、边振边拔的原则，深度以不触及梁体抽拔管为原则，振动棒必须垂直点阵，不得平拉，并防止过振、漏振。
⑤桥面混凝土采用插入式振动棒振捣，并辅以提浆整平机振动收光。
振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（40cm），每点振动时间为20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度进入前次灌筑的混凝土面层下50mm～100mm。
灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。
为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，以保证梁体钢筋密集处或振动棒难以达到处的混凝土能够振捣密实、表面光滑平整。
⑥选择模板温度在5～35℃的时段，灌筑预制梁混凝土，混凝土入模温度为5～30℃。
在炎热气候下灌筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土受阳光直射。
尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。
在相对湿度较小、风速较大的环境下，避免灌筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。
⑦当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，按夏季施工办理，安排在上午11:
00以前灌筑完或下午16:
00以后开盘灌筑。
⑧为保证浇筑工作的顺利进行，在浇筑混凝土前，根据浇筑顺序将振动器的插头分为若干组，并做好接地接零保护，由电工负责操作。
⑨在混凝土浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。
每浇筑一孔梁取强度试件26组（2组作拆模依据，1组做预张拉依据4组做初张拉依据，4组做终张拉依据，15组28d标养）。
每浇筑一孔梁做弹性模量试件7组，4组同条件养护试件用于终张，3组为28天标养试件。
⑹混凝土采用自然养护,自然养护工序流程为：
吊装遮阳棚（夏季）→梁面抹平→覆盖土工布→洒水养护→拆模→自然养护。
混凝土冬季养护工艺流程为：
吊装蒸养棚→开通蒸汽管路→静停→安装测温仪→升温→恒温→降温→吊移蒸养棚→拆模→自然养护。
⑺自然养护方面：
⑴夏季气温较高，混凝土浇筑完毕后，立即吊入遮阳棚覆盖养护。
拆模前箱梁顶板顶面采用土工布覆盖洒水养护，保证混凝土表面的湿度。
⑵梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。
⑶洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2h一次，晚上4h一次。
⑷洒水养护的时间：
自然养护不少于28d；洒水养护不少于14d。
⑻冬季养护方面：
①预应力混凝土箱梁混凝土冬季养护，前期采用蒸养棚覆盖法进行蒸汽养护，后期采用喷涂养护剂保水养护。
蒸汽养护采用锅炉进行蒸养。
②梁体混凝土浇筑成型后，将蒸养棚吊装至设计位置，静置4h，并缓慢通入蒸汽，然后锅炉开始供汽进行蒸汽养护。
③蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段进行。
a、静停：
静停期间保持棚温不低于5℃，静停4个小时。
静停期间需徐徐通入蒸汽，缓慢暖棚升温。
b、升温：
砼浇筑完后开始升温，升温速度控制在10℃/h以下。
c、恒温:
恒温时蒸汽温度不超过45℃，按恒温40℃进行温度控制，同时梁体芯部混凝土温度不超过60℃，恒温养护时间根据张拉强度要求以及环境条件等通过试验确定。
芯部温度和表层温度、表层温度和环境温度温差不得大于15℃。
d、降温：
试验室根据随梁养护砼试件强度结果，出具停汽通知单后开始降温。
降温速度控制在10℃/h以下。
撤除保温设施后，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度、箱室与箱外之差均不得大于15℃。
4预应力施工作业
⑴技术要求方面：
钢绞线规格：
1×7-15.20-1860-GB/T5224-2003；钢绞线下料允许偏差：
±10mm；预张拉：
≥25MPa；初张拉：
≥43.5MPa；终张拉：
强度≥53.5MPa，弹模≥35.5GPa，龄期≥10d；钢绞线回缩量：
≤6mm；锚固后夹片外露量：
＜3mm。
⑵预施应力工序流程：
制孔→清孔→钢绞线下料→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→压浆→封锚。
采用单束两端同步张拉并左右对称进行、张拉应力与伸长量双控的施工工艺。
⑶制孔方面：
预应力孔道采用橡胶管抽拔成孔，由钢筋班班负责实施。
①穿绑橡胶管前，清除橡胶管表面杂物，并剔除其破损割裂或管径减少3mm以上的橡胶管。
②梁体底腹板钢筋与定位网片绑扎好后，从两端向跨中将橡胶管穿入定位网的设计坐标中，并在跨中处用长30cm镀锌铁皮包裹，铁皮厚0.5mm，包裹1.5圈，并将接头采用扎丝扎牢，再用防水胶布密封。
接头位置应交错布置，且不得在同一受力截面。
③固定抽拔橡胶管的定位网片间距为50cm，抽拔橡胶管穿好后，对橡胶管必须反复检查调整，使其圆顺无死弯，位置准确（尤其梁端２ｍ和跨中4ｍ范围内）。
橡胶管与任何方向的偏差不得大于4mm。
为增强橡胶管的刚度，在其内部穿入φ15.2mm的钢绞线。
④穿抽拔橡胶管前，在梁端锚垫板后套入螺旋筋，待橡胶管固定好后，再调至设计位置。
孔道与弹簧圈配置下表。
表1-7孔道与弹簧圈配置表
序号
孔道直径（mm）
弹簧筋直径（mm）
弹簧圈直径（mm）
弹簧圈圈数（圈）
备注
1
φ70
φ16圆钢
Φ265
5
2
φ80
φ16圆钢
Φ275
5
3
φ90
φ16圆钢
Φ300
6
⑷预应力筋的下料穿束
①预应力班负责实施，工程部、安质部负责检查、监督。
②钢绞线的下料长度：
孔道的实际长度+油顶长度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±10mm。
③钢绞线下料时，不得施行任何形式的热加工，采用直径30cm的砂轮切割机作为下料工具，砂轮片厚3mm，切断时防止烧伤。
钢绞线切断前，端头采用胶带缠牢，防止散头。
⑸张拉施工准备方面：
①检查梁体混凝土实际强度，确保张拉前已达到设计强度、弹模和龄期要求。
具体由试验工程师负责，并下达张拉作业通知单给工程部技术主管，由主管通知张拉作业班。
②千斤顶和压力表、油泵均已配套校验合格，并且在规定使用期限内。
压力表采用0.4级防震型精密压力表，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，校验有效期为一星期。
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