混凝土搅拌站中心试验室测量过程操作规程.docx

混凝土搅拌站中心试验室测量过程操作规程.docx

《混凝土搅拌站中心试验室测量过程操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《混凝土搅拌站中心试验室测量过程操作规程.docx（46页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

混凝土搅拌站中心试验室测量过程操作规程

目录

一、水泥标准稠度用水量的测定（标准法）-2-

二、水泥安定性测定-3-

三、水泥抗折、抗压强度测定-3-

四、水泥凝结时间的测定-5-

五、水泥比表面积的测定-6-

六、砂颗粒级配测定-8-

七、砂含泥量测定-9-

八、砂含石率及含水率测定-10-

九、砂松散堆积密度测定-11-

十、砂云母含量测定-12-

十一、砂泥块含量测定-12-

十二、石子颗粒级配测定-13-

十三、石子针片状颗粒含量测定-13-

十四、石子压碎指标测定-14-

十五、石子堆积密度测定-14-

十六、石子含泥量测定-15-

十七、石子泥块含量测定-16-

十八、外加剂与水泥的适应性测定-17-

十九、外加剂密度测定（精密密度计法）-18-

二十、外加剂PH值测定-18-

二十一、外加剂含固量测定-18-

二十二、外加剂细度测定-19-

二十三、粉煤灰需水量比测定-19-

二十四、粉煤灰细度测定-20-

二十五、粉煤灰活性指数测定-21-

二十六、粉煤灰含水量测定-21-

二十七、粉煤灰安定性测定-22-

二十八、矿粉流动度比测定-22-

二十九、矿粉活性指数测定-23-

三十、矿粉细度测定-23-

三十一、矿粉含水量测定-24-

三十二、混凝土坍落度与坍落扩展度测定-24-

三十三、混凝土稠度测定-25-

三十四、混凝土拌合物表观密度测定-26-

三十五、混凝土凝结时间测定-26-

三十六、混凝土压力泌水率测定-28-

三十七、混凝土含气量测定-28-

三十八、混凝土抗压强度测定-30-

三十九、混凝土抗渗性能测定-31-

四十、稠度试验-32-

四十一、凝结时间测定-33-

四十二、立方体抗压强度试验-33-

四十三、保水性-35-

四十四、拉伸黏结强度-36-

一、水泥标准稠度用水量的测定（标准法）

1.试验前必须做到

1）维卡仪的金属棒能自由滑动。

2）调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点。

3）搅拌机运转正常。

2.测定步骤

1）用水泥净浆搅拌机搅制水泥净浆。

搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s～10s内小心将称好的500g水泥加入水中，防止水和水泥溅出；拌和时，先将锅放在搅拌机的锅座上，升至搅拌位置，启动搅拌机，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，接着高速搅拌120s停机。

2）将拌制好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小刀插捣，轻轻振动数次，刮去多余的净浆；抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，降低试杆直至与水泥净浆表面接触。

3）拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。

4）在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，升起试杆后，立即擦净。

5）整个操作应在搅拌后1.5min内完成。

6）以试杆沉入净浆并距底板6mm±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。

其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（P），按水泥质量的百分比计。

二、水泥安定性测定

1.将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份，使之成球形，放在预先准备好的玻璃板上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹，做成直径70mm～80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼，接着将试饼放入湿气养护箱内养护24h±2h。

2.调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。

3.脱去玻璃板取下试饼，在试饼无缺陷的情况下将试饼放在沸煮箱水中的蓖板上，然后在30min±5min内加热并恒沸180min±5min。

4.结果判别：

煮沸结束后，立即放掉煮沸箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。

目测试饼未发现裂缝，用钢直尺检查也没有弯曲（使钢直尺和试饼底部紧靠，以两者间不透光为不弯曲）的试饼为安定性合格，反之为不合格。

当两个试饼判别结果有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。

三、水泥抗折、抗压强度测定

1.胶砂的制备：

将水泥450±2g、标准砂1350±5g、水225±1g在搅拌机内进行机械搅拌胶砂。

先把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。

然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。

当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。

把机器转至高速再拌30s。

停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。

在高速下继续搅拌60s。

2.胶砂制备后立即进行成型。

将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当的勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模。

装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料播平，接着振实60次。

再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。

移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似90º的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。

在试模上做标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。

3.在搅拌胶砂的同时将试模和下料漏斗卡紧在振动台的中心。

将搅拌好的全部胶砂均匀地装入下料漏斗中，开动振动台，胶砂通过漏斗流入试模。

振动120s±5s停车。

振动完毕，取下试模，用刮平尺刮平高出试模的胶砂并抹平。

接着在试模上做标记或用字条表明试件编号。

4.试件的养护：

去掉留在模子四周的胶砂，将试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。

养护时不应将试模放在其他试模上。

直到规定的脱模时间时取出脱模，脱模前应对试体做好标记。

然后将试体放在20℃±1℃水中进行养护。

水平放置时刮平面应朝上。

试件放在不易腐烂的架子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件六个面接触。

养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。

除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体应在试验（破型）前15min从水中取出。

揩去试体表面沉淀物，并用湿布覆盖至试验为止。

5.抗折强度测定：

将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50N/s±10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。

抗折强度按下式计算：

Rf=1.5FtL/b3

式中：

Ft――折断时施加于棱柱体中部的荷载；

L――支撑圆柱之间的距离；

B――棱柱体正方形截面的边长

6.抗压强度测定：

以2400N/s±200N/s的速率均匀加载在半截棱柱体的侧面上，直至破坏。

抗压强度按下式计算：

Rc=Fc/A

式中：

Fc――破坏时的最大荷载；

A――受压部分面积。

7.试验结果确定：

以一组三个棱柱体抗折强度结果的平均值作为试验结果，当三个强度值中有超出平均值±10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果；以一组三个棱柱体上得到的六个抗压强度测定值的算术平均值作为试验结果，如六个测定值中有一个超出六个的平均值±10%时，应剔除这个结果，而以剩下五个的平均数作为抗压强度试验结果。

如果五个测定值中再有超过它们平均数±10%的，则此组结果作废。

四、水泥凝结时间的测定

1．测定前的准备工作：

调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。

2．试件的制备：

以标准稠度用水量制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱中。

记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。

3．初凝时间的测定：

试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。

测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面的接触。

拧紧螺丝1s～2s后，突然放松，试针垂直自由地沉入水泥净浆。

观察试针停止下沉或释放试针30s时指针地读数。

当试针沉至距底板4mm±1mm时，为水泥达到初凝状态；由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用“min”表示。

4．终凝时间的测定：

为了准确观察试针沉入的状况，在终凝针上安装了一个环行附件。

在完成初凝时间测定后，立即将试件连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180º，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护，临近终凝时间时每隔15min测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，既环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用“min”表示。

5．测定时应注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自有下落为准；在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距试模内壁10mm。

临近初凝时，每隔15min测定一次，临近终凝时每隔15min测定一次，到达初凝或终凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝或终凝状态。

每次测定不能让试针落入原针孔，每次测试完必须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个过程要防止试模受振。

五、水泥比表面积的测定

1.漏气检查

将透气圆筒上口用橡皮塞塞紧，把它接到压力机上用抽气泵，压力机一臂中抽出部分气体，然后关闭阀门，压力机中液面如有任何连续下降表示系统内漏气，需用活塞油脂加以密封。

2.试样准备

1）.将110±5℃下烘干，冷却到室温的标准试样，倒入100ml密封瓶内用力摇动2min，将结块成团的试样振碎，使试样松散，静置2min后，打开瓶盖，轻轻搅拌，使在松散过程中沉到表面的细粉分布到整个试样中去。

2）.水泥试样，应先通过0.9mm的方孔筛，再在110±5℃下烘干，冷却至室温。

3）.确定试用量，校正试验用的标准试样重量和测定水泥的重量，应达到制备试样的试料层中空隙率为0.500±0.005计算式为：

W=PV（1-ξ）

式中：

W――需要的试用量（g）

P――试样密度（g/cm3）

V――按测定的试料层体积（cm3）

ξ――试料层空隙率（注1）

注1：

空隙率使指试料层中孔的容积与试料层总的容积之比，一帮水泥采用0.500±0.005，如有粉料按上式算出的试样量在圆筒的有效体积中容纳不下，或经捣实后，未能充满圆筒的体积，则允许适当地改变空隙率。

3.试料层的制备

将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，带记号的一面向下，用推杆把一片滤纸（注2）,边缘压紧，称取确定好的水泥量，精确到0.01g倒入圆筒。

轻敲圆筒的边，使水泥层表面平坦，再放入一片滤纸。

用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环紧紧接触圆筒顶边。

旋转二周，慢慢取出捣器，制备试样应将透气圆筒插在筒座上进行操作。

注2：

穿孔板上的滤纸，应与圆筒内相同，边缘光滑的圆片，每次测定需用新的滤纸片，采用中密（中速定量分析滤纸）。

4．透气试验

1）.把装有试料层的透气圆筒连接到压力计上，不露气（注3）并不能再振动所制备的试料层。

2）.先关闭压力计臂上之旋塞，开动抽气泵（注4），慢慢打开旋塞，平稳地从U型管压力计一臂中抽出空气，直到液面升到最上面的一条刻线时关闭旋塞和气泵，当压力计的液体的凹月面达到第二条刻线时开始计时，当液体的凹月面达到第三条刻线时停止记时，记录液体通过第二，第三条刻线时的秒数并记下试验时温度（℃）。

注3：

为避免漏气，可先在圆筒下锥面涂一薄层活塞油脂，然后把它插入压力计顶端锥形磨口处，旋转二周。

注4：

抽气泵负压的大小可调整橡胶管上管夹的松紧程度，管夹平时应拆下放在附件盒内，全保护橡胶管。

5．计算

1）.当被测物料的密度，试料层中空隙率与标准试样相同，试验时的温度相差≤±3℃时，可按下式计算：

如试验时温度相差大于±3℃时，则按下式计算：

式中：

S――被测试样的比表面积（cm2/g）

SS――标准试样的比表面积（cm2/g）

T――被测试样试验时，压力计中液面降落测得的时间（s）

Ts――标准试样试验时，压力计中液面降落测得的时间（s）

n――被测试样，在试验温度下的空气粘度（Pa·s）

ns――标准试样，在试验温度下的空气粘度（Pa·s）

2）.如被测试样的试料层中空隙率与标准试样试料层中空隙率不同，试验时温差≤±3℃时，则采用下式计算：

若二者试验时温差大于±3℃时，则采用下式计算：

式中：

ε――被测试样试料层中的空隙率

εS――标准试样试料层中的空隙率

3）.如被测试样的密度和空隙率与标准试样不同，试验时温度≤±3℃时，可采用下式计算：

若二者试验时温差大于±3℃时，则采用下式计算：

式中：

P――被测试样的密度（g/cm3）

PS――标准试样的密度（g/cm3）

4）.水泥比表面积应由二次试验结果的平均值确定。

如二次试验结果相差2％以上时，应重新试验，计算应精确到10cm2/g,10cm2/g以下的数值按四舍五入计。

5）.以10cm2/g为单位算得的比表面积值换算m2/kg为单位的比表面积值，需乘以系数0.10。

六、砂颗粒级配测定

1.按规定取样，将试样缩分至约1100g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除大于9.50mm的颗粒（并算出其筛余百分率），分为大致相等的两份备用。

2.称取试样500g，精确到1g。

将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。

3.套筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。

通过的试样并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。

4.称出各号筛的筛余量，精确至1g。

5.计算分计筛余百分率：

各号筛的筛余量与试样总量之比，计算精确至0.1%。

6.计算累计筛余百分率：

该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各筛余百分率之和，精确至0.1%。

筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的筛余量之和同原试样质量之差超过1%时，须重新试验。

7.砂的细度模数按下式计算：

Mx=（A2+A3+A4+A5+A6）－5A1/（100－A1）

式中:

Mx—细度模数

A1、A2、A3、A4、A5、A6--分别为4.75mm、2.36mm、1.18mm、600μm、300μm、150μm筛的累计筛余百分率。

8.累计筛余百分率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。

细度模数取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1;如两次试验结果的细度模数之差超过0.20时，须重新试验。

七、砂含泥量测定

1.取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。

2.将试样缩分至约1100g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后分为大致相等的两份备用。

3.称取试样G0=500g，精确到0.1g。

将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，把浑水缓缓倒入1.18mm及75μm的套筛上（1.18mm筛放在75μm筛上面），滤去小于75μm的颗粒。

试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个过程中应小心防止砂粒流失。

4.再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。

5.用水淋洗剩余在筛上的细粒，并将75μm筛放在水中（使水面大约高出筛中砂粒的上表面）来回摇动，以充分洗掉小于75μm的颗粒，然后将两只筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入搪瓷盘，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量G1，精确至0.1g。

6.含泥量按下式计算,精确至0.1%:

Qa=（G0-G1）/G0×100

式中:

Qa--含泥量,%；

G0—试验前烘干试样的质量,g；

G1--试验后烘干试样的质量,g。

7.含泥量取两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。

八、砂含石率及含水率测定

1.取样

取样部位均匀分布于砂料堆上。

取样前先将取样部位表面铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份（总重约2000g），组成一组样品。

2.将自然潮湿状态下的试样称重，精确至0.1g。

之后于烘箱中在105±5℃

下烘至恒重，再称其质量，精确至0.1g。

将烘干后的试样再分别用9.50mm及

4.75mm的方孔筛筛分。

3.砂实际含水率及含石率分别按下式计算，均精确至0.1%。

含水率：

Z=（G2-G1）/G1×100%；

含石率：

S=（A1+A2）/[G1-（A1+A2）]×100%

式中：

Z--含水率，%；

G2--烘干前的试样质量，g；

G1--烘干后的试样质量，g；

S--含石率，%；

A1--9.50mm筛的筛余量，g；

A2--4.75mm筛的筛余量，g。

注意：

砂含石率必须是在试样先烘干后再筛分测定。

九、砂松散堆积密度测定

1.按规定取样，用搪瓷盘装取试样约3L，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。

2.取试样一份，用漏斗或料勺将试样从容量筒心上方50mm处徐徐倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样呈堆体，且容量筒四周溢满时，既停止加料。

然后用直尺沿筒口中心线向两边刮平（试验过程应防止触动容量筒），称出试样和容量筒总质量，精确至1g。

3.松散堆积密度按下式计算，精确至10kg/m3:

ρ1＝（G1－G2）/V

式中：

ρ1――松散堆积密度，kg/m3；

G1――容量筒和试样总质量，g；

G2――容量筒质量，g；

V――容量筒的容积，L。

4.堆积密度取两次结果的算术平均值，精确至10kg/m3。

5.容量筒的校准方法：

将温度为（20±2）℃的饮用水装满容量筒，用一玻璃板沿筒口推移，使其紧贴水面。

擦干筒外壁水分，然后称出其质量，精确至1g。

容量筒容积按下式计算，精确至1mL：

V=G1―G2

式中：

V――容量筒的容积，mL；

G1――容量筒、玻璃板和水的总质量，g；

G2――容量筒和玻璃板质量，g。

十、砂云母含量测定

1.按规定取样，并将试样缩分至约150g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除大于4.75mm，及小于300μm的颗粒备用。

2.称取试样15g,精确至0.01g。

将试样倒入搪瓷盘中摊开，在放大镜下用钢针挑出全部云母，称出云母质量，精确至0.01g。

3.云母含量按下式计算，精确至0.1％：

Qc＝（G2/G1）×100

式中：

Qc――云母含量，％

G1――300μm～4.75mm颗粒的质量，g；

G2――云母质量，g；

4.云母质量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1％。

十一、砂泥块含量测定

1.按规定取样，并将试样缩分至约5000g，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，筛除小于1.18mm的颗粒，分为大致相等的两份备用。

2.称取试样200g，精确至0.1g。

将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样面约150mm，充分搅拌均匀后，浸泡24h。

然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在600μm筛上，用水淘洗，直至容器内的水目测清澈为止。

3.保留下来的试样小心地从筛中取出，装入浅盘后，放在烘箱中于（105±5）℃下烘干至恒量，待冷却至室温后，称出其质量，精确至0.1g。

4.泥块含量按下式计算，精确至0.1％：

式中：

Qb——泥块含量，％；

G1——1.18mm筛筛余试样的质量，g；

G2——试验后烘干试样的质量，g。

5.泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1％。

十二、石子颗粒级配测定

1.按规定取样，并将试样缩分至略大于表4.5规定的数量，烘干或风干后备用。

表4.5颗粒级配试验所需试样数量

最大粒径，mm

9.5

16.0

19.0

26.5

31.5

37.5

最少试样质量，kg

1.9

3.2

3.8

5.0

6.3

7.5

2.按规定称取试样一份，精确到1g。

将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛（附筛底）上，然后进行筛分。

3.将筛置于摇筛机上，摇10min；取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通过量小于试样总量0.1%为止。

通过的颗粒并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺序进行，直至各号筛全部筛完为止。

4.称出各号筛的筛余量，精确至1g。

5.计算分计筛余百分率：

各号筛的筛余量与试样总质量之比，计算精确至0.1%。

6.计算累计筛余百分率：

该号筛的筛余百分率加上该号筛以上各分计筛余百分率之和，精确至1%。

筛分后，如每号筛的筛余量与筛底的筛余量之和同原试样质量之差超过1%时，须重新试验。

7.根据各号筛的累计筛余百分率，按表4.1评定该试样的颗粒级配。

十三、石子针片状颗粒含量测定

1.按规定取样，并将试样缩分至略大于表4.6规定的数量，烘干或风干后备用。

表4.6针片状颗粒含量试验所需试样数量

最大粒径，mm

9.5

16.0

19.0

26.5

31.5

37.5

最少试样质量，kg

0.3

1.0

2.0

3.0

5.0

10.0

2.按规定称取试样G1，精确到1g。

然后按规定进行筛分。

3.按表4.7规定的粒级用规准仪逐粒对试样G1进行检验。

表4.7小于37.5mm颗粒针片状颗粒含量试验的粒级划分相应的卡尺口设定宽度　　mm

石子粒级

4.75～9.50

9.50～16.0

16.0～19.0

19.0～26.5

26.5～31.5

31.5～37.5

片状规准仪相对应孔宽

2.8

5.1

7.0

9.1

11.6

13.8

针状规准仪相对应间距

17.1

30.6

42.0

54.6

69.6

82.8

凡颗粒长度大于针状规准仪上相应间距者，为针状颗粒；颗粒厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒。

称出其总质量G2，精确至1g。

4.针片状颗粒含量按下式计算，精确至1%：

Qc=G2/G1×100（%）

式中：

Qc――针、片状颗粒含量，％；

G1――试样的质量，g；

G2――试样中所含针片状颗粒的总质量，g。

十四、石子压碎指标测定

1.按规定取样，风干后筛除大于19.0mm及小于9.50mm的颗粒，并去除针片状颗粒，分为大致相等的三份备用。

2.称取试样3000g，精确至1g。

将试样分两层装入圆模（置于底盘上）内，每装完一层试样后，在底盘下面垫放一直径为10mm的圆钢，将筒按住，左右交替颠击地面各25次，两层颠实后，平整模内试样表面，盖上压头。

3.把装有试样的模子置于压力机上，开动压力试验机，按1kN/s速度均匀加荷至200kN并稳荷5s，然后卸荷。

取下加压头，倒出试样，用孔径2.36mm的筛筛除被压碎的细粒，称出留在筛上的试样质量G2，精确至1g。

4.指标值按下式计算，精确至0.1%：

Qe=（G1-G2）/G1×100

式中：

Qe――压碎指标值，％；

G1――试样的质量，g；

G2――压碎试验后筛余的试样质量，g。

5.压碎指标值取三次试验结果的算术平均值