黄河特大桥主桥系杆梁安装施工工艺secret.docx
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黄河特大桥主桥系杆梁安装施工工艺secret
一、编制依据
1.河南省交通规划勘察设计院“SHV2、20、32～40、58、91、93”图，
2.《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000），
3.《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）。
二、工程概况
本桥每跨采用各自独立的预应力砼系杆梁，系杆预应力锚固于拱脚上。
系杆梁截面为单箱单室截面，高2.75m，宽2.0m，顶、底、腹板厚0.3m。
系杆梁采用预制场集中分段预制、支架上安装、浇注纵横向湿接缝砼的方法施工。
预制时每根系杆梁纵向分四段，16.2m、15.3m各两段，安装时设3个1m湿接缝连接4个预制节段，拱脚现浇段和16.3m预制节段间设5.65m横向湿接缝，故每根系杆梁共有横向湿接缝5个，纵横向湿接缝均采用C50级砼。
为方便预制和吊装，将箱形断面分割为两个“工”型断面分别预制，安装时设纵向湿接缝连接两个“工”型断面形成箱型断面；为方便后续施工，系杆梁顶板处浇注纵向湿接缝时尚需留出适量的施工洞。
另外，每根系杆梁有12个横隔梁，每个横隔梁处有与吊杆及中横梁对应的预埋件，在浇注纵横湿接头时适时施工，其中与中横梁对应的预埋件在系杆梁预制时需部分预埋。
三、施工工艺流程
见附图。
四、主要工序的施工步骤及方法
1.支架施工方法为在特定位置插打支架钢管桩基础，拼装托架，其上铺设垫梁、钢楔块，以便底模标高调节和卸载脱模。
支架施工完毕后需进行模拟压重（模拟压重荷载以系杆梁重量为参照值），以检验其稳定性，同时消除非弹性变形，作为预抬值依据。
2.系杆梁吊装。
运输方式为先由梁厂龙门吊机起吊放到梁厂运梁台车上运至栈桥旁，然后用钢管拱组拼场龙门吊机将梁块吊起放到栈桥轨道台车上运至安装位置处再经栈桥龙门吊机起吊、对位、安装，经测量调整后临时固定，安装精度见表4-1。
表4-1系杆梁安装允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
轴线偏位
10
顶面高程
20
同跨对称点高差
20
横隔梁平面偏差
10
3.纵横湿接缝浇注底模采用竹胶板，横向湿接头侧模采用整体定型钢模板，内模利用组合钢模加木模，整体吊装，用套PVC管的拉杆与外模对拉，纵向湿接头采用吊挂模板施工。
4.普通钢筋采用车间制造，现场绑扎的方法施工，对各接缝处预埋钢筋需先清理、顺直，应避免将钢筋扳断。
预应力孔道采用波纹管对接，其位置需准确、定位需牢固且不能漏浆，系杆梁钢绞线在砼灌注前穿入，中横梁穿入横隔板的预应力束波纹管内需穿入芯棒防止水泥浆堵塞孔道。
系杆梁张拉工作分三次分别在接头强度达设计要求后、形成钢管砼拱肋后、横梁预应力张拉后进行。
另外需及时安装吊杆有关预埋件。
普通钢筋及预应力施工要求见表4-2～4-4。
表4-2预应力孔道允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
表4-3钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后全长
10
弯起钢筋各部分尺寸
20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
5
表4-4钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋两排以上排距
5
受力钢筋同排间距
10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架长
10
钢筋骨架宽、高或直径
5
保护层厚度
5
5.砼采用低水灰比，由商品砼工厂生产供应，因浇注面较大，所需砼量较少，故采用大罐经轨道车运输到位的方法灌注。
砼浇注前要检查其均匀度和坍落度。
灌注顺序为从跨中向两端，一跨四片系杆梁同时对称进行浇注，浇注过程中先底板后顶板，横向接头处水平分层，一次砼浇注量187m3。
砼的自由倾落高度应使得砼在倾落时不至离析，否则应采取措施。
灌注前各处顶板需预留施工洞。
插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5—10cm的间距，插入下层砼5—10cm。
6.预应力束张拉
6.1张拉设备
张拉设备如油泵、压力表、张拉千斤顶、油管路及阀门接头等进场时应检查验收，技术要求符合有关规定，工作状态良好。
6.2张拉技术要求
按设计要求，预应力束张拉在梁体混凝土强度达90%以上后进行。
安装锚夹具、千斤顶应使其轴线与孔道一致。
6.3张拉程序
0—0.1Nk，划线作标记，记录原始伸长量——分级加载至1.0Nk，检查有无断丝、滑丝，持荷2分钟后锚固，测量伸长量——分级卸载至0，有必要时测量回缩值。
6.4质量控制
张拉力和伸长量均应符合设计要求。
当实际伸长量与计算伸长量的偏差大于±6%时，应查明原因并处理。
钢绞线每束内断丝、滑丝不得超过1丝，且每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝的1%。
锚具夹片外露量不小于5毫米。
锚固阶段，钢绞线每端回缩值之和不大于6毫米。
6.5钢绞线张拉完毕，符合设计和规范要求后，应尽快进行孔道压浆。
压浆按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）第12章严格执行。
五、施工要点
1.支架施工完毕后需进行模拟压重，以检验其稳定性，同时消除非弹性变形，作为预抬值依据。
2.系杆梁吊装。
运输前需核实其编号及安装位置并对系杆梁进行检查验收，合格后方可运输、吊装。
3.模板安装具体要求为（单位mm）：
模板标高+10，模板内部尺寸+5、0，轴线偏位10，错台2，表面平整5；横隔梁浇注时吊杆下锚头预埋件中心偏差10，锚垫板高程偏差10。
4.预应力孔道采用波纹管对接，其位置需准确、定位需牢固且不能漏浆，系杆梁钢绞线在砼灌注前穿入，中横梁穿入横隔板的预应力束波纹管内需穿入芯棒防止水泥浆堵塞孔道。
系杆梁张拉工作分三次分别在接头强度达设计要求后、形成钢管砼拱肋后、横梁预应力张拉后进行。
另外需及时安装吊杆有关预埋件。
普通钢筋及预应力施工要求见下表。
5.砼灌注待各项检查合格签证后即可进行。
砼采用低水灰比，由商品砼工厂生产供应，因浇注面较大，所需砼量较少，故采用大罐经轨道车运输到位的方法灌注。
砼浇注前要检查其均匀度和坍落度。
灌注顺序为从跨中向两端，一跨四片系杆梁同时对称进行浇注，浇注过程中先底板后顶板，横向接头处水平分层，一次砼浇注量187m3。
砼的自由倾落高度应使得砼在倾落时不至离析，否则应采取措施。
灌注前各处顶板需预留施工洞。
插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5—10cm的间距，插入下层砼5—10cm，振捣要做到快插慢拔、不欠振、不漏振、不过振、不漏浆。
要避免振动棒碰撞模板、钢筋，尤其预应力孔道、吊杆预埋件。
确保砼浇注质量，做到内实外光。
同时浇注过程中要跟踪观测模板稳定情况及是否漏浆，发现异常及时处理。
砼浇注完毕后要及时养生。
6.预应力束张拉
6.1张拉设备
张拉设备应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表必须配套校验。
校验有效期为6个月，并不得超过200次张拉作业。
当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。
当磨阻系数大于1.05时不得使用。
6.2张拉技术要求
安装前应逐个检查锚夹具有无裂纹或变形、锚下混凝土是否密实，并清除支撑面的杂物。
张拉以应力为主，以伸长量校核进行双控。
实际伸长量与计算伸长量之差不得大于±6%。
6.3张拉时机及顺序
预应力束在上部结构安装过程中分三次张拉：
第一次张拉编号为2号、3号8号共6束，在系杆梁纵横向湿接头砼达到设计张拉强度后进行张拉；第二次张拉编号为1号、7号共4束，在泵送钢管拱肋内砼，形成钢管砼拱肋后
进行；第三次张拉编号为4号、5号、6号共6束，在安装中横梁并张拉完中横梁预应力束后进行。
6.4张拉程序
0—0.1Nk，划线作标记，记录原始伸长量——分级加载至1.0Nk，检查有无断丝、滑丝，持荷2分钟后锚固，测量伸长量——分级卸载至0，有必要时测量回缩值。
6.5质量控制
张拉力和伸长量均应符合设计要求。
当实际伸长量与计算伸长量的偏差大于±6%时，应查明原因并处理。
钢绞线每束内断丝、滑丝不得超过1丝，且每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝的1%。
锚具夹片外露量不小于5毫米。
锚固阶段，钢绞线每端回缩值之和不大于6毫米。
6.6钢绞线张拉完毕，符合设计和规范要求后，应尽快进行孔道压浆。
压浆按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）第12章严格执行。
压浆采用C50级以上水泥浆，压浆前需对孔道进行压水试验，确保情况正常后方可压浆。
但备用预应力孔道不压浆，仅端头作封闭处理。
六、检验、试验
1.结构砼工程相关检验
1.1水泥：
对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥，以200t为一批（不足200t的按一批对待）验收，每批至少取样一次，做胶砂强度（3d、7d、28d）、安定性、凝结时间、细度等项目试验。
在正常保管情况下每3个月检查一次，对质量有怀疑时，应随时检验。
1.2水：
非饮用水，使用前检查其质量。
如水源有变或对水质有怀疑时，应及时检验。
1.3集料：
碎石：
对进场的同料源、同级配的碎石每500m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验和针、片状含量试验、压碎指标值试验。
砂：
对进场的同料源、同开采单位，每200m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验。
在施工中，对集料含水率每工作班至少测定2次，天气骤变时，应酌情增加次数。
1.4原材料称量：
（1）水泥：
使用散装水泥时，每工作班至少检查4次。
使用袋装水泥时，进库前应酌情抽样检查包重。
（2）水：
每工作班次至少检查2次。
（3）集料：
每工作班次至少检查2次。
（4）外加剂：
每工作班次至少检查4次。
1.5砼检查：
（1）初始取样：
在开始浇注砼时，应对每单元（每盘或连续体积拌和时每10m3）取样并对温度、含气量和坍落度作试验，当3个连续单元的温度、含气量和坍落度试验结果均在规范规定限度之内时，可以每5个连续单元随机取一个单元做含气量试验或坍落度试验。
但当任何随机的试验结果超出规范限度时，仍要100%取样试验。
另外，应根据施工需要，另制取几组随结构养护试件。
（2）验收取样：
验收取样用作检验砼强度。
不同等级及不同配合比的砼应分别取样，试件应在施工现场取得，每批或每工作班取2组，每组取3个150mmx150mmx150mm
立方体试件组成。
若工程师认为有必要，须按工程师要求另取试件作为工程师检查用。
2.钢筋相关检验
2.1原材料检验
（1）钢筋出厂要有出厂质量保证书（含检验合格证），否则不得使用于工程中。
当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性能试验。
（2）进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同规格、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内仍选3根钢筋，各截取一组试件，每组3个，一个用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个用于冷弯试验，一个用于可焊性试验。
（3）如果一个试验检验结果不合格，则另取2个试件再作试验。
若再有不合格的，则该批钢筋不能验收和正常使用。
2.2钢筋接头检验
本部分钢筋接头均为焊接接头，以下为对焊接接头的检验要求。
（1）取样：
以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下焊接作为一批，不足300个也按一批计。
（2）外观：
每批10%且不少于10个进行外观检查，若有一个外观检查不合格，则该批所有接头全部进行外观检查，剔除所有不合格者并处理完毕后方可再次提交验收。
（3）拉力试验：
每批3根试件进行拉力试验，要求强度及接头破坏形式符合有关规定。
试验结果有1个抗拉强度不合格，或有2个试件在焊缝（电弧焊有1个在焊缝）或受热影响区发生脆性断裂时应再取6个试件进行复验，复验结果有1个抗拉强度不合格，或有3个试件断于焊缝（电弧焊有1个断于焊缝）或受热影响区，呈脆性断裂，应确认该批焊缝为不合格产品。
3.预应力钢绞线相关检验
（1）进场的钢绞线应具备厂方的质量保证书，同时要有国家建筑钢材质量监督检验测试中心检验合格的质检报告，报告内容应包括拉力试验、松弛试验。
（2）进场后的钢绞线，同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线每60t为一批进行验收，每批选取3盘，每盘截取一个试件，做力学性能试验。
如有某一项不符合《预应力砼用钢绞线》（GB5224）标准要求，则该盘钢绞线为不合格品，并从同一批未经试验的钢绞线盘中再取双倍的试件进行复验，如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线为不合格品。
4.锚具、夹具和连接器
4.1锚具、夹具和连接器进场时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号规格和数量。
4.2预应力筋锚具、夹具和连接器验收批的划分：
在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套组为一个验收批。
4.3锚具、夹具和连接器按下列规定验收：
（1）外观检查：
应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。
如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查；如仍有一套不符合要求，则应逐个检查，合格者方可使用。
（2）硬度检查：
应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。
每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。
如有一个零件不合格，则
应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
（3）静载锚固性能试验：
当质量证明书不齐全，不正确或有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重做试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。
七、质量评定标准
1.钢筋加工及安装
1.1钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。
1.2冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。
1.3受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接接头质量应符合规范要求。
1.4钢筋加工及安装实测项目见表7-1。
1.5外观上钢筋表面无铁锈及焊渣。
多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。
否则，各项应示具体情况扣减1～5分。
2.混凝土浇筑
2.1所用的水泥、砂、石、水及添加剂的质量规格必须符合有关规范的要求。
按规定的配合比施工。
表7-1钢筋加工及安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
30
同排
±10
2
箍筋、横向水平钢筋间距
+0，-20
每构件检查5～10个间距
25
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数30%抽查
25
宽、高
±5
4
保护层厚度（mm）
±5
每构件沿模板周边检查8处
20
2.2不得出现露筋和空洞现象。
2.3钢筋混凝土结构在自重荷载下,不允许出现受力裂缝.
2.5混凝土浇筑实测项目见表7-2。
表7-2混凝土浇筑实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
35
2
断面尺寸（mm）
+8,-5
检查3个断面
15
3
长度（mm）
+0，-10
用尺量
20
4
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪量3处
15
5
平整度（mm）
8
用2m直尺检测
5
6
支座板平面高差（mm）
2
查灌注前记录
10
2.6外观上混凝土表面平整,蜂窝麻面面积不得超过该面积的0.5%,深度不超过10mm。
构件外型轮廓清晰，线条直顺，不得有翘曲现象。
封锚混凝土应压实，平整。
否则，各项应示具体情况扣减1～5分。
3．预应力筋的加工与张拉
3.1预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。
3.2预应力钢丝束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。
3.3单根钢绞线不允许断丝。
3.4同一截面预应力接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工规范的要求。
3.5千斤顶、油表、钢尺等器具应经检查校正。
3.6锚具应经检验合格方可使用。
3.7钢绞线先张法实测项目见表7-3。
表7-3钢绞线后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
管道坐标
（mm）
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
15
梁高方向
10
2
管道间距
（mm）
同排
10
抽查30%，每根查5个点
10
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
30
4
张拉伸长率
±6%
查张拉记录
15
5
断丝滑
丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
查张拉记录
30
4.系杆梁安装实测项目见表7-4。
表7-4系杆梁安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
支座中心偏位
（mm）
5
用尺量，每孔检查4～6个支座
50
2
竖直度
1.2%
吊垂线，每孔2片梁
20
3
顶面高程
（mm）
+8，-5
用水准仪抽查，每孔2片，每片3个点
30
八、安全质量保证措施
1.整个过程都应严格执行自检、互检、专检制度。
2.施工前对全体作业人员进行一次全面与单项的技术交底，做到人人心中有数。
3.原始资料应清晰、并妥善保管。
施工资料、记录、检查证应完整、准确。
4.所有作业人员要牢固树立“安全第一，预防为主”的安全方针，严格按照安全规章制度施工，坚持“三不伤害”。
5.特殊工种需持证上岗，现场作业要戴安全帽、手套，高空作业要戴安全带，焊工进行焊接作业时需正确使用防护罩。
6.所有支架顶需铺设脚手板或挂安全网，平台四周需设置护栏，模板顶面砼浇注平台也需设置护栏。
7.夏季施工注意防暑，冬季施工注意防寒；夜间施工需照明良好。
8.装吊作业需信号统一、明确，相关操作人员要精力集中，认真工作，且不得醉酒后或在睡眠不足情况下作业。
系杆梁吊装要起落平缓。
9.张拉压浆工作需由专人负责，确保在机具及油管路正常的情况下进行；张拉前要对工具、工作锚具连接、安装情况进行检查，操作人员在张拉时严禁站在油顶正后方；压浆时有关人员需戴防护眼罩以免水泥浆喷射伤人。
10.钢绞线切割下料时防止砂轮切割机伤人。
11.夜间作业要有良好的照明。
12.大雨、七级以上大风、浓雾情况下一般应停止作业。
九、质量通病及其原因、防治措施
1.模板缺陷所产生的质量通病
1.1现象
梁身不平直，梁底不平，梁侧模炸模，模板接缝处错台，砼表面发花、毛糙。
1.2原因分析
（1）模板刚度不够，产生变形。
（2）台座底模顶面不平。
（3）拉杆刚度不够或未进行有效支撑。
（4）模板拼接不平顺，或制造累积误差超限。
（5）模板未经打磨、涂脱模剂或脱模剂涂刷不匀或脱模剂不合格。
1.3防治措施
（1）设计、制造模板和拉杆时要进行严格的计算和检查，确保模板刚度足够，尺寸准确，若模板倒用次数过多，产生变形，则必须进行矫正或更换后方可使用。
（2）施工预制台座底模时要严格把关，确保底模顶面平顺。
（3）模板拼装时要严格控制拼装质量，拼装后要认真检查，不合格处要及时调整，调整仍达不到要求的要坚决返工重来。
（4）模板在安装前要认真打磨并均匀涂刷脱模剂，选择脱模剂时要注意使用质量合格的脱模剂。
2.钢筋存放所产生的质量通病
2.1现象
钢筋表面锈蚀包括：
钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久变为暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象；钢筋存放混料现象包括：
钢筋品种、等级混杂不清，有技术证明与无技术证明的非同批原材料垛在一堆，难以分辨，影响使用。
2.2原因分析
（1）保管不良，受到雨、雪侵蚀，存放期过长，仓库环境潮湿，通风不良。
（2）原材料仓库保管不当，制度不严，钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色，技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。
2.3防治措施
（1）钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其它支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
（2）淡黄色浮锈不必处理，红褐色锈斑可采用人工擦除或机械方法清除，对锈蚀严重、发生锈皮剥落现象的，不得使用或降级使用。
（3）严格库管制度，要求钢厂按照规范在出厂钢筋上作标志并附带技术证明。
（4）发现混料情况后应立即检查并进行清理，以发出的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。
3.钢筋加工、安装所产生的质量通病
3.1现象
（1）成型尺寸不准：
加工钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
（2）骨架外形尺寸不准：
钢筋骨架侵占模板位置或局部保护层偏大。
（3）绑扎节点松脱：
搬移钢筋骨架时或浇注砼时绑扎节点松扣。
（4）钢筋遗漏或少根：
检查绑扎好的钢筋骨架时发现某种钢筋遗漏或根数不够。
3.2原因分析
（1）下料不准确，画线方法不对，长度、角度控制未采取保证措施。
（2）钢筋骨架外形尺寸不准原因有：
主要钢筋安装位置不准，或多根钢筋端部未对齐。
（3）绑扎节点松脱原因为绑扣太少、扎丝拧得太紧（扎丝拧断）或太松、绑扎形式不正确。
（4）钢筋遗漏或少数量的原因为：
施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋的安装顺序，安装时疏忽对钢筋根数的检查。
3.3防治措施
（1）加强钢筋配料管理工作，总结具体设备情况的画线经验，在加工台上做合适的长度、角度控制标记，对于加工不准的钢筋，属I级钢筋的允许返工一次，属I级以上的，坚决报废。
（2）安装钢筋时准确定位主要钢筋，同类型的多根钢筋端部要对齐，若已发生此类现象，对与局部调整后合格的骨架则进行局部调整，否则必须拆散重绑。
（3）防止绑扎节点松脱可通过正确选择绑扣形式、选择合理的松紧程度、保证足够的绑扣数量来实现，对于已经松脱的要及时重新绑好。
（4）防止遗漏和少数量的方法为安装钢筋前要认真研究图纸，合理安排绑扎顺序，安装过程中及时检查各种钢筋的数量，遗漏和数量不足的要及时合理的补上。
4.钢筋焊接所产生的质量通病
4.1现象
（1）闪光对焊：
未焊透、过热、烧伤、接头弯折或偏心。
（2）电弧焊：
尺寸偏差、焊瘤、咬边、烧伤、未焊透、夹渣、气孔。
4.2原因分析
综合分析，产生焊接质量通病的原因主要有：
焊接工艺方法运用不当，焊接参数选择不当，焊工操作不当或技术不过关，钢筋端头歪斜或折角不准确，钢筋端头有不利污染，环境不合适等。
4.3防治措施
（1）完善闪光对焊工艺，对于直径较大的钢筋应采用预热闪光对焊。
（2）正确选择焊接参数，包括闪光对焊的烧化留量、变压器级数、烧化速度及电弧焊的电流、焊接速度。
（3）焊接工作专业性较强，必须由具有相关焊接资格的人进行作业，焊工作业时应严格执行相关工艺，不得马虎、敷衍。
（4）对于端头歪斜的钢筋，在进行闪光对焊前要进行矫直或切除，电弧焊的钢筋接头要杜绝端头折角不准确，否则必须更换。
（5）钢筋焊接区的水、锈、油、熔渣及水泥必须提前清除干净。
（6）焊接作业时环境温度不得低于-150C，且雨、雪天气不得进行焊接作业。
（7）在检查各种焊接接头时，发现外观不合格或接头力学性能不合格的坚决弃置不用。
5.砼施工常见的质量缺陷
5.1现象
麻面：
砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，漏筋：
钢筋砼结构内的钢筋外漏，蜂窝：
砼局部疏松，砂浆少石子多，石子间多空隙，形成蜂窝状孔洞，缺
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