设备使用管理维护管理与维修管理.docx
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设备使用管理维护管理与维修管理
一节 我国现行设备管理体制
一“设备管理条例”
1设备管理条例的特点
中外结合 变革、进步
2我国设备管理制度（基本方针、原则、主要任务）
λ三条基本方针
设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针
设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针
设备管理要执行“预防为主”的方针
五个结合λ
设计、制造与使用相结合 维护与计划检修相结合
修理、改造与更新相结合 专业管理与群众管理相结合
技术管理与经济管理相结合
主要任务λ
保持设备完好 提高企业技术装备素质
充分发挥设备效能 取得良好投资效益
二贯彻“95全国设备管理纲要”
1转变设备管理观念
2政企分开，改变设备宏观管理模式
实现两个转变：
政府直接管理 间接管理； 仅对工交管理 全社会管理。
3从建立现代企业制度来重新认识设备管理
考核标准：
完好率，停机率，利用率，维修费，闲置率，事故
市场：
维修，备件，租赁，调剂，技术信息，咨询
法规：
法制，规范
增效：
管理，改造，更新
培训：
技术、业务、管理思想
第二节 设备使用管理
一正确合理使用设备
1合理配备
配套性 平衡性 适当柔性
2合理安排生产
匹配适应性 满负荷但不超负荷
3加强工艺管理
工艺适应设备 设备保证工艺
4设备环境与条件
环境：
防腐防潮防尘防振恒温恒湿
条件：
监测抽检警报封闭设施保障人员着装
二使用管理
1正确使用
岗前培训 持证上岗 定人定机定责
2建章健制
使用守则 操作规程 维护保养规程 岗位责任
3检查监督
班组长 设备员
第三节 设备维护管理
一设备维护保养制度 ：
三级维护保养制
1日常维护保养（日保）
保养人：
操作工人
要点：
班前检查 加油润滑 随手清洁 处理异常
班后维护 真实记录 坚持不懈 周末养护
2一级保养（一保）
保养人：
操作工人（主）＋维修工人（辅）
要点：
定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑
间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查
3二级保养（二保）
保养人：
维修人员（主）＋操作工人（辅）
要点：
定期计划 系统检查 校验仪表 全部润滑
修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差
消除泄漏 认真记录 制订对策 标准验查
二设备点检制度
1点检分类
日常点检 定期点检 专项点检 精密点检
2点检作业表
年 月 No.
设备编号：
设备名称：
检查者：
审核：
检查项目 允许状态 月日 月日 月日 月日 月日
冷 观察镜破损无裂纹及破损
水 观察镜水锈无水锈
装 冷却水 充足
置 冷却水管 不泄漏
3点检准备
定点：
确定点检设备关键部位，薄弱环节
定项：
确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）
定标：
确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）
定周期：
确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）
定法：
确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）
定人：
确定点检人员（按照不同点检分类确定）
定表：
确定点检表格
定记录：
确定点检记录内容项目及相关分析
4点检实施
检查：
按照点检规范对设备的点检部位进行检查；
记录：
将检查结果记录在案；
处理：
检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；
分析：
定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；
改进：
组织实施对设备薄弱环节的改进工作。
5点检管理
点检模型管理：
点检工作模型包括：
点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（PDCA循环）；
点检计划模型包括：
日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；
点检实绩管理：
记录管理包括：
日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录，MTBF分析记录，维修费用记录等等；
实绩分析包括：
分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；
点检人员技术素质管理：
点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。
第四节 设备润滑管理
一润滑管理的摩擦学基础
1摩擦学的研究内容
摩擦起因 磨屑形成机理 润滑理论
机械运动副的摩擦学特性和失效机理 摩擦磨损测试技术
减摩耐磨材料及其表面处理技术 润滑材料
2指导润滑管理
设备磨损曲线
磨损量
磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段
磨损
阶段
T
设备磨损曲线
二润滑管理目的和内容
1目的：
防止机械摩擦副异常磨损 防止润滑剂污染、泄漏
防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本
2内容：
润滑技术管理 润滑物资管理
三润滑管理实施
1建立组织，配备人员
专业润滑技术人员 专职润滑管理员
日保操作人员润滑
润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）
2建章定制
岗位责任制度 设备润滑制度
润滑站管理制度 设备清洗换油制度
3实施有效管理
技术支持管理：
润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件
设备润滑卡片
设备名 设备型号 设备编号
所在车间 总贮油量 kg 制造厂
设备用油脂
换油部位
润滑材料
润滑周期
油量（kg）
清洗换油计划管理：
年、季、月清洗换油计划，按质换油计划；
油品质量管理：
入库化验，在用品定期化验；
润滑“五定”管理：
定点，定质，定量，定人，定期；
润滑“三过滤”管理：
领油过滤，转桶过滤，加油过滤
润滑技术管理：
润滑故障解决，复杂设备润滑系统改造，旧
油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；
润滑设施管理：
自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理；
四计算机辅助润滑管理
1功能：
设备润滑档案 油品质量管理
润滑“五定”管理 设备清洗换油计划管理
油品需求计划管理 润滑设施管理
润滑工作检查评估 润滑管理文件、卡片生成
2计算机润滑管理逻辑流程
设备润滑档案
油品质量管理 润滑“五定”管理 润滑设施管理
润滑管理文件、卡片生成系统
设备清洗换油计划管理 油品需求计划管理
润滑工作检查评估
第五节设备故障管理
一设备故障及分类
定义：
设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）
1产生过程分类：
突发性故障 渐进性故障
2时间长短分类：
间歇性故障 永久性故障
3宏观原因分类：
固有故障 操作维护不当故障 磨损故障
4功能劣化分类：
潜在故障 功能故障
二故障原因和模式
1宏观原因：
设计缺陷 材料缺陷
制造缺陷 操作维护环境不当
2微观原因：
弹性变形失效 塑性变形（屈服）失效
塑性断裂失效 脆性断裂失效
疲劳断裂失效 腐蚀失效
磨损失效 蠕变失效
三故障发生规律
1浴盆曲线
磨损量 故障率
初发 偶发故障期 耗损（劣化）
故障期 故障期
T
2故障渐变过程
设 P－F间隔 在P－F
备潜在故障发生线 P 间隔进行
性功能故障发生线 F 预防维修
tP tF 时间
劣化渐变过程如下：
微缺陷 中缺陷 大缺陷 故障
不会产生 会产生 已发展到
停机，暂时不 小停机或影响 故障边缘，置之
影响功能 设备功能 不理后果严重
3故障复合多重状况
劣化
原因 劣化
劣化 劣化 原因
原因 原因 劣化 劣化
劣化 原因 原因
原因
原因 单一因素 多因素 复合因素
结构
四设备故障全过程管理
1故障信息收集
设备使用、故障记录日志
设备编号 名称 型号 规格 日使用故障故障检查 排除换备件修理工时移交停机时间使维修理
期时间发生现象原因 措施名称数钳仪电生产 用修费用
时间 量图号工工工时间等待修理人人（元）
2故障信息储存统计
采用计算机存储统计：
信息输入－统计－查询－显示－打印
内容：
故障设备名－车间（厂）故障次数－停机总时间－
平均无故障时间－平均修理时间－故障主次图
3故障分析
主次图分析
故障 累积
频次 92.5% 99.9% 百分
81.4% 数
70.3%
45.5%
变速主轴溜板电器其他（主次排列的故障原因）
鱼骨分析
中骨 中骨 中骨
小骨 小骨 小骨
脊骨 故障
小骨 小骨 小骨
细骨 中骨 中骨 中骨
PM分析
透过现象，分析其物理本质的方法。
P:
phenomena physical problem preventive
现象 物理的 问题 可预防的
M:
mechanism material machine manpower method
机理 材料 设备 人力 方法
连续问5个为什么。
假设检验方法
阶段A：
问题A 假设1,2,… 验证1,2… 结论A；
阶段B：
问题B 假设1,2,… 验证1,2… 结论B；
阶段C：
问题C 假设1,2,… 验证1,2… 结论C；
最终结论
劣化趋势图分析
设备
性能
t1 t2 t3 t4 t5 时间
故障树分析
（顶事件）
设备故障
与
部件故障1 （中间事件） 部件故障2
与 或
元件1 元件2 元件3 元件4
失效 失效 失效 失效
（底事件）
故障的集合优选搜寻
f1 f2 f3 f4 f5
故障集合
表征集合
s1 s2 s3 s4 s5 s6 s7 s8
三个原则：
最大概率＋最小费用＋纯集优选
4故障处理
故障特征起因
重复性 多发性 周期性耗损性 先天性 失误性 修理性
故 障 故 障 故 障故 障 故 障 故 障 故 障
项修局 改 造 定 期纠 正 改 造 规 范 培训质
部改造 报 废 维 修恢 复 再设计 训 练 量控制
5评价与反馈
设备状态与维修经验
反 馈
设计与制造厂商（设计制造） 使用部门（选型） 维修部门（维修改造）
五设备事故管理
1设备事故
因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故。
分类：
一般事故，重大事故，特大事故
2调查分析
切断电源，根除隐患
保护现场，立即上报
调查原因，分析处理
制订方案，恢复抢修
六设备状态监测管理
1可行性分析决策
有效 经济合算
2模式选择
振动监测（离线、在线） 油液分析 红外成象 其他
3配备专人
选人 定则 培训
4倾向管理
倾向监测 确定报警阈值
5维修决策数据化
监测反馈机制 快速反馈决策 维修应变常备
第五节 设备维修管理
一设备维修方式
1事后修理（冗余、非主线设备）
2定期修理（耗损周期明显设备）
3强制性修理（安全性、故障后果严重型、流程设备）
3检查后修理（无固定负荷、精、稀、关设备）
4状态监测修理（实施状态监测和倾向管理设备）
5机会修理（有生产空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备）
6针对性修理（项修、局部维修，负荷及运动不平均设备）
7改造性修理（耗损严重、重复故障、先天不足设备）
二设备维修的一般步骤
1编制计划
2修前预检
3准备文件（工令、图纸、资料）
4物料准备（备件、材料、工具、仪表准备）
5组织准备（指挥、联络、协调）
6现场准备（水、电、气、动、风）
7维修实施
8试车验收
9总结反馈
三维修策略选择
1可靠性为中心的维修策略选择
故障后果导向 可行性导向 有效性导向
2利用率为中心的维修策略选择
利用率影响评估排序 故障特征分析 维修方式选择
3适应性维修的维修策略选择
维修方式的生产损失评估 维修成本 综合费用评估
4其他综合评估维修策略选择方式
综合评估导向：
后果＋效益＋维修资源
四维修计划
1编制维修计划的基本准则
作业控制准则：
工作量，优先级、维修资源
工作量均衡准则：
保养，计划维修，改造，随机抢修按照优先
级均衡搭配
集中与分散均衡准则：
按照优先级从高到底向基层分散计划
信息畅通准确准则：
会议、通讯、E－mail
2编制维修计划程序
确定成套设备中关键设备和生产间隙时间
设备层层分解到元件级
确定各元件最佳维修措施
编制作业计划
编制作业进度计划
3维修计划运行文件
作业命令单
预防维修作业说明书
维修计划（举例见下面表）
作业汇总表
作业平衡图表
派工牌
维修计划表
设备名称 5t吊车 地址 仓库（66）
周期 工种 序号 作业内容
每 机 1 一般检查
2 检查大车驱动噪声，振动及温度异常
周 3 检查小车驱动噪声，振动及温度异常
4 升降机运转情况
检 5 检查电动机驱动噪声，振动及温度异常
6 仔细查看钢丝绳滑伦和吊钩是否损坏
查 7 肯定限位装置是否工作可靠
械 8 检查吊挂控制装置是否安全可靠及状态
每 1 检查大车行走电机是否安全可靠
2 检查大车制动器安全性及垫衬磨损
三 机 3 检查大车驱动轴承是否可靠
4 检查大车减速齿轮箱状态
个 械 5 检查小车电动机是否安装可靠
6 检查小车制动器间隙、动作及衬垫磨损
月 部 7 检查升降机部件
8 负荷状态下检查制动器是否可靠
的 分 9 检查齿轮箱是否漏油
10 检查钢丝绳磨损和连接状况
检 11 一般检查
12 报告润滑情况
修 13 报告机器一般清洁状况
1 检查大车电动机线头和接地状况
电 2 检查下垂的导线及时紧张，滑动磨损检查
器 3 检查小车行走电机线头和接地
部 4 检查升降机电气部分
分 5 检查吊车总成有无损坏，看能否自由活动
6 检查电动机线头和接地是否安全
7 检查各限位开关的线路
4维修计划的编制和执行
准备：
资料、说明、图纸、备件信息
编制作业号和费用号
编制预防维修说明书
制订发放作业单
作业进度计划和派工
评估、反馈和数据整理归档
五维修计划实施控制
1进度控制：
时间表的监督和调整
2资金控制：
费用统计和预算的比较对照
3质量控制：
修理合格证制度、验收制度
升级会员 