滑升模板施工剖析.docx
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滑升模板施工剖析
第一节液压滑升模板施工装置
一、液压滑升模板装置的组成（图示）
1-千斤顶；
2-高压油管；
3-支承杆；
4-提升架；
5-上下围圈；
6-模板；
7-桁架；
8-搁栅；
9-铺板；
10-外吊架；
11-内吊架；
12-栏杆；
13-墙体；
14-挑三角架
滑升模板的装置主要由模板系统、操作平台系统和液压提升系统这三部分组成。
（一）模板系统
1.模板
模板用于使混凝土成型，并保证其表面质量符合要求。
模板主要承受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时模板与混凝土之间的摩阻力。
模板的材料可采用钢材和木材，目前以钢材为主。
钢模板一般采用2mm～2.5mm的钢板压轧成型或加焊角钢、扁钢肋条制成。
模板的高度一般为0.9m～1.2m，烟囱等筒壁结构可采用1.4m～1.6m。
模板的宽度一般为200mm～500mm。
一般墙体钢模板，主要用于平面形墙体。
对于墙、柱的阴阳角处，宜采用同样材料制成的角模。
筒仓和水塔等的模板，可做成弧形。
对于烟囱等圆锥形变截面工程，除采用固定模板外，还需采用一定数量的收分模板和活动模板（图示）。
在滑升过程中，要按照设计要求的斜度及壁厚，不断调整内外模板的直径，使收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加。
当收分模板与活动模板完全重叠且其边缘与另一块模板搭接时，即可拆去重叠的活动模板。
收分模板必须沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反，收分模板的搭接必须严密不漏浆。
为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2%～0.5%（图示）。
模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。
2.围圈
围圈又称围檩，沿水平方向布置在模板背面，一般上、下各一道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。
围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重，若操作平台支承在围圈上时，还承受平台自重和其上的施工荷载。
为保证模板的几何形状不变，围圈要有一定的强度和刚度，其截面应根据荷载大小由计算确定。
一般采用∟75～∟80的角钢、[8～[10的槽钢或I10的工字钢。
上下围圈的距离视模板高度而定，一般为500mm～700mm。
上围圈距模板上口不宜大于250mm，以确保模板上口刚度。
当提升架的间距较大时，或操作平台直接支承在围圈上时，可在上下围圈之间加设垂直和斜向腹杆，形成桁架式围圈，以提高承载能力。
对于变截面筒壁结构的围圈，可采用分段伸缩式。
模板与围圈的连接，一般是搁在围圈上或挂在围圈上。
3.提升架
提升架又称千斤顶架。
其作用是：
固定围圈的位置，防止模板侧向变形；承受全部竖向荷载并传给千斤顶，再通过千斤顶传给支承杆；带动围圈、模板和操作平台系统一起滑升。
提升架由横梁和立柱组成（图示）。
立柱上设有支承围圈和操作平台的支托，承受它们传来的全部竖向荷载，并通过横梁传递到千斤顶及支承杆；同时立柱又承受围圈传来的水平侧压力，并以横梁作为其支座。
横梁一般用槽钢制作，并采用双横梁式，刚度较好。
立柱用槽钢、角钢或方形钢管制作。
提升架横梁至模板顶部之间的净高度，应能满足施工操作的需要，对于配筋结构不宜小于500mm，对于无筋结构不宜小于250mm。
但也不应过大，否则支承杆的自由长度增加，将影响其稳定性和承载能力。
用于变截面结构的提升架，其立柱上应设有调整内外模板间距和倾斜度的装置。
当采用工具式支承杆时，应在提升架横梁下设置内径比支承杆直径大2mm～5mm的套管，其长度应到模板下缘。
（二）操作平台系统
1.操作平台
操作平台既是施工人员绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板的操作场所，又是材料、工具等的堆放场所和液压控制设备的安置台，有时还利用它架设垂直运输的机械。
因此，操作平台应有足够的强度和刚度，以便能控制平台水平上升。
操作平台分为内操作平台和外操作平台。
内操作平台一般由承重钢桁架（或梁）、楞木和铺板组成。
承重钢桁架支承在提升架的立柱上，也可通过托架支承在桁架式围圈上。
按结构平面形状的不同，操作平台的平面可组装成矩形、圆形等各种形状。
按操作平台结构的不同，有分割式与整体式。
分割式的操作平台在提升架之间划分，整体式操作平台则通过纵横连续梁将整个建筑物的操作平台连成整体，刚度较好。
按施工工艺要求的不同，操作平台的铺板可设计成固定式或活动式，活动式在揭开平台板后可方便地进行横向结构的施工。
外操作平台一般由外挑三角架、楞木和铺板组成。
三角挑架固定在提升架的立柱上或固定在围圈上。
外操作平台的外挑宽度为0.8m～1.0m，并在其外侧设置防护栏杆和张挂安全网，以便安全操作。
2.吊脚手架
吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土构件表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。
内吊脚手架挂在提升架立柱和操作平台的钢桁架上，外吊脚手架挂在提升架立柱和外挑三角架上。
吊脚手架的吊杆可用φ16～φ18的圆钢制成，也可采用柔性链条。
其铺板宽度一般为500mm～800mm，每层高度2m左右。
吊脚手架外侧必须设置防护栏杆，并张挂安全网到底部。
（三）液压提升系统
1.支承杆
支承杆又称爬杆，它既是液压千斤顶爬升的轨道，又是滑模装置的承重支柱，承受施工过程中的全部荷载。
支承杆的规格与直径要与选用的千斤顶相适应，目前使用的额定起重量为30kN的滚珠式卡具千斤顶，其支承杆一般采用φ25的Q235圆钢。
支承杆应调直除锈，当I级圆钢采用冷拉调直时，冷拉率控制在3%以内。
支承杆的加工长度一般为3m～5m。
其连接方法可使用丝扣连接、榫接和剖口焊接。
丝扣连接操作简单，使用安全可靠，但机械加工量大。
榫接连接亦有操作简单和机械加工量大之特点，滑升过程中易被千斤顶的卡头带起。
采用剖口焊接时，接口处倘略有偏斜或凸疤，要用手提砂轮机处理平整，使能通过千斤顶孔道。
当采用工具式支承杆时，应用丝扣连接。
当模板处于正常滑升状态时，支承杆的允许承载力计算。
当模板处于正常滑升状态时，支承杆的允许承载力可按下式计算：
式中[F]——支承杆的允许承载力（kN）；
α——工作条件系数，取0.7～1.0，视施工操作水平、滑模平台结构情况确定，一般整体式刚性平台取0.7，分割式平台取0.8，采用工具式支承杆时取1.0；
E——支承杆弹性模量（kN/cm2）；
J——支承杆截面惯性矩（cm4）；
K——安全系数，取值应不小于2.0；
Lo——支承杆脱空长度，从千斤顶下卡头至混凝土上表面距离（即等于千斤顶下卡头至模板上口距离加模板的一次提升高度）（cm）。
为防止支承杆失稳，施工中支承杆的脱空长度不应超过其允许值，直径25mm圆钢支承杆的允许脱空长度如下表所示数值。
φ25支承杆允许脱空长度
支承杆荷载P（kN）
10
12
15
20
允许脱空长度L（cm）
152
134
115
94
若由于模板空滑或支承杆穿过门窗洞口等原因使脱空长度过长时，应对支承杆采取有效的加固措施。
支承杆的加固一般可采用方木、钢管、拼装柱盒等方法，随支承杆边脱空一定高度边进行夹紧加固。
拼装柱盒为用槽钢或钢板预制的工具，将左右两个半只的柱盒夹住支承杆拼拢楔紧，即起到加固作用。
此外还可用假柱加固支承杆，先在支承杆处浇筑一段混凝土假柱，上下用夹层隔开，事后凿去。
近年来，随着一批起重量为60kN～100kN的大吨位千斤顶的研制成功，与之配套的支承杆可采用φ48X3.5的钢管，即常用脚手架钢管。
由于其允许脱空长度较大，且可采用脚手架扣件进行连接，因此作为工具式支承杆和在混凝土体外布置时，比较容易处理。
窗体底端
2.液压千斤顶（图示）
滑模工程中所用的千斤顶为穿心式液压千斤顶，支承杆从其中心穿过。
按千斤顶卡具形式的不同可分为滚珠卡具式和楔块卡具式，按额定起重量来分有30kN、60kN、75kN、90kN和100kN等，但以30kN应用较广。
千斤顶的允许承载力，即工作起重量一般不应超过其额定起重量的二分之一。
液压千斤顶系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：
式中N——总竖向荷载（kN）；
P——单个千斤顶的计算承载力（kN），其取值为按前式求得的支承杆允许承载力[P]，或千斤顶的允许承载力（为千斤顶额定承载力的1/2），两者取其较小值。
3.液压控制台
液压控制台是液压传动系统的控制中心，主要由电动机、齿轮油泵、溢流阀、换向阀、分油器和油箱等组成。
其工作过程为：
电动机带动齿轮油泵运转，将油箱中的油液通过溢流阀控制压力后，经换向阀输送到分油器，然后经油管将油液输入到各千斤顶，使千斤顶沿支承杆爬升。
当活塞走满行程之后，换向阀变换油液的流向，在千斤顶排油弹簧回弹作用下，油液回流到油箱。
每一个工作循环，可使千斤顶爬升一个行程，历时约3min~5min。
液压控制台按操作方式的不同，可分为手动和自动控制等形式；按油泵流量（L/min）的不同，可分为15、36、56、72、100、120等型号，常用的有36、56、72型等。
4.油路系统
油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通路，主要由油管、管接头、分油器和截止阀等组成。
为了保证各千斤顶供油均匀，控制千斤顶的升差，油路的布置一般采取三级并联的方式：
从液压控制台通过主油管到分油器，从每个分油器经分油管到支分油器，最后再从每个支分油器经支油管到各个千斤顶。
油管一般采用高压无缝钢管或高压耐油橡胶管，与千斤顶连接的支油管最好使用高压胶管，油管耐压力应大于油泵压力的1.5倍。
截止阀又称针形阀，用于调节管路及千斤顶的液体流量，以控制千斤顶的升差，一般设置于分油器上或千斤顶与油管连接处。
二、液压滑升模板装置的组装
滑模施工的特点之一，是将模板一次组装好，一直到施工完毕，中途一般不再变化。
而且滑模构造比较复杂。
因此，要求模板组装工作一定要认真、细致、严格地按照设计要求及有关操作技术规程进行。
（一）准备工作
1.滑模的组装工作，应在起滑线以下的基础或结构的混凝土达到一定强度后方可进行。
基础土方应回填平整。
2.按照图纸，在基底上弹出结构各部位的轴线、边线、门窗等尺寸线，并标出提升架、支承杆、平台桁架等装置的位置线和标高。
3.在结构基底及其附近，设置一定数量的可靠的观测垂直偏差的控制桩和标高控制点。
4.对滑模装置的各个部件，必须按有关制作标准检查其质量，进行除锈和刷漆等处理，核对好规格和数量并依次编号，然后妥善存放以备使用。
5.进行液压设备的试车、试压检查。
6.安装垂直运输设备和搭设临时组装平台。
（二）组装顺序
滑模装置的组装，一般按下列顺序进行：
1.安装提升架。
应检查其水平和垂直度。
2.安装围圈。
将围圈按先内后外、先上后下的顺序与提升架立柱锁紧固定。
若采用改变围圈间距的方法形成模板倾斜度时，应调整好上、下围圈的倾斜度。
3.绑扎第一段墙板内的钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎膜。
4.安装模板。
模板宜按照先内后外、先角模后其它的顺序进行安装。
若采用改变模板厚度的方法形成倾斜度时，应调整好模板与围圈间的相对位置。
5.安装内操作平台的桁架（梁）、支撑和平台铺板。
平台铺板应与模板上口齐平或略高于模板上口。
6.安装外操作平台的三角挑架、铺板、防护栏杆等。
7.安装液压千斤顶及液压设备，并进行空载试车及对油路加压排气。
8.在液压系统试验合格后，安装支承杆并校核其垂直度。
9.待滑升施工开始后模板升至约3m左右时，安装内外吊脚手架及挂安全网。
滑模装置的组装顺序图示
（三）滑模装置组装的允许偏差
滑模装置组装完毕，必须按下表所列的各项质量标准认真进行检查，合格后才能进行滑模施工。
滑模装置组装的允许偏差
内 容
允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上口
-1
+2
千斤顶安装位置的偏差
下口
5
提升架平面外
5
窗体顶端
一.滑升模板施工基本工艺
（一）钢筋和预埋件
1.钢筋
钢筋绑扎的速度应与混凝土浇筑及模板的滑升速度相配合。
为此事先要根据工程结构每个平面浇灌层钢筋绑扎量的大小，合理安排绑扎人员并划分操作区段，使每个区段的绑扎工作能够基本同时完成，以尽量缩短绑扎时间。
为保证钢筋位置准确，钢筋绑扎时，应符合下列规定：
每层混凝土浇筑完毕后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；竖向钢筋绑扎后，其上端应用箍筋临时固定，或在提升架上部设置钢筋定位架，定位架可采用木材或钢筋焊接而成；双层配筋的墙或筒壁结构，双层钢筋之间绑扎后应用拉结筋定位；钢筋的弯钩均应背向模板面；应有保证钢筋保护层的措施，可在模板上口设置带钩的园钢筋进行控制。
2.预埋件
预埋件的留设位置与型号必须准确。
可在滑模施工前，绘制出各层预埋件平面图，详细注明预埋件的标高、位置、型号及数量，以便施工中逐层留设，防止遗漏。
预埋件的固定，可将其直接焊接在结构钢筋上，也可采取用短钢筋将预埋件与结构钢筋焊接或绑扎等方法连接固定，但不得突出模板表面。
预埋件位置偏差不应大于20mm。
模板滑出预埋件后应及时清理表面，使其外露。
（二）支承杆
支承杆在安放时，应使相邻支承杆的接头互相错开，且在同一标高上的接头数量不超过25%。
故对第一层插入千斤顶的支承杆，应加工为四种以上的不同长度，长度相差500mm以上，施工时按长度变化顺序排列。
工具式支承杆的下端应套钢靴，非工具式支承杆的下端宜垫小钢板。
支承杆上如有油污应及时清除干净。
对采用平头对接、榫接或丝扣接头的非工具式支承杆，当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固。
用于筒壁结构施工的非工具式支承杆，当千斤顶滑过后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm。
当发生支承杆失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。
支承杆兼作结构受力钢筋时，其加固和接头处的焊接质量还应同时满足受力钢筋的有关要求。
当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。
（三）混凝土
1.混凝土的配制
用于滑模施工的混凝土，除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性等要求外，还必须满足滑模施工的特殊要求。
混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求。
按照我国现行滑模施工技术规范，混凝土的出模强度宜控制在0.2MPa～0.4MPa范围内。
低于这个强度值，可能出现塌落或流淌现象；高于这个强度值，可能出现拉裂，或由于摩阻力过大损坏提升设备或模板等部件。
同时，在此种出模强度下，出模后的混凝土表面容易修饰，且混凝土后期强度损失较少。
混凝土的凝结时间应能保证浇筑上层混凝土时，下层仍处于塑性状态。
故混凝土的初凝时间宜控制在2h左右，终凝时间可视工程对象而定，一般宜控制在4h～6h。
骨料：
混凝土配合比及材料的选择应根据工程对象、滑升速度及施工时气温而定。
薄壁结构的混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制。
混凝土的粗骨料最好采用卵石，其最大粒径不得超过结构最小厚度的1/5和钢筋最小净距的3/4，对于墙壁结构，一般不宜超过20mm。
另外在颗粒级配中，可适当加大细骨料的用量，一般要求粒径在7mm以下的细骨料宜达到50%～55%，粒径在0.2mm以下的细骨料宜在5%以上，以提高混凝土的工作度，减少模板滑升时的摩阻力。
混凝土坍落度：
为便于浇筑，滑模施工应尽量选用较大的混凝土坍落度。
墙板、梁、柱的坍落度为4cm～6cm，配筋密列的结构（筒壁及细柱）为5cm～8cm，配筋特密的结构为8cm～10cm。
和易性：
为改善混凝土的和易性、延缓或加快混凝土的凝结时间并节约水泥用量，可在混凝土中掺入适量的减水剂、缓凝剂或早强剂等外加剂以及掺合料，外加剂和掺合料的品种和掺量应通过试验确定。
配合比：
设计混凝土配合比时，应根据滑升速度、气温情况、水泥品种及砂石级配等因素试配出数种不同的配合比，以备在施工中根据不同的具体情况选用和调整。
2.混凝土的运输
滑模施工时混凝土的垂直和水平运输能力决定了其施工速度。
一般可采用井架吊斗或塔吊吊罐，也可直接吊混凝土小车将混凝土吊至操作平台上，再利用人工入模浇筑。
近年来，许多工程中已采用了混凝土泵送技术以解决混凝土的运输和直接入模问题；在有些高层建筑工程中的滑模施工还采用了电动自升竖向折臂式混凝土布料机，这些在提高工程质量、加快施工进度、降低劳动强度等方面，均取得了显著的效果。
3.混凝土的浇筑
滑模施工的混凝土浇筑量一般都比较大，为保证滑升速度，须合理划分混凝土浇筑施工区段、安排操作人员，以使各区段的浇筑数量和时间大致相等。
混凝土浇筑必须严格执行分层交圈、均匀浇筑的制度。
每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上。
分层浇筑的厚度以200mm～300mm为宜，各层浇筑的间隔时间应不大于混凝土的凝结时间，即浇筑上一层混凝土时下一层混凝土应处于塑性状态（相当于混凝土达0.35kN/cm2贯入阻力值）。
当间隔时间超过时，对接茬处应按施工缝的要求处理。
每个浇筑区段中混凝土的布料应尽量均匀，各层浇筑方向要交错进行，并应有计划地匀称变换浇筑方向，防止结构的倾斜或扭转。
气温较高时，宜先浇筑内墙，后浇筑受阳光直射的外墙；先浇筑直墙，后浇筑墙角与墙垛；先浇筑较厚的墙，后浇筑薄墙。
在预留孔洞、门窗口、烟道口、变形缝及通风管道等，两侧的混凝土，应对称均衡浇筑，防止挤动其胎膜。
最初向模板内浇筑的混凝土，浇筑时间一般宜控制在3h左右，分2～3层浇筑至600mm～700mm高，然后进行模板的试滑升工作。
正常滑升阶段时，宜将混凝土浇筑至距模板上口以下50～100mm处，并应将最上一道横向钢筋留置在外，作为绑扎上一道横向钢筋的标志。
4.混凝土的振捣
混凝土的振捣宜采用移动方便的小型低频插入式振捣器，亦可采用普通高频振捣器。
操作时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板；振捣器应插入前一层混凝土内，但应严格控制其插入深度，深度不宜超过50mm；且在模板滑动过程中不得振捣混凝土。
（四）模板的滑升（动画）
滑模施工工艺中，模板的滑升分为初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。
1.初试滑升阶段
模板初升时，混凝土的自重必须能克服模板与混凝土之间的滑升摩阻力，否则混凝土可能会被模板带起。
一般可在混凝土浇筑至600mm～700mm高度后，且第一层混凝土的强度达0.2MPa～4MPa（或用贯入阻力试验法测得的贯入阻力值为0.30～1.05KN/cm2）的出模强度时进行初升。
初升前须先进行试滑，此时应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50mm～100mm，观察混凝土有无塌落现象，同时用手指按压出模的混凝土。
如有轻微指印和不粘手，且滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明可以开始滑升，反之说明滑升时间已迟。
如有塌落或压指印很深的情况，暂不能滑升，可继续浇筑混凝土，等待合适的滑升时间。
当模板滑升至200mm～300mm高度后，应稍事停歇，在对所有提升设备和模板系统进行全面检查、调整后，方可转入正常滑升。
2.正常滑升阶段
模板初升成功后即可进入正常滑升阶段。
在这个阶段内，混凝土的浇筑、钢筋绑扎、模板滑升等工序之间相互交替进行，应紧密衔接以保证施工顺利进行。
正常滑升时，每次滑升的高度应与混凝土分层浇筑的高度相配合，一般为200mm～300mm。
在正常气温下，两次提升的时间间隔应控制在1.5h以内。
在气温较高时，应增加1～2次中间提升，中间提升的高度为30mm～60mm，以减少混凝土与模板间的摩阻力。
连续变截面结构，每滑升一个浇筑层高度，应进行一次模板收分，一次收分量不宜大于10mm。
在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板及收分模板与活动模板之间的夹灰。
对被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。
在模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。
如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应立即停止提升操作，检查原因及时进行处理。
同时在滑升过程中，还应随时检查操作平台，支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常应及时分析原因并采取有效的处理措施。
在滑升过程中，操作平台应保持水平，这是保证结构垂直度的重要措施。
提升中各千斤顶的相对标高差不得大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不得大于20mm。
为了控制操作平台的水平，应在滑升过程中随时进行有效的水平度的观测，以便及时采取调平措施纠正水平升差。
与此同时，也应随时检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，并采取相应的纠正措施。
一般情况下，对连续变截面和整体刚度较小的结构，每滑升一个浇筑层高度应检查、记录一次；对整体刚度较大的结构，每滑升1m至少应检查、记录一次。
3.完成滑升阶段
当模板滑升至距结构顶部标高1m左右时，滑模即进入完成滑升阶段。
此时应放慢滑升速度，并对模板进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。
混凝土浇筑结束后，模板应继续滑升，直至混凝土与模板不粘结为止。
4.模板滑升速度
在正常滑升阶段，模板的滑升速度按规定确定：
在正常滑升阶段，模板的滑升速度，可按下列规定确定：
（1）当支承杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：
式中V──模板滑升速度（m/h）；
H──模板高度（m）；
h──每个浇筑层厚度（m）；
α──混凝土浇筑满后，其表面到模板上口的距离，取0.05~0.1（m）；
T──混凝土达到出模强度所需的时间（h）。
（2）当支承杆受压时，按支承杆的稳定条件控制模板的滑升速度，可按下式确定：
式中V──模板滑升速度（m/h）；
P──单根支承杆的荷载（KN）；
T──在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到0.7MPa~1.0MPa所需的时间（h），由试验确定；
K──安全系数，取K=2.0。
（3）当以施工过程中的工程结构整体稳定来控制模板的滑升速度时，应根据工程结构的具体情况，计算确定。
5.停滑措施
如因施工需要、气候或其它原因，不能连续滑升时，应采取如下可靠的停滑措施：
停滑时混凝土应浇筑到同一水平面上；混凝土浇筑完毕以后，模板应每隔0.5～1h整体提升一次，每次提升30～60mm，如此连续进行4h以上，直至混凝土与模板不会粘结为止，但模板的最大滑空量不得大于模板高度的1/2；在继续施工时，应对液压系统进行全面检查；对于因停滑造成的水平施工缝，应认真进行处理，以保证继续浇筑的混凝土与已结硬混凝土的粘结质量。
（五）混凝土的脱模、表面修整与养护
1.混凝土的脱模
在浇筑混凝土前，可将滑模与普通钢模板一样涂刷脱模剂，且在滑升过程中应及时清理粘结在模板上的砂浆，以保证滑模的顺利脱模。
最近我国研制成功的电脱模器，适用于不便涂刷隔离剂的滑模工艺。
电脱模装置主要由电脱模器、电极、导电模板、新浇筑的混凝土及电源和导线等组成。
这项技术的原理是：
在混凝土振捣后通电1h左右，利用电脱模器在置于新浇混凝土中的电极与导电模板之间形成电场，使混凝土中所含胶体粒子与水在电场的作用下产生电渗和电解效应，导致在混凝土与钢模板的界面处形成一薄层汽水混合的润滑隔离层，从而可减少两者之间的粘结力和滑升时的摩阻力，达到易于脱模的效果。
2.混凝土表面的修整
滑模施工在混凝土出模后，应立即进行其表面的修整工作，这是关系到结构质量和墙面外观效果的重要工序。
表面有蜂窝、麻面或较小的裂缝时，应随即清除松动的混凝土，并用同一配合比的砂浆进行修补、抹平。
当出现较大的裂缝、孔洞等情况时，亦应先清除掉松动不实的混凝土，再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实、抹平。
3.混凝土的
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