锻工工艺学教学大纲Word文档格式.docx
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锻造用钢及其准备
钢锭的结构、缺陷和规格
钢的分类及牌号表示方法
钢坯的种类及其缺陷
锻造材料表面缺陷的清理和下料方法
18
第三章
3-1
3-2
3-3
3-4
3-5
3-6
3-7
锻造金属的加热
加热对钢的影响
加热产生的缺陷及其防止方法
钢的锻造温度范围
钢的加热规范
加热温度的测定
燃料及其燃烧
锻造加热设备及其使用
第四章
4-1
4-2
4-3
4-4
4-5
4-6
4-7
4-8
4-9
锻造设备与辅助设备
空气锤
蒸汽—空气自由锻锤、电液锤
自由锻造水压机
蒸汽—空气模锻锤
热模锻压力机
平锻机
摩擦压力机
新型高能螺旋压力机
锻造车间的辅助设备
第五章
5-1
5-2
5-3
5-4
5-5
5-6
5-7
5-8
自由锻造工艺规程
自由锻造工艺规程的内容
锻件图的绘制
确定钢锭和坯料的重量与规格
合理选用锻造工艺方案
选择锻造设备与工序
确定火次、加热、锻后冷却及热处理规范
确定锻件类别、制定工时定额、填写工艺卡片
编制锻造工艺规程示例
30
第六章
6-1
6-2
6-3
6-4
6-5
6-6
6-7
胎膜锻造
胎膜锻造的特点及应用
胎膜的种类
胎膜锻件图的制定
胎膜设计
胎膜材料的选择
设备吨位的选择
胎膜锻造工艺举例
20
第七章
7-1
7-2
7-3
7-4
7-5
7-6
7-7
7-8
7-9
7-10
7-11
锤上模锻
锤上模锻特点
模锻件分类
锻件图设计
终锻模膛设计
预锻模膛设计
制坯工步的选择
各类制坯模膛
锤锻模结构及材料
毛坯体积计算与尺寸确定
锻锤吨位的确定
锤上模锻设计实例
30
第八章
8-1
8-2
8-3
在各种压力机上模锻
在热模锻压力机上模锻
在平锻机上模锻
在螺旋压力机上模锻
12
第九章
9-1
9-2
9-3
9-4
9-5
9-6
高合金钢和有色金属的锻造
高合金钢的特点
高速钢的锻造
不锈钢锻造
高温合金锻造
铝合金锻造
铜合金锻造
第十章
10-1
10-2
10-3
10-4
10-5
10-6
锻造的后续工序
后续工序类别与作用
切边与冲孔
锻件的冷却
锻件热处理
锻件的清理和校正
模锻件的缺陷及检验方法
第十一章
11-1
11-2
11-3
11-4
11-5
11-6
11-7
11-8
11-9
新工艺与新技术
冷锻与热锻
精密模锻
辊轧
挤压
径向模锻
粉末锻造
超塑性模锻
多向模锻
余热处理
10
合计
220
三、教学内容
第一章金属塑性成型的基本原理
教学要求：
1、掌握金属塑性变形时力变形的概念，塑性变形的基本定律。
2、掌握加工硬化与软化的概念，以及金属塑性的变形和抗力。
3、掌握金属在镦粗、拔长和冲孔时的变形，以及热变形对金属组织和性能的影响。
4、掌握锻造比的选择与计算，掌握锻造生产中的基本计算。
教学内容：
1-1塑性变形时力和变形的概念
一、外力、内力和应力
二、弹性变形和塑性变形的概念
三、单晶体的塑性变形
四、多晶体的塑性变形
1-2塑性变形的基本定律
一、剪应力定律
二、体积不变定律
三、最小阻力定律
四、金属塑性变形时存在弹性变形的定律
1-3金属加工硬化和软化
一、加工硬化
二、回复与再结晶
三、塑性变形的分类
1-4金属塑性和变形抗力
一、塑性和变形抗力的概念
二、金属组织状态和化学成分对其塑性和变形抗力的影响
三、变形温度和变形速度对塑性和变形拉力的影响
四、应力状态对塑性和变形抗力的影响
五、提高金属塑性与降低变形抗力的措施
1-5金属在镦粗、拔长和冲孔时的变形
一、镦粗时的变形
二、拔长时的变形
三、冲孔时的变形
1-6热变形对金属组织和性能的影响
一、热变形对金属组织的影响
二、热变形对金属性能的影响
1-7锻造比的选择与计算，生产中的基本计算
一、锻造比的概念和主要性质
二、锻造比的选择与计算
三、专业数学计算
第二章锻造用钢及其准备
1、掌握钢锭的结构、缺陷和规格
2、掌握钢的分类及牌号表示方法
3、掌握钢坯的种类及其缺陷
4、了解锻造材料表面缺陷的清理和下料方法
2-1钢锭的结构、缺陷和规格
一、钢锭的结构
二、钢锭的缺陷
三、钢锭的规格
2-2钢的分类及牌号表示方法
一、钢的分类
二、钢的牌号表示方法
2-3钢坯的种类及其缺陷
一、锻造用钢坯种类
二、锻坯的主要缺陷
2-4锻造材料表面缺陷的清理和下料方法
一、锻造材料的管理
二、锻造材料的表面缺陷的清理
三、下料方法
第三章锻造金属的加热
1、从理论上了解加热对钢的组织和性能的影响
2、了解加热产生的缺陷及其防止方法
3、掌握钢的锻造温度的定义，了解确定钢锻件锻造温度范围的方法
4、掌握钢的加热规范及加热温度的测定
5、了解加热材料及其燃烧，掌握过热、过烧的概念
6、了解锻造加热设备及其使用
3-1加热对钢的影响
一、加热对金属物理性质的影响
二、加热对金属组织结构的影响
三、加热对金属力学性能的影响
3-2加热产生的缺陷及其防止方法
一、钢在加热过程中的氧化
二、钢在加热过程中的脱碳
三、钢在加热过程中的过热
四、钢在加热过程中的过烧
五、钢在加热过程中的裂纹
3-3钢的锻造温度范围
一、确定锻造温度范围的基本原则
二、锻造温度范围的确定
三、确定锻造温度范围的方法
3-4钢的加热规范
一、加热温度
二、加热速度
三、加热时间
四、钢锭的加热规范
五、钢坯与钢材的加热规范
六、钢锭和钢坯的装炉方式
3-5加热温度的测定
一、目测钢的加热温度
二、仪表测温度
3-6燃料及其燃烧
一、常见的燃料种类
二、燃料发热量及其优缺点
3-7锻造加热设备及其使用
一、锻造加热的基本方法
二、锻造加热设备的分类与要求
三、常用锻造火焰加热炉基本结构
四、锻造燃料加热炉的部件结构
五、燃料炉的炉型简介
六、燃料加热炉的改进途径
七、锻造加热炉常用的耐火材料
第四章锻造设备与辅助设备
1．了解自由锻锤（空气锤、蒸汽-空气锤、电液锤）的结构特点、操作及其保养方法。
2．了解自由锻水压机的结构特点、操作及其保养方法。
3．了解模锻设备（模锻锤、模锻压力机等）的结构特点、操作及其保养方法。
4．了解锻造用辅助设备的结构特点、操作及其保养方法。
4-1空气锤
一、空气锤的规格和主要技术参数
二、空气锤的工作原理
三、空气锤的结构
四、空气锤的工作循环及操纵
五、空气锤的润滑
4-2蒸汽-空气自由锻锤、电液锤
一、蒸汽-空气自由锻锤、电液锤结构型式与主要技术参数
二、双臂式蒸汽-空气自由锻锤、电液锤的结构
三、蒸汽-空气自由锻锤、电液锤工作循环与操作方法
四、蒸汽-空气自由锻锤、电液锤的打击能量与打击力
五、蒸汽-空气自由锻锤、电液锤的润滑
六、蒸汽-空气自由锻锤、电液锤的使用特点
4-3自由锻水压机
一、水压机的工作原理与锻造能力
二、自由锻水压机的本体结构
三、水压机的传动形式
四、水压机的操作
五、水压机的附属设备
4-4蒸汽-空气模锻锤
一、模锻锤的结构特点
二、模锻锤的规格与主要技术参数
三、模锻锤的构造
四、模锻锤的操纵
五、模锻锤的基础
4-5热模锻压力机
一.曲柄热模锻压力机的工作原理
二.热模锻压力机的机构特点与分类
三.连杆式热模锻压力机的结构
四.热模锻压力机的主要技术参数
4-6平锻机
一.平锻机的工艺特点
二.平锻机的主要技术参数
三.平锻机的操纵方法
4-7摩擦压力机
一、摩擦压力机的特点
二、摩擦压力机的规格与主要技术参数
三、摩擦压力机的工作原理
四、摩擦压力机的部件结构
五、摩擦压力机的操纵
4-8新型高能螺旋压力机
一、液压螺旋压力机
二、气液螺旋压力机
三、离合器式螺旋压力机
4-9锻造车间的辅助设备
一、通用起重运输机械
二、锻造行车与翻料机
三、锻造操作机
四、装出料操作机
第五章自由锻造工艺规程
1．掌握自由锻造工艺规程的内容，熟悉锻造工艺卡片。
2．掌握锻件图的绘制及确定锻件公差、余量的方法。
3．掌握锻件重量的计算方法。
4．掌握合理选择锻造工艺方案的方法，学会选择锻造设备与工序。
5．掌握确定火次、加热、锻后冷却及热处理规范的方法。
5-1自由锻造工艺规程的内容
一．选择锻造工艺方案的意义
二．自由锻工艺规程的主要内容
5-2锻件图的绘制
一．名词术语：
二．确定锻件形状
三．确定余量和公差
四．锻件图的绘制方法
五．锻件图绘制示例
5-3确定钢锭和坯料的重量与规格
一．锻件重量的计算方法
二．确定工艺废料的损耗
三．确定坯料的重量规格
四．确定钢锭的重量和规格
5-4合理选用锻造工艺方案
一．确定锻造工艺方案的原则
二．计算工序尺寸时的注意事项
三．几个常用的经验公式
5-5选择锻造设备与工具
一．正确选择锻造设备
二．正确选择锻造工具
5-6确定火次、加热、锻件冷却及热处理规范
一．确定加热火次
二．确定加热规范
三．确定锻件冷却方法和热处理工艺
5-7确定锻件类别、制定工时定额、填写工艺卡
一.锻件的分类
二.制定工时定额
三.填写工艺卡
5-8编制锻造工艺规程示例
一．齿轮锻件锻造工艺规程示例
二．轴锻件锻造工艺规程示例
第六章胎模锻造
1．掌握胎模锻的分类
2．掌握胎模锻中常见胎模的结构
3．掌握常见胎模的计算方法
6-1胎模锻造的特点及应用
一.胎模锻造与自由锻造的比较
二.胎模锻造与模锻的比较
三.胎模锻的应用
6-2胎模的种类
一．摔模
二．扣模
三．弯曲模
四．垫模
五．套模
六．合模
七．漏模（冲切模）
6-3胎模锻件图的制定
一．锻件分模面的选择
二．确定余块、机械加工余量及锻造公差
三．模锻斜度
四．圆周半径
五．冲孔连皮
六．热锻件冷缩率
七．锻件技术条件要求
6-4胎模设计
一.胎模设计特点
二.摔模的设计
三.扣模的设计
四.垫模的设计
五.套模的设计
六.合模的设计
七.漏模的设计
6-5胎模材料选择
一.对胎膜材料的基本要求
二.选用模具材料的基本原则
三.常用胎模材料
6-6设备吨位的选择
一．常见设备的选取
二．经验公式选取
6-7胎模锻造工艺举例
一．变速杆锻件胎模锻工艺
二．齿轮锻件胎模锻工艺及模具
三．填料盖锻件胎模锻工艺及模具
四．倒车齿轮锻件胎模锻工艺及模具
五．拉臂锻件胎模锻工艺及模具
第七章锤上模锻
1．了解锤上模锻的特点及模锻件的分类
2．了解锻模设计的一般步骤
3．了解锤锻模结构和材料
7-1锤上模锻特点
一．锤上模锻的优点
二．锤上模锻的缺点
7-2模锻件的分类
一.模锻件的分类
二.各类模锻件的特点
7-3锻件图的设计
一．选择分模面
二．锻件公差及机械加工余量
三．模锻斜度和圆角半径
四．冲孔连皮
五．技术条件
7-4终端模膛的设计
一．热锻件图
二．飞边槽
三．钳口
7-5预锻模膛的设计
一．为避免产生折叠，预锻模膛设计的注意事项
二．为改善终锻模膛的充满情况，预锻模膛设计的注意事项
三．为减少磨损，预锻模膛设计的注意事项
7-6制坯工步的选择
一．制坯工步选择的意义
二．各类锻件如何选择制坯工步
7-7各类制坯模膛
一．拔长模膛
二．滚压模膛
三．卡压模膛
四．弯曲模膛
五．成形模膛
六．镦粗台和压扁台
七．切断模膛
7-8锤锻模结构和材料
一．锻模的结构
二．模膛的布排
三．模壁厚度
四．错移力平衡和锁扣
五．模块尺寸
六．锻模材料
7-9毛坯体积计算与尺寸确定
一．轴类锻件的体积计算与尺寸确定
二．圆饼类锻件的体积计算与尺寸确定
7-10锻锤吨位的选择
一．圆形类锻件的锻锤吨位的选择
二．非圆形类锻件的锻锤吨位的选择
7-11锤上模锻件的设计实例
一．齿轮锻件
二．拉杆锻件
第八章锤上模锻
1．了解各种压力机模锻的工艺特点
2．了解各种压力机模锻的锻模结构和设计方法
8-1在热模锻压力机上模锻
一．热模锻压力机上模锻的特点及锻件分类
二．锻件图的设计特点
三．设备吨位的确定
四．模锻工步的选择及模膛设计特点
五．锻模结构
8-2在平锻机上模锻
一．平锻机上模锻的特点及锻件分类
五．平锻模结构
8-3在螺旋压力机上模锻
一．在螺旋压力上模锻的特点及锻件分类
四．模锻工步的选择
第九章高合金钢和有色金属的锻造
1.掌握高合金钢的组织特点和锻特点
2.掌握典型高合金钢（高速钢、不锈钢、高温合金等）的加热、锻造、冷却及热处理的操作技能
3.掌握部分有色金属（铜、铝等）的加热、锻造操作技能
9-1高合金钢的特点
一．高合金钢的组织特点
二．高合金钢的加热特点
三．高合金钢的锻造特点
9-2高速钢的锻造
一．高速钢的锻造与改锻
二．高速钢的锻后冷却与热处理
三．锻造设备的选择
四．高速钢锻造缺陷及产生原因
9-3不锈钢的锻造
一．不锈钢的分类
二．不锈钢的锻造
9-4高温合金的锻造
一、温合金的分类
二、高温合金的锻造
9-5铝合金的锻造
一．铝及铝合金材料
二．铝合金的塑性与锻造温度范围
三．铝合金的工艺问题
9-6铜合金的锻造
一．铜及铜合金材料
二．铜合金的锻造性能与锻造温度范围
三．铜合金的加热
四．铜合金的锻造
第十章锻造的后续工序
1.掌握锻造的后续工序的内容及作用
2.掌握锻件质量检验的目的意义和方法
3.掌握锻件缺陷产生的原因和消除缺陷的方法
10-1后续工序的类别与作用
一．后续工序的类别
二．后续工序的作用
10-2切边与冲孔
一．切边与冲孔的方式及模具类型
二．切边模
三．冲孔模和切边冲孔复合模
四．切边与冲孔力的计算
五．切边与冲孔模材料
10-3锻件的冷却
一．锻件冷却的缺陷
二．锻件的锻后冷却方法
三．锻件冷却规范
10-4锻件热处理
一．锻件热处理的目的
二．锻件热处理的方法
三．锻件热处理工艺的选用
§
10-5锻件的清理和校正
一．锻件的清理
二．锻件的校正
10-6模锻件的缺陷及检验方法
一．影响锻件质量的主要因素
二．锻件尺寸和形状检验
三．锻件力学性能检验
四．锻件表面质量检验
五．锻件内部质量检验
六．锻件微观检验
七．非金属夹杂物检验
第十一章新工艺与新技术
1．了解目前锻造中的一些新工艺、新技术的发展动态
2．了解本专业一些新工艺新技术的工艺特点及设备特点
11-1冷锻与温锻
一．冷锻
二．温锻
11-2精密模锻
一．精密模锻的工艺特点
二．精密模锻实例
11-3辊扎
一．辊轧
二．扩孔
三．楔横轧
11-4挤压
一．挤压工艺特点
二．挤压分类
三．挤压用模具材料
四．挤压零件工艺实例
11-5径向锻造
一．径向锻造的工艺特点
二．径向锻造的工作原理
三．径向锻造的工艺
11-6粉末锻造
一．粉末锻造的工艺过程
二．粉末锻造的优点
三．存在问题和改善措施
11-7超塑性模锻
一．超塑性的概念
二．超塑性模锻的工艺过程
三．超塑性的特点及应用
11-8多向模锻
一．多向模锻的工艺特点
二．多向模锻的设备特点
11-9余热处理
一．变热处理的种类
二．低温形变热处理
三．高温形变热处理
四．采用余热处理工艺的条件
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