技术管理工作汇报及明年计划.docx
《技术管理工作汇报及明年计划.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《技术管理工作汇报及明年计划.docx（11页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
技术管理工作汇报及明年计划
2015年技术管理工作汇报及明年计划
一、2015年技术管理工作感悟
2015年2月，在公司领导的栽培下，本人从生产技术部调度室主任被提拨为生产技术部部长助理，主要负责全公司生产技术管理工作，虽然之前作为锌系统技术主管开展过近2年的技术管理工作，但是作为生产技术部部长助理，管理整个公司的生产技术，这对我来说既是学习的机遇，更是对自我的挑战，深感压力巨大，只能尽职尽责的开展工作，不负领导的期望。
一年来，技术管理工作取得了一定进展，但是仍然存在诸多不足，给我留下更多的是感悟：
1、作为技术管理工作者，我们的基础工作是数据分析，我对“数据分析”的理解分为两个方面：
第一，技术管理需要相对准确的基础数据，也就是说要从取样、制样、化验等方面着手，来保证技术数据的基本准确性，能够反映目前的生产技术水平，就这一点来说，目前在“银浮选”、“锌精矿品位”、“铅系统铋含量”、“反射炉冰铜”等方面存在一定的准确性问题，如何解决这一问题，是我们与质保部2016年工作的重点之一；
第二，我们所采用的“数据分析”的方法要能够反映真实的技术水平，同时，作为技术管理人员，我们要敢于面对真实的技术水平，从现有水平出发，不断提升，例如稀贵系统的银直收率问题，之前直收率中将“银铋砖头含银”算为银直收率，这显然是不合理的，我们顶着“巨大压力”将“银铋砖头含银”不计入银直收率，由于计算方法的调整，银直收率降低3%。
这个更改结果虽然被公司高层领导质问，但是这确实是我们银直收率目前的现实水平，我们的任务是把银直收率从现有真实水平上提升，而不是在账面上玩数字游戏。
我觉得这是一个技术管理工作者应该具有的素质，从另外一个层面来说，要一个技术管理工作者承认自己的不足，这是需要很大的勇气的，这点是需要给予鼓励的；
2、近年来，公司对技术管理的重视程度逐步提高，技术管理工作者的地位也得到了提升，但是对于公司来说，生产完成产量仍然是第一目标，技术指标的完成仍然是产量目标的辅佐。
从这点来说，对技术工作管理者提出了很高的要求，技术管理者不仅要进行技术论证：
数据分析——大胆假设——小心求证，而且要在不影响生产的前提下，开展技术应用。
关于这点，我们今年做了大量工作：
阳极泥降铅、净II二次吸附、银浮选药剂、直浸氧化矿、氧化锌系统“浓浸——稀释”、尾矿浸出工艺控制、磺酸钴渣处理、电解骨胶、电解阴极板、直萃反萃液净化降锡等等，每一次工艺技术的改进，看似简单、水到渠成，但是其中都凝结着技术管理工作者一步步的努力，技术改进的成功应用这是对技术人员工作的最大肯定；
3、对于生产技术部内部的技术管理，有着其自身的特点：
不同系统管理人员之间的联系不多、锌系统管理人员经验相对缺乏、资深的技术管理人员的积极性相对要少一点，针对这些特点，今年我的主要精力是提升锌系统管理人员水平，甚至可以说在我开展部长助理工作的前期，我大部分时间仍然在作为锌系统主管开展技术管理工作，这消耗了我比较多的时间和精力，不过，这个付出还是有所收获的，如今锌系统的技术管理人员已经基本具备了独当一面的能力，这将为我以后的工作留出更多的时间、精力去解决技术难点及瓶颈问题。
而对于部门资深的技术管理人员，我时常抱着学习、共同讨论的态度，多与他们进行技术交流，交流中不但提升了对技术问题的理解深度，同时重新燃起了他们对于技术工作的热情，逐步形成了一个积极向上的技术管理的氛围，这是我非常乐意看到的；
4、对于“对标管理“的理解。
与同行业技术领先企业进行”对标管理“，找到自身不足，提升技术水平，是一件很有意义并且也很有必要的事情。
但是，我们应该理解，对标不仅仅是去对一个个指标的完成情况，不是去对比数字，而是要去对完成相应指标的技术控制过程，从而优化我们的技术流程、工艺控制，这样才能提升我们的技术指标，如果仅仅拿我们的电耗指标去对别人的电耗指标，这毫无意义。
二、2015年主要技术管理工作汇报
1、铅系统
铅系统主要技术指标完成情况见下表：
指标名称及控制要求
完成情况
K炉炉渣含铅≤4.5%
4.39%
直铅烟化炉弃渣含锌≤2%
1.52%
系统Ag回收率≥95%
95.32%
系统Au回收率≥97%
98.21%
系统铅回收率≥95%
95.00%
直铅阳极泥含铅≤12%
20.11%
由上表可以看出，铅系统主要技术指标除阳极泥含铅外，其余均完成控制目标。
阳极泥含铅从今年4月份开始上升，之后基本维持在20%-25%的水平，阳极泥降铅攻关先是在熔炼部分进行，后又转至电解部分进行，最后又回到熔炼部分的控制，可谓是一波三折，从阳极泥化验数据可以看出，阳极泥含铅与残硫的对应关系比较大：
日期
阳极泥
Pb
S
Sb
Bi
干量
阳极泥率
11月25日
19.9
18.1
20
13.2269
3.634569
11月26日
20.8
3.36
16
15.6
10.8234
2.974512
11月27日
22.4
3.39
16.9
16.7
11.7953
3.266733
11月28日
15
2.6
16
16.8
12.5951
3.40086
11月29日
22.2
16.7
16.8
11.8296
3.184107
11月30日
21.7
17.3
17.7
13.5928
3.788122
12月1日
21
15.7
18.6
13.1296
3.534284
周
20.4
3.12
16.7
17.4
12.4275
3.397598
12月2日
20
15.1
19.7
12.5756
3.379416
12月3日
14.6
1.55
16.7
24.8
11.5186
3.087413
12月4日
13.2
1.07
16.7
26.7
14.3458
3.880857
12月5日
14.9
0.95
16.7
26.4
11.4491
3.108696
12月6日
14.7
0.95
17
26.5
11.9491
3.220091
12月7日
13
1.33
16.8
25.8
11.3813
3.087935
12月8日
13.3
17.3
26.8
10.9382
3.049199
周
14.8
1.17
16.6
25.3
12.0225
3.259087
因此，阳极泥含铅控制的关键是残硫的控制，主要从配料、氧料比、炉渣硫、冰铜排放、铅温等方面加强控制，方向比较明确，但是由于目前电炉区以及虹吸井的状况，技术控制很难达到技术要求，导致阳极泥含铅以及K炉渣含铅波动比较大。
2、锌系统
锌系统主要技术指标完成情况见下表：
指标名称及控制要求
完成情况
焙砂可溶锌率一系统≥90%
89.82%
焙砂可溶锌率二系统≥90.5%
90.29%
上矿烟尘不溶硫≤1.4%
1.22%
多膛炉脱氟率>80%
78.75%
挥一窑渣含锌≤2.0%
2.57%
挥二窑渣含锌≤2.5%
2.16%
锌Ⅰ浸出渣含锌<17.5%
17.24%
锌Ⅱ浸出渣含锌<18.5%
18.05%
锌系统铜回收率>63%
63.51%
银浮选回收率>65%
64.67%
富集铟回收率>85%
85.46%
直浸高酸渣含锌≤4.5%
3.80%
直浸硫渣含锌≤5%
5.00%
铁渣含铁>32%
33.26%
析出锌含铜≤0.001%的合格率≥82%
81.97%
析出锌含铅≤0.0026%的合格率≥90%
98.89%
Ⅰ-Ⅶ析出锌直流电单耗≤3020kwh/t
3043.80
Ⅷ析出锌直流电单耗≤3080Kwh/t
3124.70
热镀锌产品一次合格率≥98%
99.11%
析出锌直收率≥97.5%
97.52%
1#锌直收率≥99.3%
99.32%
电锌含铁小于0.0008%内控合格率≥95%
98.63%
未完成指标主要原因说明：
（1）焙砂可溶锌率
未完成的主要原因是锌精矿含锌品位低，2015年全年国内锌精矿平均采购品位为47.31%，比计划目标48.5%降低1.19%，降低焙砂可溶锌率约1%。
（2）多膛炉脱氟率
未完成的主要原因是多膛炉原料含氟下降较快，全年平均原料含氟为0.065%，远低于0.1%左右的正常水平，焙后含氟保持小于0.015%的控制要求，年平均为0.014%。
（3）挥发窑窑渣含锌
未完成的主要原因依旧是超负荷增加处理量的问题，全年挥发窑渣处理量达到36.68万吨，同时挥发窑作业率仅82%，进一步加剧了处理量对指标的影响。
如何提高挥发窑运行效益依旧是锌系统进行挖潜增效的重点工作，2016年希望能在运行模式、燃料结构、富氧熔炼等方面取得突破，此外，目前正在开展浸出渣外委加工工作，希望通过此举可以减轻挥发窑的运行负荷，从而把重点向指标控制方向发展。
（4）析出锌含铜合格率
未完成的主要原因是锌系统停产检修及复产的影响，由于今年电解系统停了三个系列进行检修，导致复产过程的电耗及析出锌含铜的控制难度加大，8、9月份析出锌含铜合格率仅完成71.77%，导致全年指标未能完成。
（5）析出锌电耗指标
四季度完成情况：
Ⅰ-Ⅶ直流电耗:
3013.6kwh/t，Ⅷ直流电耗:
3074.5kwh/t，Ⅰ-ⅦI直流电耗:
3020.5kwh/t
全年完成：
Ⅰ-Ⅶ直流电耗:
3043.8kwh/t，Ⅷ直流电耗:
3124.7kwh/t，Ⅰ-ⅦI直流电耗:
3053.9kwh/t
通过攻关，四季度电耗全面完成控制目标，同时二系统与一系统的差距在减少，之前在40kwh/t以上，目前在10kwh/t左右。
明年电耗工作重点：
（1）二系统新液二次吸附项目达产；
（2）高生产负荷下，提高八系列的产量负荷。
主要开展工作：
①开展二系统新液二次吸附工艺整改，提升新液质量。
目前二次吸附流量在180m3/h左右；
②阳极泥开路至铅系统处理，减少杂质内部循环。
③根据生产负荷及时加减板，降低电流密度。
④加强槽上操作，继续开展“千片无接触”竞赛。
⑤缩短新液罐清理周期，目前按两个月周期组织。
⑥加强酸锌比、槽温、流量等工艺纪律检查。
⑦严格控制系统溶液含氟。
⑧根据阳极结壳情况，及时安排阳极通平。
3、稀贵系统
稀贵系统主要技术指标完成情况见下表：
指标名称及控制要求
完成情况
铋直收率≥65%
63.12%
稀贵系统Ag直收率≥94%
93.85%
铟回收率≥91%
89.97%
铟萃余液含铟≤9mg/l
12.70
高铋粗铅含银≤10000g/t
7735.00
粗铜冶炼回收率≥96%
96.01%
铜鼓风炉渣含铜≤0.7%
0.78%
未完成原因分析：
（1）铋直收率
长期以来，稀贵系统铋直收率只有50%-55%，其中精炼系统直收率在70%-75%左右，2014年直收率为53%，因此，今年定65%的指标显然是不合理的。
今年实际铋直收率应该在55%左右，影响铋直收率主要原因有以下几个方面：
a.2015年粗铋的生产不再放在铋转炉进行，而是主要改在砷锑反射炉进行。
实践证明，砷锑反射炉内稀渣、铋冰铜、粗铋液面分层的效果比铋转炉相差甚远，放渣操作的便利性更是远比不上铋转炉，导致渣和铋冰铜含铋上升（反射炉铋冰铜含铋5%，转炉铋冰铜含铋4%），烟气中铋的损失增大，而粗铋品位下降，肯定会降低铋的直收率和回收率。
b.相比往年，今年铅阳极泥中含铅高，铋氧化渣含铅也随之上升，铋含量相对下降，铋粗炼阶段大量的铅还原进入粗铋，造成粗铋品位低。
在后续的铋精炼过程中氧化跑烟的浮渣及氯化铅渣渣量大幅度增加，导致铋的损失也相应增加，降低铋的直收率和回收率。
铅阳极泥含铅高还会导致铋冶炼过程中渣量和烟灰量增加，所带走的铋的损失也增加，降低直收率和回收率。
C.由于金、银的价值较铋要大的多，所以铅阳极泥冶炼过程中首先考虑的是金、银的回收，牺牲铋的回收；如果过分追求铋的回收，则必定会导致金、银回收率下降，得不偿失。
在银氧化精炼过程中，由于铅阳极泥量大、含银品位低、含铅高，导致贵铅量大、含银低、含铅高，为了缩短炉时、保证合金板的产量，必定会进行高温强制跑烟，导致铋损失进入烟尘中，降低铋的直收率和回收率。
同时，从铅、稀贵系统铋平衡的情况来看，阳极泥含铋存在偏高的情况。
平衡表如下：
收入
干量
品位（%）
金属量
铅精矿
124160
0.4
496.64
铅渣
31975
0.17
54.36
合计
551.00
598.94
产出
阳极泥
3954
15.33
606.15
稀贵产出
锑砷烟灰
1532
5.26
80.58
高银烟灰
397
11.82
46.93
稀渣
1536
0.41
6.30
氯化铅渣
148
3.62
5.36
高铋粗铅
494
8.43
41.64
铋冰铜渣
194
3.85
7.47
精铋
351.36
期初期末差
-80
合计
417.99
回收率
68.96
直收率
57.97
上表可以看出铅系统收入铋量551吨，再加上稀渣、高铋粗铅含铋，合计为599吨，其他物料含铋都很低，而产出阳极泥含铋为606吨，铅系统铋直收率过百。
按照606吨阳极泥含铋计算，稀贵系统铋直收率58%，回收率69%。
（2）银直收率
四季度完成情况：
92.34%
未完成的主要原因是11月份开始对直收率的计算公式进行了修改，将银、铋砖头渣含银不计入直收率，具体如下：
直收率：
产出金属量
投入原料金属量+中间产品期初期末差（不含外转物料）
回收率：
产出金属量
投入原料金属量+中间产品期初期末差（不含外转物料）-当月产出的外转物料金属量
其中Ag的外转物料：
稀渣、高银烟灰、砖头渣（银铋球磨渣）、铋冰铜渣、砷锑烟灰、热分解渣
计算公式改变后，11、12两个月银直收率为91.5%，为目前银直收率的真实水平。
如何提高稀贵系统银直收率是2016年技术管理工作的重点之一，从技术控制上来说，主要是控制稀渣含银、砷锑烟灰含银、高银烟灰严禁外转等方面，这些在2016年技术量化考核指标中做了重点考核，但是从目前金银生产的实际情况来看，铅系统每月产出550吨左右的阳极泥（湿量），这变要求金银系统两台炉同时处理阳极泥的作业率要达到85%以上，这与实际作业率完成情况基本相当，也就是说银转炉的能力只能处理完当期阳极泥，无法处理高银烟灰等内部转圈物料，这就导致了高银烟灰的外转，12月份外转52.9吨，降低银直收率1%，同时砷锑烟灰含银也严重超出控制指标（目标1800g/t，实际2557g/t），降低银直收率0.5%。
因此，要提升稀贵银直收率，明年的重点是提升处理量以及作业率，同时再加强技术控制。
（3）铟直收率
四季度完成情况：
90%
由于氧化锌酸上清含锡高，系统增加了反萃液加碱中和、海绵置换除锡净化工艺，再根据系统含锡情况，对海绵铟净化渣进行浸出，对铟回收率有一定影响，但是在海绵铟及时处理的情况下，影响不大，低于0.5%。
此外，今年集中将库存的烟灰系统浸出渣转出至挥发窑处理，一定程度上降低了系统铟回收率。
此外，稀贵担心铟生产存在潜亏，有意降低了铟回收率。
目前，铟回收率水平在90.5%左右。
三、2016年技术管理的重点工作
2016年是株冶发展的关键一年，即有扭亏为盈的艰巨任务，又需推进转移转型发展，技术管理工作同样任务艰巨，一定要进行重点突破，主要工作内容如下：
1.沸腾炉系统要稳定运行，在此基础上搭配处理硫渣2000吨/月左右，目的有以下两点：
一是可以提高锌系统银回收率，二是可以提高锌系统锌财务回收率。
2.挥发窑系统要降低运行成本。
挥二的承包运营方案已基本落实，若通过公司党政联席会，则下一步的重点是如何进行风险管控，达到预期目标。
3.锌系统要不遗余力的提高银浮选的回收率，必须要有创新措施，例如：
洗渣降锌、药剂选型等，同时，要组织好设备检修工作，力争做好设备检修期间，酸性底流渣不直接外排。
4.如何在高产期间控制析出锌电耗不大幅度提升依然是2016年电耗工作的重点内容，净II的二次吸附项目将成为重点措施，预计1月份投入正式生产。
5.直浸系统要降低运行成本。
主要从优化原料结构、降低氧气消耗、降低电消耗等方面开展工作。
视系统运行情况，投入氧化混合矿1000-2000吨/月，用于高酸渣降硫提铅、减少硫渣产出、降低铁渣渣率等。
6.铅系统的首要任务是维持好熔池，确保K炉稳定运行，同时要降低炉渣含硫、减低冰铜产出并及时排放、降低阳极泥含铅，鉴于K炉电炉区以及虹吸井的现状，直铅系统的检修建议尽早开始。
7.稀贵系统的技术管理工作任重道远。
2016年重点从提高银、铋直收率开展工作，相关管理指标均已挂靠到位。
8.2016年技术指标管理主要分为两大块：
一是《经济责任制指标管理》，主要包括铅厂、水处理厂、锌成品厂以及其他分厂的一些指标（从量化考核调整至经济责任制考核），此类指标管理目的是加强工艺过程监控，只进行考核，并且考核金额中不低于20%与分厂领导挂靠，不低于30%与分厂技术管理人员挂靠；二是《量化考核指标管理》，创新点：
（1）对经济效益有大的影响同时又是技术相对薄弱的环节的技术指标，挂靠比例加大，比如银相关指标挂靠比例达到浸出指标总额的18.75%；
（2）回收率指标考核项与对应技术指标考核项挂靠，在完成回收率指标的基础上，若未完成对应技术指标考核项，则减少奖励。
总结人：
生产技术部周玉琳
2016.01.04
升级会员 