后昆仑2号隧道 水泥砼面层施工方案.docx
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后昆仑2号隧道水泥砼面层施工方案
福建省永春至永定（闽粤界）高速公路
龙岩段A2合同段
后昆仑2号隧道试验段水泥砼面层
首件工程施工总结
编制：
复核：
审准：
中铁隧道集团有限公司双永高速公路A2合同段项目经理部
二零一一年六月二十六日
一、编制依据
1、《福建永春至永定（闽粤界）高速公路龙岩段施工图设计》；
2、《福建永春至永定高速公路工程地质勘察报告》；
3、《福建永春至永定高速公路招标文件》；
4、国家相关部门的施工规范、规程及标准；
5、相应的技术规范、规程、行业标准；
6、本单位现有人员、设备、技术情况。
二、工程概况
后昆仑2号隧道左线起止里程为ZK115+525-ZK116+070共长545m，右线起止里程YK115+516-YK116+072共长556m水泥砼面层宽8.45m（其中后昆仑2号隧道右线YK115+516-+785段的水泥砼路面层宽度为8.15m）、采用复合式沥青路面，砼面层厚度为24cm。
三、施工机具设备和施工材料准备及其要求
（一）施工机具设备准备
1.砼运输（洒水）机具：
自卸汽车、洒水车等。
2.振捣机具：
插入式振动器、三锟轴机组等机具。
3.抹面机具：
木抹子、铁抹子等。
4.其他工具：
混凝土切缝机、纹理制作机、灌缝机等。
（二）材料要求
1.水泥:
（1）采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于52.5MPa。
（2）水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。
其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）等的规定。
（3）已经结块变质的水泥不得使用，不同品种的水泥不得混合使用。
２.碎石：
碎石应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石，碎石最大公称粒径不应大于31.5mm。
粗集料的含泥量小于1.5%，泥块含量小于0.5%。
进场后应取样复试，其质量应符合国家现行标准的有关规定。
３.砂：
砂应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂。
砂宜采用符合规定级配、细度模数在2.0～3.5之间的粗、中砂，不宜使用细砂。
含泥量小于3％，泥块含量小于2%，进场应取样复试，其质量应符合国家现行标准的规定。
4.水：
采用饮用水。
5.外加剂：
外加剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》（JC/T523-2004）和《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）的有关规定。
外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复试，并应检验外加剂与水泥的适应性。
有害物含量检测报告应由相应资质检测部门出具。
6.外加材料：
外加材料的质量应符合国家现行标GB/T14335-2008、GB/T14337-2008等的有关规定。
7.钢筋：
混凝土路面所用的拉杆，角隅钢筋等钢筋的品种、规格、级别、质量应符合设计要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。
钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告单，进场后应按规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
四、施工技术及其要求
（一）施工前准备工作
1.混凝土路面层施工应在基层施工完毕，经检测各项指标达到设计和规范要求，并经监理工程师同意后进行。
2.基层表面应清理干净，并洒水湿润。
3.施工所需各种机具及材料已准备就绪。
（二）施工工艺流程
总体施工步骤：
先施工隧道内侧（设计标高侧）4.15m宽半幅面层，后施工隧道外侧4.3m宽半幅面层。
（为保证水泥路面标线的安全使用，隧道纵缝设在行车方向的行车道中线左偏10cm处，后昆仑2号隧道右线YK115+516-+785段内侧半幅面层宽度为3.85m）。
施工工艺流程：
测量放线→模板制作安装→钢筋安装→混凝土搅拌、运输→铺筑混凝土→ 混凝土振捣、整平、拉毛→接缝施工→养生
1.测量放线
根据设计文件及交桩资料放出要施工的半幅砼面层边线。
直线段每20m一个点，曲线段每5m一个点，其精度应符合有关规定。
模板安装好后并应在模板上精确标出砼面层顶标高，标高点在两侧模板上每5m一点。
2.模板制作、安装
1）制作：
宜采用与砼面层等高的槽钢制作，其厚度应满足强度、刚度要求。
2）安装：
钢模板按放线位置支立立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立稳固，模板侧面每米应埋设1处地锚牢固支撑（采用Φ16mm以上的钢筋施做）。
接头紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平等现象。
模板与基层接触处不得漏浆。
内侧均匀涂刷隔离剂（或贴塑料薄膜）。
3.钢筋安装
（1）安放角隅钢筋（采用Φ14mm钢筋）时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。
（2）拉杆钢筋（采用Φ16mm钢筋）安装：
1）钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺。
2）架立钢筋可按照设计尺寸要求预先制作拼装好，并对钢筋进行防锈处理。
4.混凝土的搅拌、运输
（1）投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：
1）砂、石料必须准确过秤。
磅秤每班开工前应检查校正合格。
2）散装水泥应采用电子计量装置。
3）严格控制加水量。
每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
4）混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：
水泥±1％，粗细骨料±2％，水±1%，外加剂±1％。
（2）搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石或碎（砾）石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
（3）搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆进行试拌，然后再按规定的配合比进行搅拌。
（4）混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。
混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间，应符合表1的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的2倍。
表1 混凝土拌合物最短搅拌时间
搅拌机容量（L）
转速（r/min）
搅拌时间（s）
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400
18
105
120
800
14
165
210
强制式
375
38
90
100
1500
20
180
240
（5）混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车。
混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表2的规定。
表2 混凝土从搅拌机出料至成活的允许最长时间
施工气温（℃）
允许最长时间（h）
5~9
2
10~19
1.5
20~29
1.25
30~35
1
（6）装运混凝土拌合物，不得漏浆；并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m。
5.铺筑混凝土
（1）混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置等进行全面检查。
（2）铺筑虚厚一般高出砼面层设计顶高5mm～20mm。
6.混凝土的振捣、整平、拉毛
（1）混凝土拌合物的振捣
1）布料长度大于10m时，可开始振捣作业，采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别2～3遍。
2）当三锟轴机组配备一台安装插入式振捣棒组的排式振捣机，连续拖行振实时，应匀速缓慢、连续不间断地振捣行进，作业速度应视作业效果确定（以拌和物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准），但宜控制在4m/min以内。
3）在待振横断面上，排式振捣机沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振和漏振。
在排式振捣机已完成振实的部位，同时应使用2根手持振捣棒，对靠近模板、钢筋位置等不易振实部位应辅以插入式振捣棒振实。
4）三锟轴机组应垂直路面中线，沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。
在整平施工过程中，缺料处应使用混凝土拌和物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。
5）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。
如有下沉、变形或松动，应及时纠正。
（2）混凝土拌合物整平、拉毛。
1）填补板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆填补找平。
2）滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。
3）拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各2遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2～3遍压实整平饰面。
抹面机配备每车道路面不宜少于1台。
4）在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。
应使用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日曝晒或风大时，应加快表面的修整速度，或在防雨篷遮阴下进行。
精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。
5）在抹面完成后，在砼表面沁水20-30分钟内必须进行拉毛。
保证沥青面层与水泥砼的粘结牢固。
7.接缝施工
（1）胀缝
胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。
缝隙上部应浇灌填缝料（采用高弹性聚氨酯），下部应设置接缝板采用橡胶泡沫。
（2）缩缝
1）缩缝的施工方法，采用切缝法施工，缝隙应浇灌填缝料（采用高弹性聚氨酯）。
2）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。
施工缝应与路面中心线垂直。
（3）纵缝
1）纵缝采用平缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。
2）纵缝设置采用Φ16mm钢筋做拉杆，并应设置在板厚中间。
设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
拉杆中部10cm范围内必须用防锈漆进行涂刷。
3）混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。
在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉人缝内。
8.养生
（1）混凝土板压实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用湿治养生等方法。
（2）湿治养生
1）宜用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面；每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态。
2）昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。
3）混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。
在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
4）养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d。
养生期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。
（3）模板的拆除
1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间应符合表3的规定。
表3 混凝土板允许拆模时间
昼夜平均气温（℃）
允许拆模时间（h）
5
72
10
48
15
36
20
30
25
24
30以下
18
注：
１．允许拆模时间为自混凝土成型后至开始拆模时的间隔时间。
2）拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。
（5）混凝土达到设计强度时，可允许开放交通。
当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。
混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。
（三）施工注意事项
1．为防止混凝土板块裂缝或断板，应对混凝土板在成活后，及时覆盖养生，养生期间必须经常保持湿润，绝对不得暴晒或风干，养生时间一般不应少于14d；混凝土施工的工作缝不应设在板块中间，应设置在胀缝处；及时切缝，当混凝土达到设计强度的25%-30%时（一般不超过24h）可以切缝，以切缝锯片两侧边不出现超过5mm毛茬为宜；加强对路基和基层施工时密实度、稳定性、均匀性的检查；加强角隅处振捣，必要时可加设钢筋，软路基地段，可作加固设计；控制拌制混凝土所用原材料，特别是水泥的技术指标；混凝土振捣时，防止漏振或过振。
2．为防止路面板缺棱掉角，应控制切缝时间，保证混凝土达到一定强度再进行切割作业；控制切缝深度，严格按设计深度进行切割。
3．混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。
在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
在路面养生期间，平交道口应搭建临时便桥。
面板达到设计抗弯拉强度后，方可开放交通。
4．对摊铺完的路面接头钢筋要派专人看管，以防被破坏。
五、质量保证措施
1．对员工进行质量教育,增强质量意识,牢固树立“绝对服从业主、充分尊重设计、积极配合监理”的施工理念，树立“精品工程来自对每一道工序的执着”的质量意识，坚持“以质量保安全、以质量促进度、以质量求效益”的施工指导思想。
2．在项目经理的领导下，建立ISO9000质量管理体系，严格过程控制，落实质量管理制度，使体系正常运转。
严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。
确保质量管理工作全面、深入、自始至终地开展。
3．落实质量责任终身制。
建立工程质量责任卡，层层分解，将质量责任制落实到每个施工工序。
实行现场挂牌施工，标识各工序主要责任人。
4．加强现场过程控制，必须严格按照施工技术交底及规范施工。
5．严把材料关，经检验不合格的材料严禁进入施工现场。
6．坚持三级测量复核制。
认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。
7．加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。
8．施工所用的各种计量仪器设备定期进行检查和鉴定，确保计量检测仪器设备的精度和准确度，严格计量施工。
9．执行班组复检制度，把好工序质量关。
对工艺流程的每一部工作内容认真进行检查，达到标准化作业。
六、安全保证措施
1.搅拌站的电气设备和线路，应绝缘良好。
机械设备外露的转动部分，应设漏电保护装置。
2.严禁在运转中进行修理拌合机和皮带运输机。
修理时要切断电源，闸箱上锁，贴上醒目标记，设专人开关闸箱。
3.用混凝土搅拌车运送混凝土时，严禁用手触摸旋转中的搅拌筒和随动轮。
4.自卸汽车运送混凝土拌合物，不得超载和超速行驶，车身停稳后方准顶升车厢卸料。
车厢尚未放下时，操作人员不得上车清除残料。
5.路面施工时，应封闭作业区域，并在来车方向前方设置禁行标志。
6.振捣作业时，作业人员应穿戴绝缘手套、绝缘靴，并有专人牵电缆。
7.拆下的模板应堆放整齐。
8.切缝机锯缝时，刀片夹板的螺母应紧固，各连接部位和安全防护罩完好正常。
切缝前应先打开水管开关，冷却水中断时应停止切缝。
9.薄膜养生的溶剂喷洒时应站在上风处，穿戴安全防护用品。
10.现场易燃、易爆物品必须分开存放，保持一定的安全距离，设专人看管。
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