实习报告资料.docx

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实习报告资料

一、实习目的

毕业实习是理论联系实际的重要课堂。

通过毕业实习，培养学生理论联系实际的作风，加深理解化工生产的基本原理、生产工艺过程与设备的基础理论、基础知识、生产过程的设计与原理，培养学生化工生产技术经济分析与生产组织管理的能力，提高学习收集和整理生产技术资料的能力和分析与解决问题的能力，进一步培养学生具有化工新产品、新工艺、新设备、新技术的研究与开发的初步能力。

二、实习要求

1.生在实习期间应积极贯彻和遵守党和政府的各项方针、政策和法令，严格遵守实习工厂的安全措施和各项规章制度，尊敬师傅、团结同学；

2.对具体的产品工艺要十分熟悉，操作手续，工艺指标清楚，数据齐全，对所涉及的设备构造及工作原理要有一定的了解；

3.绘制出车间布置及工艺流程草图。

三、实习内容

1.公司概况

中国石化巴陵石化己内酰胺事业部（以下简称事业部）是绽放在洞庭湖畔的一颗灿烂明珠，依靠不断地技术改造和技术创新，通过完善的质量/环境/职业健康安全一体化管理体系，提供一流的产品和优质的服务，使事业部产品始终走在市场的前沿，生产的"鹰王牌"己内酰胺系列产品是深受用户喜爱的名牌产品。

事业部由原鹰山石油化工厂的主业部分重组设立而成。

有大型化工、化纤生产装置10余套，主要产品的生产能力为：

己内酰胺14万t/a、环己酮万t/a、尼龙-6切片万吨，是全国最大的己内酰胺生产基地之一。

事业部"鹰王牌"己内酰胺、"鹰王牌"硫酸铵等连续多年获得"湖南省名牌产品"称号。

事业部坚持"以质量为尊严，创造顾客与企业的最大价值；以预防为宗旨，树立健康与安全的企业典范；以环保为己任，追求人类与环境的和谐统一"，全面推行质量、健康、环境、安全一体化管理，并通过了质量/环境/职业健康安全一体化管理体系认证。

"SINOPEC技术、王者风范"。

事业部"鹰王牌"己内酰胺生产装置引进荷兰DSM公司的HPO专利技术和国外关键设备，工艺技术和产品质量均达到当今世界先进水平。

事业部先后攻克了己内酰胺生产过程中"肟化塔两头超标"、"催化剂失活"等23项技术难关，解决了己内酰胺生产废液处理这一国际性的难题，开发了拥有自主知识产权的--SINOPEC技术，在将自身装置产能从7万吨/年扩展到14万吨/年的同时，并带动国内己内酰胺产业跨越式发展。

事业部"鹰王牌"尼龙-6切片品质一流，用途广泛。

生产装置为国内最大的生产装置之一，聚合装置主要技术和设备从德国引进，生产采用两段聚合、连续萃取、连续干燥和DCS集散系统控制，工艺技术具有当今国际先进水平。

事业部还在常规切片基础上，独立开发了具有国内领先水平的膜用切片，成为国内仅有的两家生产企业之一，填补了国内膜用生产技术空白，成功替代了国外产品的使用。

事业部"鹰王牌"硫铵蛮声国内外，远销国内十多个省市、自治区，并出口东南亚等国家和地区。

事业部是国内首家采用钯触煤蒽醌自动氧化技术生产双氧水的厂家，"白蓉"牌双氧水于1995年、1998年、2001年、2004年连续荣获"湖南省名牌产品"称号。

2.己内酰胺简介

己内酰胺的理化性质及主要用途

己内酰胺caprolactam（简称CPL）

分子式：

C6H11NO分子量：

结构式：

己内酰胺是ε-氨基己酸H2N（CH2）5COOH分子内缩水而成的，又称ε-己内酰胺，它一种重要的有机化工原料，是生产尼龙—6纤维（即锦纶）和尼龙—6工程塑料的单体，可生产尼龙塑料、纤维、及L-赖氨酸等下游产品。

它常温下为白色晶体或结晶性粉末。

熔点（CH2）5CONH69～71℃，沸点139℃（12毫米汞柱）、122~124℃（665Pa）、130℃（1599Pa）、165~167℃（2247Pa）。

比重：

（70%水溶液），熔化热：

g，蒸发热：

g。

纯己内酰胺的凝固点为℃，在760mmHg时沸点为℃，85℃下密度1010kg/m3。

在20℃水中溶解度为100g水溶解82g己内酰胺。

受热时起聚合反应，遇火能燃烧。

常温下容易吸湿，有微弱的胺类刺激气味，手触有润滑感，易溶于水、甲醇、乙醇、乙醚、石油烃、环己烯、氯仿和苯等溶剂。

受热时易发生聚合反应。

己内酰胺（CPL）主要用于生产聚己内酰胺纤维树脂，广泛应用在纺织、汽车、电子、机械等领域。

己内酰胺的生产工艺现状

经过多年的发展，己内酰胺的生产有多种技术和原料路线，按技术方法分主要有环己酮-羟胺法、甲苯法、环己烷光亚硝化法等，按原料路线方法分主要有苯法和甲苯法两种。

HSO工艺（苯法）

1943年，德国公司（BASF公司的前身）最早实现了以苯酚为原料的己内酰胺工业化生产，该工艺称为拉西法（Raschig），又名环己酮-羟胺（HSO）工艺。

生产工艺流程为：

苯酚加氢制得环己醇，环己醇脱氢制得环己酮。

由于石油化工工业的发展，提供了大量价廉的苯，采用苯为原料成为占主导地位的生产工艺，苯加氢制得环己烷，环己烷氧化制得环己酮。

氨与空气催化氧化制NO2，用（NH4）3PN4吸收NO2得NH4NO2，用NH4NO2吸收NH3及SO2生产羟胺二磺酸盐，水解得硫酸羟胺。

环己酮和硫酸羟胺反应生成环己酮肟，环己酮肟在发烟H2SO4催化作用下经贝克曼Beckmann重排得己内酰胺，再用NH3·H2O中和多余的发烟H2SO4而生成（NH4）2SO4。

日本宇部兴产公司是采用HSO工艺技术的最大己内酰胺生产商，现生产能力为365kt·a-1，占世界己内酰胺总生产能力的%，生产装置分布在日本、西班牙和泰国。

该工艺技术成熟，投资小，操作简单，催化剂价廉易得，安全性好。

但主要缺点是：

（1）原料液NH3·H2O和H2SO4消耗量大，在羟胺制备、环己酮肟化反应和贝克曼重排反应过程中均副产大量经济价值较低的（NH4）2SO4，每生产1t己内酰胺大约会副产（NH4）2SO4，副产（NH4）2SO4最多；

（2）能耗（水、电、蒸汽）高，环境污染大，设备腐蚀严重，三废排放量大。

特别是（NH4）2SO4副产高限制了HSO工艺的发展。

SNIA工艺（甲苯法）

意大利SNIA公司开发的SNIA工艺是唯一以甲苯为主要原料的己内酰胺生产工艺。

该工艺又称为甲苯法，是将甲苯氧化制得苯甲酸，加氢制得苯甲酸，接着与亚硝酰硫酸反应生成己内酰胺硫酸盐，己内酰胺硫酸盐再经水解得到己内酰胺。

在SNIA工艺制备己内酰胺中，含己内酰胺60%左右的酰胺油先经NH3·H2O苛化，然后经甲苯萃取、水萃取制成30%的己内酰胺水溶液。

己内酰胺水溶液经KMnO4氧化和过滤、三效蒸发、脱水浓缩、预蒸馏、NaOH处理和蒸馏、轻副产物蒸馏和精馏、重副产物蒸馏和精馏等精制过程，才能得到符合标准的纤维级己内酰胺成品。

1999年，中国石化石家庄化纤责任有限公司采用意大利SNIA公司甲苯法生产技术，耗资35亿元，建成一套生产能力为50kt·a-1的己内酰胺生产装置，2002年与中国石化科学研究院合作开发并应用非晶态镍催化剂引入苯甲酸加氢反应系统部分取代Pd/C催化剂以及己内酰胺水溶液加氢取代KMnO4工艺技术，将生产能力扩建到70kt·a-1。

尽管SNIA工艺为己内酰胺生产提供了新的原料路线，采用甲苯为原料，不经过环己酮肟直接生产己内酰胺，但酰胺化反应过程条件苛刻，收率较低，生成的副产物成分复杂，每生产1t己内酰胺副产（NH4）2SO4。

而且工艺精制过程存在流程长、工艺控制复杂、能耗大、产品质量不稳定、优级品率低的问题，投资大，生产设备高度专业化，难以转换用途。

基于生产成本高、（NH4）2SO4副产品量大、影响己内酰胺质量的副产物多的问题，加之受SNIA公司规模及发展战略影响，目前国外已无采用SNIA工艺的己内酰胺生产装置。

BASF/Polimex-NO还原工艺（苯法）

德国BASF公司和波兰Polimex公司开发了BASF/Polimex-NO还原工艺，对硫酸羟胺制备进行了工艺改进：

采用NH3与纯O2催化氧化制得NO，NO在搅拌釜式反应器中，反应温度40℃、压力、H2SO4介质和Pt催化剂作用下被H2还原来制备硫酸羟胺。

环己酮肟生产采用二段逆流肟化流程，进料环己酮萃取肟化硫铵中的有机物后再进入肟化反应系统。

在肟化过程中每生产1t环己酮肟（中间产品）会副产（NH4）2SO4，（NH4）2SO4溶液中的环己酮用蒸汽气提回收后返回反应系统。

反应生成的环己酮肟经过饱和浓度的硫铵母液干燥脱水。

环己酮肟在发烟H2SO4催化作用下经两级串联贝克曼重排器制得己内酰胺，用气氨在真空条件下进行中和反应，并利用反应热蒸发部分水分，同时（NH4）2SO4结晶从母液中分离出来。

己内酰胺精制过程有萃取、蒸馏，流程较短。

该工艺可以避免羟胺制备过程中生成（NH4）2SO4，因而该工艺技术被迅速推广，BASF公司也成为目前世界上最大的己内酰胺生产商，现生产能力为1015kt·a-1，占世界己内酰胺总生产能力的%，生产装置分布在美国、德国和比利时。

BASF/Polimex-NO还原工艺技术生产的缺点：

投资大、工艺路线长、工艺控制过程复杂、生产成本高，而且随后的肟化和重排反应中仍会生产（NH4）2SO4。

DSM-HPO工艺（苯法）

荷兰DSM公司开发的HPO工艺以羟胺磷酸盐替代羟胺硫酸盐与环己酮在甲苯体系中进行肟化反应生成环己酮肟，通过无机工艺液和有机工艺液两大物料循环系统的分合，将羟胺制备和环己酮肟化及相关的物料分离净化结合在一起，形成了物料平衡性能良好的闭路循环体系。

无机工艺液将HNO3的合成、羟胺的合成和环己酮肟的合成构成了一个无机回路。

有机工艺液则构成了环己酮进一步转化、肟分离和无机工艺液净化的有机回路。

环己酮肟在含SO3，浓度10%的发烟H2SO4催化作用下发生贝克曼重排反应制得己内酰胺。

精制过程有萃取、离子交换、加氢、三效蒸发、蒸馏等。

目前，DSM公司总生产能力为615kt·a-1，占世界总生产能力的%，分别在荷兰、美国和中国大陆建有2家独资企业和1家合资企业。

尽管HPO工艺在传统液相烟酸贝克曼过程中仍会生产（NH4）2SO4，但在羟胺制备、环己酮肟化反应中不副产（NH4）2SO4。

H2O2氨肟化工艺（苯法）

H2O2氨肟化-气相重排工艺意大利Enichem公司开发了环己酮与NH3、H2O2在新型钛硅分子筛（TS-1）催化作用下高选择性直接反应制备环己酮肟氨肟化工艺。

该工艺实现工业应用解决的关键问题包括：

催化剂和相应工艺形式的优化和确定、碱性反应介质中分子筛骨架硅流失的抑制、昂贵分子筛的高效再生技术以及新工艺过程的工程放大问题等。

日本住友化学公司工业化了环己酮肟气相贝克曼重排反应的新工艺，通过一种专有的高效SiO2沸石催化剂代替H2SO4，避免了（NH4）2SO4生成。

在气相下，和380℃在流化床中进行贝克曼重排反应，把甲醇与环己酮肟以1：

1（质量比）混合，以提高催化剂的选择性，甲醇可循环使用，环己酮肟的转化率达到99%，己内酰胺的转化率达95%以上。

市场分析

己内酰胺是重要的有机化工原料之一，主要用途是通过聚合生成聚酰胺切片（通常叫尼龙-6切片，或锦纶-6切片），可进一步加工成锦纶纤维、工程塑料、塑料薄膜。

尼龙-6切片随着质量和指标的不同，有不同的侧重应用领域。

世界己内酰胺的消费结构为：

工程塑料和食品包装膜占总消费量的25%，尼龙6纤维占总消费量的75%。

在尼龙6纤维的消费量中，民用丝（包括运动服、休闲衣、袜子等）的消费量占47%，地毯的消费量占30%，工业丝（包括帘子布、渔网丝等）占23%。

在我国，尼龙6纤维己内酰胺总消费量的%以上，尼龙6工程塑料占%以上，其它方面的消费量不大，约占%。

近年来，世界己内酰胺的生产能力稳步增长。

根据统计，截止到2009年底，全世界己内酰胺的总生产能力达到万吨，巴斯夫、帝斯曼和霍尼韦尔是目前世界上的三大己内酰胺生产厂家，生产能力分别占全球总能力的%、%和%。

我国己内酰胺的工业生产始于20世纪50年代末期，但直到1994年我国引进的两套大型己内酰胺装置建成投产，才使国内己内酰胺的生产得到较快的发展。

目前我国有中石化巴陵分公司、南京帝斯曼（DSM）东方化工有限公司、石家庄化纤责任有限公司以及浙江巨化集团公司4家企业生产己内酰胺，总生产能力为万吨/年。

除了中石化石家庄化纤有限责任公司的装置采用甲苯法外，其余装置均采用苯法生产工艺。

从我国生产与消费情况来看，随着生产能力的不断增加，我国己内酰胺的产量也不断增加。

2000年国内总产量为万吨；2003年产量突破20万吨，达到万吨；2004年增长到万吨；2005年由于南京帝斯曼东方化工有限责任公司进行扩能改造，使全国总产量减少至万吨；2000～2005年产量的年均增长率为%。

2006年产量进一步增加到万吨，比2005年增长约%。

2001～2006年产量的年均增长率约为%。

尽管我国己内酰胺产量增长较快，但仍不能满足需求，进口不断增长。

据统计，2000年进口万吨；2001年进口万吨，约占当年国内消费量的%；而到了2009年，进口量翻倍到了万吨，呈现连年增长的趋势。

据化工在线（）统计，2001年我国己内酰胺表观需求量为万吨，2005年达到万吨，2006年进一步增加到万吨，同比增长约%，2001～2006年表观需求量的年均增长率约为%。

鉴于己内酰胺市场需求强劲，价格一直在高位运行，盈利空间较大，国内不少生产企业正准备新建己内酰胺装置。

2008年1月浙江恒逸投资40亿元，在杭州萧山临江工业园区新建年产20万吨己内酰胺装置，计划于2012年年初建成。

江苏骏马化纤集团有限公司是我国最大的尼龙6纤维生产公司之一，拟向上游发展，计划投资亿元在江苏张家港市新建一座20万吨/年的己内酰胺工厂，拟采用比利时DOMO公司的工艺技术，以苯酚为原料，建设周期：

2008年-2010年。

目前浙江三鼎控股集团有意介入己内酰胺产品行业，准备在宁波北仑区投资建造年产50万吨己内酰胺的项目，现处于对此项目进行可行性论证阶段。

未来几年，日本、西欧和美国等己内酰胺市场需求增速将低于年均2%的水平，而亚洲国家（不包括日本）的己内酰胺需求增速有望达到年均%～4%，拉美国家需求增速则将达到年均6%～7%。

预计今后几年，世界己内酰胺的需求量将以年均%的速度增长，预计未来5年己内酰胺的需求量将以年均%的速度增长，到2014年总需求量将达到532万吨。

亚洲和拉丁美洲的增长尤其迅猛，将成为全球市场的引领者。

近年来，我国己内酰胺主要用于生产尼龙6纤维（锦纶6）和尼龙6工程塑料。

依据我国锦纶行业的发展规划，预计到2010年对己内酰胺的总需求量将突破90万吨。

目前，我国尼龙6工程塑料主要用于交通运输、电子电器、纺织工业以及薄膜等。

预计今后几年我国尼龙6工程塑料对己内酰胺的需求量将以年均10%的速度增长，预计2010年对己内酰胺的需求量将达到12万吨。

依据我国锦纶行业发展规划，加上其他方面的需求量，预计2010年国内市场对己内酰胺的总需求量将达到约104万吨，市场缺口仍有30%以上。

3工艺流程

制氢装置

环己酮车间制氢装置是以石脑油为原料，采用脱砷、脱硫氯除去石脑油中的有害杂质，然后与过热蒸汽混合，经预转化反应生成甲烷等有机物，经转化炉对流段加热至500℃，在总水碳比以上780℃的温度下转化为大部分的氢气和剩余的甲烷，以及二氧化碳、一氧化碳。

转化气中的一氧化碳采用中温变换和低温变换转化为二氧化碳和氢气，变换气中的二氧化碳采用苯菲尔特溶液脱碳法予以脱除，粗氢气中的剩余二氧化碳和一氧化碳经甲烷化反应精制，以纯度为%（干基）以上的工业氢直接提供给苯加氢，另一部分工业氢送至变压吸附装置提纯至%以上供羟胺肟化装置使用。

制氢装置扩能改造后的生产能力达1850标m3/h工业氢。

正常生产时，供苯加氢装置约8500标m3/h,变压吸附10000标m3/h，另外有少量氢气供己内酰胺装置使用。

苯加氢装置的尾气经过压缩机返回至脱硫入口，一方面可回收尾气中的氢气和甲烷，另一方面可提供钴钼加氢反应的氢气。

变压吸附提高羟胺用氢的纯度，见笑了羟胺反应的尾气，变压吸附的解吸气经甲烷压缩机送至转化入口，作为制氢的原料。

本装置采用了DCS控制系统，使制氢的生产稳定，安全可靠，操作灵活。

本装置各种催化剂都已国产化，催化剂升温还原流程单独进行，大部分的催化剂可在不停车的情况下进行更换和升温还原。

本装置分为脱毒、预转化和转化、脱碳、压缩、司炉以及变压吸附等六个部分。

脱毒工序

来自原料罐区的轻油进入轻油罐（T3001），经轻油泵（P3001）加压后，与来自氢气循环压缩机（K3501A/B）的氢气或来自尾气压缩机（K3501C）的苯加氢尾气混合进入轻油加热炉，温度约400℃的轻油、氢混合气依次进入钴钼加氢反应器（R3002）、脱硫反应器（R3003A/B/C）分别将原料轻油中的砷和硫氯脱至小于1ppb和后，送至预转化工序。

预转化和转化工序

由脱毒处理的合格轻油气体，按H2O/∑C=～的比例添加过热蒸汽进入预转化反应器，在400～490℃生成大量的甲烷、部分氢气、二氧化碳和少量一氧化碳，与甲烷压缩机回收的变压吸附解吸气尾气以及汽包来的饱和蒸汽和过热蒸汽混合在总水碳比～经转化炉对流段的原料气加热到500～520℃左右，然后进入转化炉（F3001）的辐射段转化管进行转化反应，从转化管出来的约780℃，甲烷含量为%（V）的转化气进入转化气锅炉（E3001）回收热量，并副产中压饱和蒸汽。

该副蒸汽与转化炉对流段副产蒸汽额中变锅炉副产蒸汽一并由汽包（V3001）进入转化炉对流段的蒸汽过热到420℃，过热蒸汽一部分减压后配入原料气中入转化管，其余一部分去预转化，一部分去预转化出口原料气中入转化管

变换工序

由转化气锅炉出来的温度约为370℃的转化气进入中变炉（R3004）进行变换反应，反应后的温度约400℃，一氧化碳含量为%（V）的中变气一次通过中变气——甲烷化换热器（E3002），中变气废锅（E3003）和中变气锅炉水加热器（E3004）使中变气温度降到200℃后进入低变炉（R3005A/B），进行低温变换反应。

中变气的热量分别用于加热脱碳气，副产中压饱和蒸汽压和加热锅炉水，由低变炉出来的温度约为210℃，一氧化碳含量为%（V）的低变气一次通过低变气锅炉水预热器（E3005）和低变气更沸器（E3008）时，低变气温度降至127℃后进入脱碳吸附塔（C3001）。

低变气的热量分别用于加热锅炉水和苯菲尔溶液。

脱碳工序

由变换来的低变气一次通过经低变器锅炉水预热器和低变气再沸器后，温度降至127℃进入吸收塔（C3002）塔底，与来自塔上部和中部的苯菲尔溶液逆流相遇，以除去其中的二氧化碳。

脱除二氧化碳的粗氢从塔顶部出来进入净化气分离器（S3003），分离后去甲烷化。

（P3003A/B）和贫液过滤器（FI3002）后进入吸收塔上部循环使经变压吸附装置的氢气纯度达到%以上供羟胺装置使用。

锅炉工序

经甲烷化出来的纯度大于92%的工业氢一路至苯加氢装置，另一路至变压吸附装置。

工业氢气在﹤40℃下进入水分离器（V3801）去除原料中夹带水，再进入吸附塔（T3801A-G）提纯，提纯后的氢气（99%）再进入产品氢缓冲罐（V3803）送至羟胺装置。

变压吸附

变压吸附系统的解吸气来自逆放、抽空步骤。

解吸气逆放至解吸气缓冲罐（V3804），再通过真空泵（P3801）抽空混合后至混合罐（V3805），送至甲烷压缩机后直接送至转化入口。

苯加氢装置

氢气的干燥

由制氢装置供来的氢气经氢气冷凝器冷却后，进入水分离器，分离出冷凝水后与环己酮精制装置送过来的氢气混合户再经干燥器进一步用分子筛吸附脱水，然后进入氢气缓冲器，混合缓冲后进入氢气压机。

干燥器中分子筛吸水饱和后，利用制氢装置开工压缩机，将稳定塔、制氢装置的开工压缩机以及氢气干燥器切换泄压时放出的气体进行循环利用，以达到再生的目的。

自制氢装置开工压缩机压缩后出来的气体经再生气加热器用高压蒸汽加热后进入氢气干燥器带出分子筛中水分，再经再生气冷凝器进行冷却，再生气冷却器用冷却水冷却，经再生气水分分离器分离出水后送至制氢装置开工压缩机入口管，如此循环利用。

苯干燥

由原料送来的苯经过进料预热器进行初步加热，预热器为低压蒸汽加热，苯物料加热至80℃后进入苯干燥塔顶部，苯水混合物再干燥塔内会产生闪蒸，苯水混合物由干燥塔顶部进入冷却器，冷却器内为循环水冷却，经过冷却后的物料流入苯水分离器，在此，苯水分离，底部的水分由现场排出，苯则由重力作用回流至苯干燥塔的顶部。

苯干燥塔底部出料至苯干燥塔出料冷却器，冷却器内为循环水冷却，冷却后的苯物料进入苯槽和苯泵入口，直接供苯加氢反应系统使用。

苯加氢反应系统

干燥处理后的氢气经氢气压缩机压缩后，通入主反应器。

苯从原料罐区供应，经苯干燥塔干燥后进入苯贮罐。

经苯加料泵送入主反应器，回流经苯泵出口冷却器用冷水冷却后，返回苯贮槽。

主反应器中的液相物料从主反应器的底部经环乙烷循环泵送入锅炉给水换热器的管程与其壳程内锅炉水进行热交换后，返回主反应器，进行强制式循环。

均相催化剂HC402-2由专用槽车运来，然后用氮气压入催化剂槽，经催化剂泵打入主反应器的底部出口循环管内，经循环泵锅炉给水换热器管程后进入主反应器。

主反应器中的反应产物以气相方式从主反应器的顶部引出，从装有固相催化剂LD-143的后反应器顶部进入，通过进一步的加氢反应后从后反应器的底部出去进入锅炉给水预热器后进入中温冷却器后，45℃左右的环乙烷气液混合物料进入第一分离器内进行分离，在第一分离器中，未凝的少量环乙烷及过剩氢气以及其他情性气体进入尾气转换器，冷却到40℃后再进入低温冷却器，经低温水在冷却后，进入第二分离器，在第二分离器中气液再次分离，液相部分回流至第一分离器中，气象部分作为冷剂进入尾气换热器，换热后排至制氢装置尾气开工压缩机，作为制氢原料使用。

锅炉水由街区外供来，经锅炉水给水预热器预热后进入汽包，然后再进入锅炉给水换热器中，与主反应器的循环物料进行热交换。

锅炉给水以热缸虹吸方式进行循环汽化。

汽水混合物在汽包中分离，蒸汽送至脱庚烷塔的再沸器中作为热源使用。

有第一分离器分离过来的液相环乙烷，在进预料热器和经过与稳定塔的再沸器底部流出的环乙烷换热后进入稳定塔，在稳定塔中，环乙烷中的轻组份杂质被蒸出，其冷凝液相部分回流入塔内，不凝气与尾气缓冲罐排除的尾气汇合，送入燃料气管网。

正常生产时，主反应器的外循环泵密封油是笨泵直接供给的。

非正常生产时，主反应器的外循环泵所用的密封油是由第一步分离器底部管线引出环乙烷，经由密封油泵，少量供到主反应器外循环泵的机械密封装置进入到泵内，进入反应器，大部分循环回到第一分离器

环己烷氧化高压装置

装置状况及特点

（1）装置状况

环己烷氧化装置是己内酰胺事业部的核心装置之一，它的任务是以苯加氢装置来的环己烷作为原料，生产环己酮产品供给肟化装置作原料。

环己烷氧化装置为引进装置，专业商为斯达米卡本公司，负责工艺包装设计，日本千代田化工株式会社负责基础设计，兰州石油化工设计院负责详细设计。

本装置土建工程由省建五公司承担，安装由中石油五公司承担。

九七年至九九年，氧化高压装置进行了“五改七”的改造，氧化高压装置氧化反应器的扩能由浙江大学提供技术，热回收、吸收系统的扩能改造由天津大学提供技术，烷塔的改造由华东理工大学提供技术，巴陵设计院负责具体设计。

二零零六年装置进行扩能改造，中石化工程公司负责氧化高压装置的改造设计。

环己烷氧化按生产特点分为氧化高压和氧化低压两套装置。

这一划分，仅仅是针对两套装置中大多数设备的相对操作压力而言的。

氧化高压装置（也称5H装置）的生产目的是为了获得粗醇酮；氧化低压装置（也称5L装置）是将粗醇酮经过一系列精制，获得环己酮，并将另一有效组份环己醇通过脱氢转换成环己酮。

本装置采用集散控制系统进行集中监视和控制。

为了保证安全生产，根据斯达米卡本规定，界区内的安全联锁系统“SSS”与DCS系统分开设计和安装，但“SSS”的重要阀门的开关则在DCS显示。

本装置的工艺介质主要有：

环己烷、环己酮、环己醇、氢