最新安飞工程生产区仓库区动力区厂前区施工组织设计.docx

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最新安飞工程生产区仓库区动力区厂前区施工组织设计

安飞工程（生产区、仓库区、动力区、厂前区）施工组织设计

施工组织设计

1.工程概况：

安飞工程，按照总图布置共分四个区域。

其中生产区有主生产厂房和配料厂房、碎玻璃加工间、EP静电除尘系统和烟囱。

厂前区有办公楼、多功能餐厅和门卫等。

仓库区有石英砂库、化工材料库、磨具加工厂房及综合仓库、汽车库。

动力区有水处理厂房、氧气站、锅炉房和水塔等构筑物及铁路专用线，共计34个子项。

结构形式有钢框架及排架结构，钢彩板外围护，钢筋混凝土框架、钢筋混凝土排架、轻钢结构彩板围护、砖混结构等。

工程总计建筑面积约10万平方米。

工程预计2001年12月28日开工建设。

本工程主生产厂房占地面积21168平方米，东西长度为294米，南北宽度为72米，设计主跨为36m+36m，设计结构形式为钢柱、钢梁、钢屋架、夹芯彩钢板水平围护结构，钢框架及钢排架复合结构，局部为一层、二层、三层，柱头高度，炉区为26米，压机区为22米，退火炉区为16.42米，后加工区为8.32米。

厂房内设屏、锥纯氧池炉各一座，屏、锥成型及后加工生产线各两条。

设备布置约3000台套。

内隔墙一层为陶粒砌块及砖砌块、加气块，二层为石膏板墙及加气块，底层有花纹钢板、隔栅及普通地面及麦斯特地面，墙面为乳胶漆、普通吊顶及隔音吊顶。

主厂房外墙窗口采用铝合金收边。

本次招标主要为主厂房、配料厂房的主体结构，共分四个标段。

我公司投标标段为第二标段，即主厂房钢结构工程，主要以厂房钢柱、钢梁、钢屋架、钢支撑、钢平台的制作安装为主。

工期要求：

土建公司2001年12月15日进入现场，本月18日以后正式开始施工，本求2002年元月18日提供钢结构吊装，2002年3月28日彩板安装，4月28日安装单位进入。

8月28日一台炉子点火，另一台炉子9月28日点火。

2.编制依据：

1.1安飞电子玻璃有限责任公司建设项目施工招标文件

1.2安飞工程钢结构工程施工图

1.3安飞工程建设施工招标评标办法

1.4我公司在同类钢结构工程施工中的经验和技术总结

1.5和钢结构工程相关的施工验收规范和质量评定标准

3.编制原则：

本着技术先进，组织合理，操作和适用性强的原则进行编制，作为制作和安装施工编制具体施工组织设计的纲领性文件。

4.本工程主要施工方法：

4.1钢结构制作工艺设计：

4.1.1工程概况:

本工程为安玻与飞利浦合资在郑州开发区新建2×36m跨钢结构厂房。

主要钢构件有立柱、抗风柱、柱间支撑、梯形钢屋架及屋架垂直支撑、水平支撑、系杆、天窗架、钢平台等。

厂房占地面积21168m2，东西长294m，南北宽72m。

厂房钢结构重约5800t，最长最重柱为27.6m，重11t，最重的钢屋架为11.23t。

厂房按用途分四个区，以柱顶标高为准，由低到高呈梯形状，见下图。

25.82m

19.82m

1区

8.32m

16.32m

二区

三区

四区

1～19轴

20～37轴

38～45轴

46～53轴

4.1.2采用标准、规范、技术文件：

GB.50205-95钢结构工程施工及验收规范

GB.50221-95钢结构工程质量检验评定标准

《97G511》梯形钢屋架通用标准

GB.8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

JGJ81-91建筑钢结构焊接规程

GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸

4.1.3材料：

4.1.3.1制作钢结构厂房的钢材应符合下列规定：

Q345、16Mn应符合GB1591规定

Q235应符合GB700规定

4.1.3.2所用的材料必须符合图纸设计要求，并需有质量证明书。

4.1.3.3钢材表面：

边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀；麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。

4.1.3.4材料代用时必须在设计部门审批同意后，方可代用。

4.1.4制造程序：

4.1.4.1由于工程量大，工期（制安工期）短。

因此，在制造开始前须做好以下工作：

①中标后按网络图要求，备好原材料。

②屋架系统的料可先进行喷砂除锈处理。

然后涂漆，再制造成所需的构件。

4.1.4.2为了与安装步调一致，必须按从53轴线开始往1轴线前进，要求按跨度成套制造出厂。

4.1.4.3具体制作顺序：

同一跨中柱、梁、钢屋架、各种支撑、系杆等。

4.1.5通用工艺要求：

4.1.5.1钢构架制造必须根据施工图及技术条件，并符合技术要求和（GB50205－95）标准。

4.1.5.2在制作过程中，应严格按工序检验上道工序,检查合格后才能转下道工序。

4.1.5.3为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内。

4.1.5.4下料前及组装前应对材料矫正，保证制造质量及精度。

4.1.5.5采用平板机平板时，在设备运转过程中不得随意调整压下量，以防损坏设备。

4.1.5.6采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。

不能采用液体或冷风进行激冷。

注：

此项也适用以后各工序中的火焰调校。

4.1.5.7调平后的不平度允许≤1.5/m2。

型钢不直度允许≤1mm/m。

4.1.5.8为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留30～50mm为宜。

4.1.5.9采用数控及多头和半自动切割机下料，而对于δ≤10的板材采用剪切下料。

4.1.5.10对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，采用多头及数控切割。

4.1.5.11梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证B

，采用2＃嘴头精密切割。

牛腿的腹板下料后，必须确保焊边互成90°,否则修整。

4.1.5.12切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切的去毛刺。

4.1.5.13对接接头板按标记的坡口型式在刨边机加工直边及坡口，加工出K型坡口，钝边2mm，坡口角65±2°。

4.1.5.14组对接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10，且不大于3m，对口间隙≤0.5。

4.1.5.15组对“BH”型钢前，焊道30～40范围内认真除锈，去油污，采用磨光机打磨，露出金属光泽。

4.1.5.16将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板作为一组（1根杆件）且将标记放在同一端进行组对，不允许串用料或张冠李戴。

4.1.5.17先将翼板划线，然后组对腹板，偏心量≤1；腹板与翼板垂直，分段用小直角样板检查，不垂直度≤1.5；翼、腹板应顶紧，允许闪缝≤0.5mm。

4.1.5.18组对好后通过自检，将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通知车间负责人和电焊班长，以便及时跟踪。

4.1.5.19定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。

4.1.5.20对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引、熄弧板。

4.1.5.21按《焊接工艺规程》及《焊接细则卡》施焊，并按工艺对焊缝进行无损检查。

4.1.5.22焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝内在质量和外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时修补。

4.1.5.23用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。

4.1.5.24由于焊接H型钢居多，因此，特别要保证接板焊缝及四条主角焊缝的焊接质量，按合同或技术文件进行无损检测。

4.1.5.25H型钢焊完应先矫正符合技术要求后，才能转装配工序,尺寸公差：

4.1.5.25.1双向弯曲：

柱、梁≤5；梁只允许上拱、不许下挠。

4.1.5.25.2扭曲≤4。

4.1.5.25.3翼、腹板垂直及不平度要求：

有孔的连接部位≤1，其它≤2。

4.1.5.26将调校好的杆件在平台上划线，分别划出高度中心及宽度中心，打洋冲。

4.1.5.27孔群划线后采用钻模钻孔。

4.1.5.28各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线，钻模钻孔后再与杆件组对。

4.1.5.29按线组对各零件，检查无误后，按图纸及《焊接工艺规程》施焊，并修补缺陷。

4.1.5.30焊后进行调校，外观重点进行清理，修补一切缺陷。

4.1.5.31为确保安全，在大件、超长件翻个时，应使用两台吊车，在地面指挥人员统一指挥下同时翻个。

4.1.5.32所有构件制作、检查、喷吵、刷底漆后，都要将标记用白铅油移植到醒目位置，柱子在下端，梁在左端。

4.1.5.33包装出厂规定：

按跨成套包装出厂。

发运件与清单相符合。

4.1.6重点构件制作主要工艺:

4.1.6.1柱子制作方案:

4.1.6.1.1主要工艺流程见附图

（一）。

4.1.6.1.2制造工序与技术要求:

①配料：

配料时应考虑焊接收缩量、热校收缩量、刨边、端铣加工量。

②下料、拼接、焊接

按配料图下料，标注坡口型式。

切割后须在刨边机上加工出来，然后组对，其错边量≤1。

b.按要求采用埋弧自动焊焊接，余高0～3mm。

c.按工艺要求焊缝探伤。

③翼腹板的下料、抽条。

a.按图号料，并将图号、杆件号标识在板条的左端。

b.抽条时数控切割，防止变形。

④组焊H型钢。

a.组对前应对各板校平，不平度每米范围≤1.5mm。

b.清除焊接部位的锈蚀油污，清理范围见5.15条。

c.划线后在胎具上组对见图2。

d.检查后在胎具上进行焊接见图2，采用埋弧自动焊，使用H08MnA、φ4焊丝，焊剂HJ431，角焊允差K

，焊接顺序见图2。

e.牛腿的小合装也在胎具上进行,见图3。

f.牛腿焊接采用手工焊，使用E4303、φ4焊条，角缝公差K

。

⑤矫正

a.采用火焰和机械两种方法矫正。

b.在平台上检查几何形状尺寸符合5.25。

⑥划线、齐头、钻孔、组对附件：

a.首先划线确定杆件高度、宽度中心线，然后再定长度，半自动切割机齐头。

b.组对附件：

从柱端头向另一端划线，钻模钻孔、组对零件；在平台上用弯板组装牛腿。

c.检查无误后按焊接工艺施焊。

⑦最后矫正，修磨，达到公差要求。

⑧喷砂、刷漆、标记、包装出厂见通用工艺要求中（32）、（33）项。

4.1.6.2钢屋架制作:

4.1.6.2.1备料:

根据施工图要求尺寸及规格，统计出用料数量。

按屋架图1:

1放样，或计算出所用材料的长短净尺寸，并按图号写在已下料的零件上。

下料用气割，也可以冲剪或锯切。

对杆状零件逐个调直，对连接板应进行调平，有孔的连接板应钻孔备用。

4.1.6.2.2合装：

①在工作地板上按施工图尺寸1:

1放出实样，划出屋架外框尺寸线，再分接点板定位线，然后划支撑拉杆线。

②在屋架实样角铁背一侧线上点上定位卡板，（屋架下弦角铁应比施工图尺寸向上抬高70～80mm，做为起拱）。

③按图号顺序把屋架连接板对应铺在地板样上，并点焊固定，如图4：

④再在已铺设的连接板上铺一块相同图号的连接板，按施工图要求在已铺好连接板上把所有角铁定位，背紧靠地板实样卡板上，然后把角铁和连接板点固在一起。

顺序：

先点固屋架四角，再外框，再框内支撑

件。

如图5：

⑤点焊固定完框架，仔细自检一下外形尺寸，及角铁背朝方位是否正确，没有问题，把单片屋架吊起翻个，放平于地板上，按图尺寸在屋架同一平面点固隔板，查对无误后再对称放上角铁，用专用合装工具夹卡上下角铁至无缝隙点固，如图6：

⑥屋架成形后，按图给实尺寸，点固带孔连接板件。

最后合装屋架底座板件。

如图7:

⑦1/2片屋架焊接，一定按顺序焊接，一片最多上四个焊工，先从屋架上、下弦开始与支撑相连的板，焊完外框架，再焊内支撑，最后焊角铁中隔板，焊接顺序如图8：

⑧屋架上下弦划线钻孔

孔位基准依屋架小端头为始点，每组孔尺寸均从端头量取，不许一尺赶一尺划线。

经质检员检查无误，即可钻孔。

划线如图9：

图9

⑨本屋架合装为1/2片状，到安装工地再大合装成整体，但必须保证下弦有拱数。

屋架外形尺寸允许偏差：

屋架跨度外端两孔距+5、-10

屋架上下弦孔群距±3

屋架上下弦本组孔距±1.5

4.1.6.3垂直支撑的制作工艺:

1备料调直，按号码放。

2四端带孔连接板先钻好孔。

3在制作场地板上放样1:

1，孔距放大2mm，划出连接板孔位核查尺寸无误，在孔位点上2×4=8个柱轴。

如图10：

4把四块连接板按图样放置在夹卡上，放上中连板，然后平铺角铁点固。

图10

5把单肢片垂撑翻个，再铺上角铁点固，点固方法如屋架。

6焊接顺序，两个焊工同时，从两端向中心焊，先上下弦，后支撑，再隔板。

7垂撑允许偏差，对角线3mm，本组孔距±1.5mm，孔群距±3mm。

4.1.6.4水平支撑的制作工艺:

同垂直支撑，关键是孔距在地板实样上放大3mm。

水平支撑允许偏差：

对角线3mm，孔轴线偏差1.5mm。

4.1.6.5屋架系杆的制作工艺:

1角铁备料调直，直度1/1000。

2按图样确定连接板孔距，配上孔柱轴。

3点上两端连接板，然后再放同样连接板一块，用柱轴贯穿，放上角铁点固。

4焊接顺序无要求。

合装如图11：

图11

4.1.6.6梁制造工艺

4.1.6.6.1主要工艺流程见附图

（二）

4.1.6.6.2主要工序过程及技术要求:

①配料：

按图纸要求或技术文件规定，决定接料数量。

②翼腹板的下料、抽条：

a.将一次下料拼接好的料进行二次下料，长度方向加长，作为焊接收缩量，热校及齐头余量。

b.对于长板抽条时必须采用的边同时切割，防止切割后板条弯曲变形。

c.腹板机加工光洁度12.5，公差

。

③拼焊H型钢：

a.组对前应对各板进行矫平，不平度≤1mm。

b.清除焊接位置的锈蚀.油污。

c.划线后再进行拼装。

腹板、翼板应顶紧，局部间隙≤0.5。

d.经检查后，在专用胎上进行焊接，见图13，两端须加引熄弧板。

按焊接工艺卡施焊。

图13））

④矫正、）划线、端铣、切肢、修磨

a.焊完，外观检查后，进行矫正、调校。

b.矫正后划线确定杆件长度，然后进行齐头。

c.按图样进行切肢部位划线，而后进行切肢。

d.一切进行完后，对杆件全面检查，修补缺陷地方。

⑤喷砂、油漆、编号、包装出厂

a.对杆件进行喷吵除锈。

b.按规定刷漆。

c.油漆后用白铅油将杆件号移植在梁左端腹板上距端头200处。

d.按跨度、同类打包。

并标记清楚出厂。

4.1.7焊接通用技术规程:

4.1.7.1本规程规定了钢结构焊接的基本要求，适用于手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊的钢制焊接结构。

4.1.7.2金属结构的焊接除遵守本工艺规程外，还应遵守以下标准及相关文件：

GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》、GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》、GB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》。

4.1.7.3焊前准备：

4.1.7.3.1焊接坡口:

应严格按照施工图及焊接工艺卡接头细节中规定的坡口要求制备坡口，刨。

坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。

4.1.7.3.2坡口表面及两侧应将水、铁锈、油污、夹渣、和其他有害杂质清理干净（手弧焊10mm，埋弧自动焊、气体保护焊20mm）。

4.1.7.3.3焊条焊剂按规定烘干、保温，焊丝除去油锈；保护气体应保持干燥，CO2焊应有气体加温装置及专用气体流量计。

4.1.7.3.4凡需预热的焊件在整个焊接过程中都不应低于预热温度。

4.1.7.3.5焊接设备：

手工自动焊、气体保护半自动焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态，且安全可靠，仪表应定期校验。

4.1.7.3.6定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持证的焊工施焊。

4.1.7.3.7定位焊应避免在焊件的端部、顶角部等应力集中的地方进行。

4.1.7.3.8采取合理的装配顺序，避免强行组装，对装配后的节点经检查合格后方可施焊。

4.1.7.4焊接:

4.1.7.4.1焊工必须按图样、焊接工艺细则卡、技术条件施焊，在未征得焊接技术负责人同意的情况下，不得随意调整焊接顺序及焊接规范参数。

4.1.7.4.2当焊件温度为0-20度时，应在始焊处100mm范围内预热到30℃以上。

4.1.7.4.3焊缝的接头应保证焊透和熔合良好。

4.1.7.4.4施焊要求中如有层间温度要求，则控制不超出其范围。

对需要预热的焊件，应控制层间温度不低于预热温度的下限值。

4.1.7.4.5每条焊缝应连续焊完，如因故中断，有预热要求的，则在重新施焊时，按规定进行预热。

4.1.7.4.6引弧极、熄弧极不应锤击打落，采用气割方法去掉。

4.1.7.4.7用角焊缝连接的工件应尽可能地贴紧，如果局部间隙超过1.6mm，应增加角焊缝的焊脚值，其增加部分等于根部间隙值，严禁使用填充物填此间隙。

4.1.7.4.8CO2气体保护焊只限于角焊缝的焊接，且只能是单层单道焊，其焊角值不得超过8mm。

4.1.7.5焊接顺序及变形控制:

4.1.7.5.1实腹柱、梁焊接H型钢焊接顺序如图14所示。

图14

依次焊接1、2、3、4焊缝。

若由二层焊成则如图15，为防止产生旁弯变形，焊件应摆平放稳。

支点间距不应大于3m。

图15

4.1.7.5.2对于较长件宜采取由中间向两端施焊，或相背两条焊缝同向。

4.1.7.5.3屋架的焊接顺序应遵守下列原则：

a.从中部焊起，分别同时往两端支座处进行施焊；

b.上下弦杆同时施焊为宜；

c.节点处焊缝应先焊端缝，后焊侧缝如图16所示，焊接方向应从外向内，即从竖杆引向弦杆处；

图16

d.焊接接点时，应先竖后斜（按图中1、2、3顺序，）在焊接焊缝1时，焊缝2应先定位牢固，以防变形。

当竖杆与节点板焊缝焊完后，最后焊接节点板与弦杆间焊缝；

e.在焊接过程中，应将屋架梁摆放平稳，防止产生变形。

4.1.7.5.4柱梁上的加筋板及节点板焊接顺序及变形控制：

a.由焊件长度上的中心向两端施焊，由多层完成的角缝焊接应从焊缝两侧交替施焊，即正面先焊一层，后将背面焊完，最后焊正面余下焊层。

b.采取对称交替施焊时应采用相同的规范参数，严格控制线能量。

c.施焊前应将焊件摆放平稳，避免因自重导致变形。

4.1.7.6焊缝缺陷修理：

4.1.7.6.1返修前应将缺陷清理干净，必要时可采用探伤进行确认；

4.1.7.6.2挖除缺陷后的待补焊部位应宽度均匀，表面平整、便于施焊的凹槽，且两端都留有一定的坡度。

4.1.7.6.3如需预热，则预热的温度应较原焊缝适当提高。

4.1.7.6.4返修焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。

4.1.8油漆喷涂工艺设计:

4.1.8.1适用范围:

针对本工程制定的技术条件适用于油漆涂装。

明确规定了钢结构表面预处理、油漆涂装、涂装现场管理的技术要求。

4.1.8.2引用标准:

GB/T13312-91钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）

GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB6514-1995涂装作业安全规程涂漆工艺安全处及其通风净化

GB7692-1987涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全

GB7693-1987涂装作业安全规程涂装前处理通风净化

GSBG51001-94颜色卡

4.1.8.3表面预处理:

4.1.8.3.1构件在涂装之前应进行表面预处理，在检查合格后方可涂装。

4.1.8.3.2喷砂处理前，钢材表面的油污油迹应按GB/T13312-91《钢铁件涂装前除油程序检验方法（验油试纸法）》的要求，用有机溶剂去除。

4.1.8.4喷砂处理:

4.1.8.4.1喷砂处理用磨料：

应采用带棱角钢砂或铁丸，磨料包装有时带有防锈油使用前用溶剂或碱液去油后方可使用。

4.1.8.4.2喷砂处理用压缩空气：

压缩空气必须经过油水分离器去除油、水，保证压缩空气干燥清洁。

压缩空气压力在0.5MPa以上。

4.1.8.4.3喷砂处理后，钢材表面的除锈等级应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa21/2级，结构所限部分钢材表面的除锈等级允许为Sa2级；钢材表面粗糙度为Ra12.5。

4.1.8.5涂装现场管理:

涂装现场管理应参照如下标准：

GB6514-1995涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化

GB7692-1987涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全

GB7693-1987涂装作业安全规程涂装前处理通风净化

4.1.8.6油漆涂装工艺:

4.1.8.6.1构件表面油漆涂装应在表面处理预处理后2-6小时内进行。

4.1.8.6.2构件温度须高于露点以上3℃。

4.1.8.6.3油漆涂装前，应按本技术条件的要求检查构件表面预处理质量，用干燥空气吹净或用刷子刷去表面灰尘及其它杂物，并保持钢材表面干燥。

4.1.8.7油漆涂装方法和要求:

4.1.8.7.1油漆牌号:

本工程采用江苏兰陵油漆厂产品：

J53-81氯磺化聚乙烯底漆作底漆，用X-1稀释剂；

J53-81氯磺化聚乙烯中间漆作中间漆，用X-1稀释剂；

J52-61氯磺化聚乙烯面漆作面漆，用X-1稀释剂。

4.1.8.7.2调漆:

a.调漆前，油漆工应检查油漆包装是否损坏，贮存期是否超过，不符者立即反馈。

b.油漆调配按油漆使用说明书的要求进行。

4.1.8.7.3油漆涂层系统:

底漆一道，干膜厚度≥30μm；

中间漆一道，干膜厚度≥30μm；

面漆二道，干膜厚度≥60μm（安装现场涂装）。

4.1.8.8油漆涂装方法:

4.1.8.8.1可采用无气喷涂、气喷、刷涂，且环境温度大于80%时不可涂底漆，环境温度大于85%时不可涂中间漆，油漆各涂层之间的最小涂漆间隔时间为24小时（25℃）。

4.1.8.8.2每层油漆涂装后，应进行漆膜厚度检查和外观检查。

漆膜厚度应满足本技术条件的要求，漆膜应表面平整，颜色基本一致，不得有漏喷（刷），流挂、起皮、起泡缺陷。

4.2结构件的运输:

4.2.1安飞项目主要结构件的制作均在公司基地金属结构厂内进行。

制作好的杆件均堆放在结构厂发运仓库内待发，杆件的运输由公司车队负责完成。

运距50Km，零星小件及变更件的制作在施工现场小铆焊厂内进行制作。

根据安飞工程的实际情况，对制作完成后的贮运提出以下要求：

4.2.1.1杆件堆放选址：

制作完的杆件原则上堆放在公司金结厂发运仓库内，考虑为满足现场安装的要求，施工平面布置中设置了临时杆件堆放场所，用来贮放2～3天内使用杆件，施工区杆件堆放场总面积在300m2左右。

4.2.1.2杆件堆放的地质条件：

现场结构件堆放必须适合储存结构件所要求的质量条件，要求地形选择在便于排水的地点，忌潮湿，堆放地面有一定地基承载能力地方，并注意考虑大面积堆荷的要求。

堆放的位置必须考虑搬运、装卸、堆码作业的方式便于运输、装卸工具的使用和进出。

尽量提高作业的机械化水平，还须考虑防火和安全设施。

4.2.2结构件的接运:

结构件运到施工现场后，应根据运单和有关资料详细核对品名、规格及件数，进行外观检查，注意包装及封印是否完好，有无玷污、受潮、水渍、异状等现象，如有疑点或情况不符，应当场要求运输部门检查，对短缺损坏情况做出记录，注意记录内容与实际情况相符后方得卸车。

短途倒运时，要注意构件的安全，严防乱装、混号、损坏、丢失等。

易变形构件要通知搬运人员轻拿轻放；防潮部件露天卸货后要及时苫盖，严格管理

4.2.3结构件的到货，验收堆放:

4.2.3.1验收准备:

a.收集并整理验收凭证及有关资料；

b.准备相应的检验工具，所有检验工具必须事先检查校对，保证准