制氢装置PSA操作法.docx
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制氢装置PSA操作法
编号
QJ/SL-81-245-2005
1＃、2＃制氢装置PSA单元操作法
（补充）
中国石化股份公司
上海高桥分公司炼油事业部
二零零五年四月
上海高桥石化公司、高桥分公司
事业部级工艺技术文件修改审批表
编号：
QJ/SL-81-245-2005
单位名称
加氢车间
装置名称
2＃制氢装置
文件编号
QJ/SL-81-245-2005
文件名称
制氢装置PSA操作法
修改原因及依据：
（可附页）
PSA系统改造，修改原有操作法。
修改方式：
出单行本
编制（装置工艺员）：
李华宗
2005年4月30日
查定（车间主管主任）：
卢福明
2005年4月30日
审查
事业部工艺技术岗：
年月日
事业部工艺技术高级主管/主管：
年月日
会签
事业部调度专业:
年月日
事业部安全专业:
年月日
事业部环保专业:
年月日
事业部设备动力专业：
年月日
年月日
年月日
审批（事业部总工程师）：
年月日
实施日期年月日
注：
本表适用于岗位操作法、工艺（产品）卡片、生产装置开停工吹扫方案和总体试车方案等。
目录
第一章PSA单元的生产原理及工艺流程1
第一节PSA单元概况1
第二节PSA单元生产原理3
第三节PSA单元工艺流程10
第二章PSA单元自动控制系统15
第三章PSA单元开停工及正常操作20
第一节PSA单元的开车20
第二节PSA单元的停车28
第三节PSA单元的正常操作30
第四章PSA单元物料进出温度一览表44
第一章PSA单元的生产原理及工艺流程
第一节PSA单元概况
一．PSA单元概况
1.单元规模
单元公称处理中变气能力：
94000Nm3/h
单元公称产氢能力：
60000Nm3/h
单元设计操作弹性：
20～105%
2.单元组成
本单元在改造后由12台吸附塔、1台顺放气罐（改造新增，利用原有原料气分液罐D-113）、2台解吸气缓冲罐构成。
3.工艺流程
见所附工艺原则流程图
4.非标设备及动力设备一览表
序号
名称
位号
操作条件
填料种类
操作
介质
数量
（台）
1
吸附塔
D114/1～12
温度：
40℃
压力：
0.05～2.2MPa
AS吸附剂
HXSI-01吸附剂
HXBC-15B吸附剂
HX5A-98H吸附剂
HX-CO吸附剂
中变气
12
2
顺放气缓冲罐
D113
温度：
40℃
压力：
0.2MPa
氢气
1
3
解吸气缓冲罐
D115/1
温度：
40℃
压力：
0.03MPa
解吸气
1
4
解吸气混合罐
D115/2
温度：
40℃
压力：
0.03MPa
解吸气
1
二．原料产品性质
1.原料气性质
本单元设计的原料气为：
中变气
其性质、组成如下：
中变气进PSA压力：
2.20MPa（G）
中变气进PSA温度：
40℃
中变气组成：
（设计值）
序号
物质名称
mol%
备注V%
1
H2
～71
≧70
2
CO
～2
≦5
3
CO2
～20
――
4
CH4
～6
3～8
5
N2
～1
――
合计
100
――
备注：
为提高整个装置的产氢能力，在制氢装置造气部分应尽量提高H2的含量，降低CH4和CO的含量。
2.产品规格
本单元的主要产品为氢气，供应加氢裂化，润滑油加氢等用氢装置需要；副产品为解吸气，用作装置转化炉燃料。
在实际生产中，产品氢的纯度可通过改变PSA单元的操作条件进行调节，而解吸气的组成也会随原料气和产品气的不同而略有不同。
以下为产品氢气规格（设计值）：
产品氢纯度≥99.9%
产品氢中CO+CO2含量≤10ppm
产品氢温度 ≤45℃
产品氢压力≥2.1MPa（G）
第二节PSA单元生产原理
一.吸附原理
1.基本原理
吸附是指：
当两种相态不同的物质接触时，其中密度较低物质的分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。
具有吸附作用的物质（一般为密度相对较大的多孔固体）被称为吸附剂，被吸附的物质（一般为密度相对较小的气体或液体）称为吸附质。
吸附按其性质的不同可分为四大类，即：
化学吸着、活性吸附、毛细管凝缩、物理吸附。
物理吸附是指依靠吸附剂与吸附质分子间的分子力（即范德华力）进行的吸附。
其特点是：
吸附过程中没有化学反应，吸附过程进行的极快，参与吸附的各相物质间的平衡在瞬间即可完成，并且这种吸附是完全可逆的。
PSA单元中的吸附主要为物理吸附。
2.吸附剂及吸附力
工业PSA单元所用的吸附剂都是具有较大比表面积的固体颗粒，主要有：
活性氧化铝类、活性炭类、硅胶类和分子筛类。
不同的吸附剂由于有不同的孔隙大小分布、不同的比表面积和不同的表面性质，因而对混合气体中的各组分具有不同的吸附能力和吸附容量。
（1）在PSA单元中常见的几类吸附剂的特性如下：
①活性氧化铝类吸附剂
活性氧化率类吸附剂对H2O均有很高的吸附能力，同时再生非常容易，并且该吸附剂还具有很高的强度和稳定性，因而适合于装填在吸附塔的底部脱除水分和保护上层吸附剂。
②硅胶类吸附剂
硅胶类吸附剂属于一种高空隙率的无定型二氧化硅，化学特性为惰性，无毒、无腐蚀性.通常可装于吸附塔中下部，用于吸附水分、CO2和重烃。
③活性碳类吸附剂
活性碳类吸附剂是吸附剂以煤为原料，经特别的化学和热处理得到的孔隙特别发达的专用活性炭。
属于耐水型无极性吸附剂，对原料气中几乎所有的有机化合物都有良好的亲和力。
装填于吸附塔中部主要用于脱除CO2和部分甲烷组分。
④分子筛类吸附剂
分子筛类吸附剂为一种具有立方体骨架结构的硅铝酸盐，无毒，无腐蚀性。
HX5A-98H吸附剂不仅有着较大的比表面积，而且有着非常均匀的空隙分布，其有效孔径为0.5nm。
分子筛吸附剂是一种吸附量较高且吸附选择性极佳的优良吸附剂，通常装填于吸附塔的上部，用于脱除甲烷、CO、N2等组份，保证最终的产品纯度。
由于不同的吸附剂材料对不同的气体组份有特定的结合能力，因此，吸附床层设计成多层的不同吸附剂混合装填模式，以达到将氢从不同气体的混合物中分离出来的目的。
（2）吸附剂的处理
几乎所有的吸附剂都是吸水的，特别是分子筛类吸附剂具有极强的亲水性，如与水接触，产生的吸附热可能使吸附剂变得很热，会烧伤与之接触的皮肤，因而在吸附剂的保管和运输过程中应特别注意防潮和包装的完整性，如果受潮，还必须对吸附剂作活化处理才能保证其性能。
对于废弃的吸附剂，一般采用深埋或回收处理。
但应注意：
在卸取吸附剂时，必须先用氮气进行置换以确保塔内无有毒或爆炸性气体，吹扫最好用热的氮气（100℃），因为它比其它较凉的气体更有效。
在正常使用情况下，吸附剂一般是和PSA单元同寿命的。
（3）吸附力
在物理吸附中，各种吸附剂对气体分子之所以有吸附能力是由于处于气、固相分界面上的气体分子的特殊形态。
一般来说，只处于气相中的气体分子所受的来自各方向的分子吸引力是相同的，气体分子处于自由运动状态；而当气体分子运动到气、固相分界面时（即撞击到吸附剂表面时），气体分子将同时受到固相、气相中分子的引力，其中来自固相分子的引力更大，当气体分子的分子动能不足以克服这种分子引力时，气体分子就会被吸附在固体吸附剂的表面。
被吸附在固体吸附剂表面的气体分子又被称为吸附相，其分子密度远大于气相，一般可接近于液态的密度。
对于不同的气体组分，由于其分子的大小、结构、极性等性质各不相同，吸附剂对其吸附的能力和吸附容量也各不相同。
PSA单元所利用的就是吸附剂的这一特性。
由于吸附剂对混合气体中的氢组分吸附能力很弱，而对其它组分吸附能力较强，因而通过装有不同吸附剂的混合吸附床层，就可将各种杂质吸附下来，得到提纯的氢气。
下图为不同组分在分子筛上的吸附强弱顺序示意图
组分吸附能力
氦气☆弱
氢气☆
氧气☆☆
氩气☆☆
氮气☆☆☆
一氧化碳☆☆☆
甲烷☆☆☆☆
二氧化碳☆☆☆☆☆☆
乙烷☆☆☆☆☆☆
乙烯☆☆☆☆☆☆☆
丙烷☆☆☆☆☆☆☆
异丁烷☆☆☆☆☆☆☆☆
丙烯☆☆☆☆☆☆☆☆
戊烷☆☆☆☆☆☆☆☆
丁烯☆☆☆☆☆☆☆☆☆
硫化氢☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
硫醇☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
戊烯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
苯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
甲苯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
乙基苯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
苯乙烯☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆
水☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆强
3.吸附平衡
吸附平衡是指在一定的温度和压力下，吸附剂与吸附质充分接触，最后吸附质在两相中的分布达到平衡的过程。
在实际的吸附过程中，吸附质分子会不断地碰撞吸附剂表面并被吸附剂表面的分子引力束缚在吸附相中；同时吸附相中的吸附质分子又会不断地从吸附剂分子或其它吸附质分子得到能量，从而克服分子引力离开吸附相；当一定时间内进入吸附相的分子数和离开吸附相的分子数相等时，吸附过程就达到了平衡。
对于物理吸附而言，动态吸附平衡很快就能完成，并且在一定的温度和压力下，对于相同的吸附剂和吸附质，平衡吸附量是一个定值。
由于压力越高单位时间内撞击到吸附剂表面的气体分子数越多，因而压力越高平衡吸附容量也就越大；由于温度越高气体分子的动能越大，能被吸附剂表面分子引力束缚的分子就越少，因而温度越高平衡吸附容量也就越小。
通常用不同温度下的吸附等温线来描述这一关系，如下图：
从上图的B→A和C→D可以看出：
在温度一定时，随着压力的升高吸附容量逐渐增大；从上图的B→C和A→D可以看出：
在压力一定时，随着温度的升高吸附容量逐渐减小。
本PSA单元的工作原理利用的是上图中吸附剂在A-B段的特性来实现气体的吸附与解吸的。
吸附剂在常温高压（即A点）下大量吸附原料气中除氢以外的杂质组分，然后降低压力（到B点）使各种杂质得以解吸。
4.工业吸附分离流程及其相关参数
（1）工业吸附分离流程的确定
本单元采用工业变压吸附（PSA）工艺
在工业变压吸附（PSA）工艺中，吸附剂通常都是在常温和较高压力下，将混合气体中的易吸附组分吸附，不易吸附的组分从床层的一端流出，然后降低吸附剂床层的压力，使被吸附的组分脱附出来，从床层的另一端排出，从而实现了气体的分离与净化，同时也使吸附剂得到了再生。
但在通常的PSA工艺中，吸附床层压力即使降至常压，被吸附的杂质也不能完全解吸，这时可采用两种方法使吸附剂完全再生：
一种是用产品气对床层进行“冲洗”以降低被吸附杂质的分压，将较难解吸的杂质置换出来，其优点是常压下即可完成，但缺点是会多损失部分产品气；另一种是利用抽真空的办法进行再生，使较难解吸的杂质在负压下强行解吸下来，.就是真空变压吸附（VacuumPressureSwingAdsorption，缩写为VPSA或VSA）。
VPSA工艺的优点是再生效果好，产品收率高，但缺点是需要增加真空泵，装置能耗相对较高。
（2）工艺条件与单元处理能力的关系
①中变气组成：
吸附塔的处理能力与中变气组成的关系很大。
中变气中氢含量越高时，吸附塔的处理能力越大；中变气杂质含量（对本单元而言主要是CO）越高，特别是净化要求高的有害杂质含量越高时，吸附塔的处理能力越小。
②中变气温度：
原料气温度越高，吸附剂的吸附量越小，吸附塔的处理能力越低。
③吸附压力：
原料气的压力越高，吸附剂的吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。
④解吸压力：
解吸压力越低，吸附剂再生越彻底，吸附剂的动态吸附量越大，吸附塔的处理能力越高。
⑤产品纯度：
产品纯度越高，吸附剂的有效利用率就越低，吸附塔的处理能力越低。
（3）氢气回收率的影响因素
由于PSA单元的氢气损失来源于吸附剂的再生阶段，因而吸附塔的处理能力越高，则再生的周期就可以越长，单位时间内的再生次数就越少，氢气损失就越少，氢回收率就越高。
①不同工艺流程对氢气回收率的影响：
在不同的工艺流程下，所能实现的均压次数不同，吸附剂再生时的压力降也就不同，而吸附剂再生时损失的氢气量随再生压力降的增大而增大。
一般来讲，PSA流程的均压次数越多，再生压力降越小，氢气回收率越高。
但从另一方面考虑，均压次数如果过多，容易将部分杂质带入下一吸附塔并在吸附塔顶部形成二次吸附，从而使该塔在转入吸附时因顶部被吸附的杂质随氢气带出而影响产品氢纯度。
对于冲洗流程来讲，需消耗一定量氢气用于吸附剂再生，故采用冲洗流程时，氢气回收率较低。
②产品氢纯度对氢气回收率的影响：
在原料气处理量不变的情况下，产品氢纯度越高，穿透进入产品氢中的杂质量越少，吸附剂利用率越低，每次再生时从吸附剂死空间中排出的氢气量越大，氢气回收率越低。
③吸附压力对氢气回收率的影响：
在一定的范围内，吸附压力越高，吸附剂对各种杂质的动态吸附量越大。
在原料气处理量和产品氢纯度不变的情况下，吸附循环周期越长，单位时间内解吸次数越少，氢气回收率越高。
④冲洗过程对氢气回收率的影响：
由于被吸附的大量杂质是通过用部分氢气的回流冲洗而解吸，故冲洗时间的长短、冲洗气量的大小、冲洗速度的快慢都将影响氢气的回收率。
一般来讲，冲洗时间越长，冲洗过程越均匀，冲洗气量越大，吸附剂的再生越彻底，在纯度不变的情况下，吸附时间越长，氢气回收率越高。
但是，由于本装置的冲洗气来自均压结束后的顺放过程，如需加大冲洗气量，则顺放过程压力降太大，将会引起部分杂质穿透，反而不利于冲洗。
⑤吸附时间（或吸附循环周期）对氢气回收率的影响：
在中变气流量和其他工艺参数不变的条件下，延长吸附时间就意味着单位时间内的再生次数减少，再生过程损失的氢气也就越少，氢气回收率越高。
但是，在同样条件下，吸附时间越长，进入吸附剂床层的杂质量越大，因吸附剂动态吸附量不变，故穿透进入产品氢的杂质量将增大，这势必会使产品氢纯度下降。
由此可见，吸附时间的改变将同时影响产品氢的纯度和收率。
在PSA单元的实际操作过程中，为了提高PSA单元运行的经济性，我们应在保证产品氢中杂质含量不超标的前提下，尽可能的延长吸附时间以提高氢气回收率。
这是PSA单元吸附时间参数设定的基本原则。
综上所述，为了提高氢气回收率进而提高装置的经济效益，在中变气组成、流量以及温度一定的情况下应尽量提高吸附压力、降低解吸压力、延长吸附时间、降低产品纯度（在允许范围内）。
（4）产品氢纯度的影响因素
①中变气流量对纯度的影响：
在气体工艺条件及工艺参数不变的条件下，中变气流量的变化对纯度的影响很大，中变气流量越大，每一循环周期内进入吸附塔的杂质量越大，杂质也就越容易穿透，产品氢纯度越低。
相反，中变气流量减小，则有利于提高产品氢纯度。
②解吸再生条件对产品氢纯度的影响：
如前所述，在常压冲洗再生的情况下，一方面因要消耗部分产品气用于吸附剂再生，氢气回收率较低；另一方面，因吸附剂再生不彻底，吸附剂动态吸附量较小，因而若原料气流量不变，则产品氢纯度下降。
③均压次数对产品氢纯度的影响：
中变气处理量和吸附循环周期不变，均压次数越多，均压过程的压力降越大，被吸附的杂质也就越容易穿透进入下一吸附塔并在吸附剂床层顶部被吸附，致使该塔在转入下一次吸附时杂质工业吸附分离流程的主要工序很容易被氢气带出，影响产品氢纯度。
二.工业吸附分离流程的主要工序
吸附工序――在常温、高压下原料气进入吸附床，吸附剂将杂质吸附，获得产品氢气。
减压工序――通过一次或多次的均压降压过程，将床层死空间氢气回收。
顺放工序――通过顺向减压过程获得吸附剂再生的冲洗气源，即用于对其他塔进行吹扫。
逆放工序――逆着吸附方向减压使吸附剂获得部分再生
冲洗工序――用产品氢冲洗降低杂质分压，使吸附剂完成最终的再生。
升压工序――通过一次或多次的均压升压和产品气升压过程使吸附塔压力升至吸附压力，为下一次吸附作好准备
本装置主流程的工序包括：
吸附、一均降、二均降、三均降、四均降、顺放、逆放、冲洗、四均升、三均升、二均升、一均升、产品氢终升共十三个工艺步序。
第三节PSA单元工艺流程
一.流程简述
压力2.2MPa（G）、温度40℃的中变气从塔底部进入吸附塔D114/1～12中正处于吸附工况的塔（始终有3台），在多种吸附剂组成的复合吸附床的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，直接获得纯度大于99.9%的产品氢气从塔顶排出，然后经吸附压力调节阀PV0208A稳压后送出界区。
PSA单元除送出产品氢外，还产生逆放解吸气和冲洗解吸气。
逆放解吸气来自于吸附床的逆放步骤，冲洗解吸气产生于冲洗步骤，所有解吸气最后均送解吸气混合罐D115/2。
逆放解吸气和冲洗解吸气在混合罐中混合缓冲后送往转化炉作燃料。
吸附塔的工作过程如下：
1.吸附过程
原料气经程控阀KV0201，自塔底进入PSA吸附塔D114中正处于吸附状态的三台吸附塔，其中除H2以外的杂质组分被装填的多种吸附剂依次吸附，得到纯度大于99.9%的氢气从塔顶排出，经程控阀KV0202和吸附压力调节阀PV208A后送出界区。
2.均压降压过程
这是在吸附过程完成后，顺着吸附方向将塔内较高压力气体依次放入其它已完成再生的较低压力塔的过程，这一过程不仅是降压过程，而且也回收了吸附床层死空间内的氢气，本装置主流程共包括四次连续均压降压过程，分别称为：
一均降（E1D）、二均降（E2D）、三均降（E3D）、四均降（E4D）、一均降、二均降通过程控阀KV0207进行，三均降、四均降通过程控阀KV0208进行。
3.顺放过程
均压过程结束后，吸附塔压力仍有0.45MPa左右，而此时的杂质吸附前沿仍未到达床层顶部，故可通过顺放获得冲洗再生气源。
顺放过程通过程控阀KV0204进行，顺放气进入顺放缓冲罐D113。
4.逆放过程
这是吸附塔在完成顺放过程后，逆着吸附方向将塔内压力降至0.05MPa的过程，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中解吸出来。
逆放解吸气经过程控阀KV0203及调节阀PV0203c.d放入解吸气缓冲罐D115/1。
5.冲洗过程
在这一过程中，用来自于顺放气罐D113的氢气逆着吸附方向对吸附床冲洗，使吸附剂中的杂质得以完全解吸。
冲洗通过调节阀FV0202调节流量后，由程控阀KV0206进入吸附塔，再通过程控阀KV0209～XV510放入解吸气混合罐D115/2。
在D115/2中混合后的逆放和冲洗解吸气经流量调节阀FV0214（暂时未上）调节后，送出界区去转化炉作燃气。
6.均压升压过程
该过程与均压降压过程相对应。
在这一过程中，分别利用其它吸附塔的均压降压气体依次从吸附塔顶部对吸附塔进行升压。
本装置主流程共包括四次连续均压升压过程，依次称为：
四均升（E4R）、三均升（E3R）、二均升（E2R）和一均升（E1R）。
7.产品气升压过程
经过四次均压升压过程后，吸附塔压力已升至接近于吸附压力。
这时，用产品氢经调节阀HV0201控制流量后，再经程控阀KV0205将吸附塔压力升至吸附压力。
经这一过程后，吸附塔便完成了整个再生过程，为下一次吸附做好了准备。
二.工艺流程特点：
与传统PSA流程相比，本装置流程具有如下特点：
1.均压次数多，氢气回收充分，氢气损失小。
2.三塔同时冲洗，冲洗时间长，冲洗过程和冲洗气流量稳定，吸附剂再生效果好。
3.逆放时间长，逆放过程连续，逆放气稳定，解吸充分。
4.采用多床同时吸附的PSA流程，吸附循环周期短、吸附剂利用率高。
三．PSA单元运行步骤
本单元共由12台吸附塔组成，其中3台始终处于吸附状态，其余9台处于再生的不同阶段。
吸附塔的整个吸附与再生过程都是通过108台程控阀（或程控阀）按一定的工艺步序和顺序进行开关来实现的。
各程控阀编号代表的意义如下：
KV-□/□
吸附塔号：
01～12
阀门功能、作用
0201-原料气进口阀
0202-产品气出口阀
0203-逆放阀
0204-顺放阀
0205-产品气升压阀
0206-冲洗气入口阀
0207-一均、二均阀
0208-三均、四均阀
0209-冲洗气出口阀
表示程序控制阀
现以吸附塔D114/1（简称1塔）为例描述主流程的整个工艺运行过程，D114/1～12的工艺过程与D114/1完全相同（流程时序图详见附表一）。
1.吸附（A）
原料气经程控阀KV0201/1进入PSA吸附塔D114/1，其中除H2以外的杂质组份被吸附塔中装填的多种吸附剂依次吸附，得到纯度大于99.9%的产品氢气经程控阀KV0202排出。
大部分氢气经压力调节阀PV208A稳压后送出界区。
随着吸附的进行，当杂质的前沿（即：
吸附前沿）上升至接近吸附床一定高度时，关闭KV0201、KV0202,停止吸附。
这时，吸附前沿与吸附床出口间还留有一段未吸附饱和的吸附剂，称为预留段。
2.一均降压（E1D）
在吸附过程完成后，打开程控阀KV0207/1和KV0207/5，将1塔内较高压力的氢气放入刚完成了二均升的5塔，直到1、5两塔的压力基本相等为止。
这一过程不仅是降压过程，而且也回收了1塔床层死空间内的氢气。
在这一过程中1塔的吸附前沿将继续向前推移，但仍未达到出口。
3.二均降压（E2D）
在一均降过程完成后，打开程控阀KV0207/1和KV0207/6，将1塔内较高压力的氢气放入刚完成三均升的6塔，用于6塔的二均升。
这一过程继续回收1塔床层死空间内的氢气，同时1塔的吸附前沿也将继续向前推移，但仍未达到出口。
4.三均降压（E3D）
在二均降过程完成后，打开程控阀KV0208/1和KV0208/7，将1塔内较高压力的氢气放入刚完成了四均升的7塔，用于7塔的三均升,直到1、7两塔的压力基本相等为止。
这一过程同样是继续回收1塔床层死空间内的氢气，同时1塔的吸附前沿也将继续向前推移，但仍未达到出口。
5.四均降压（E4D）
在三均降过程完成后，打开程控阀KV0208/1和KV0208/8将1塔内较高压力的氢气放入刚完成了冲洗再生的8塔，直到1、8两塔的压力基本相等为止。
这一过程继续回收1塔床层死空间内的氢气，同时1塔的吸附前沿也将继续向前推移，同时1塔的吸附前沿也将继续向前推移，但仍未达到出口。
6.顺放（PP）
四均降过程结束后，吸附塔压力仍有0.45MPa左右，此时通过程控阀KV0204将塔内较高压力的氢气放入顺放罐D113。
7.逆放（D）
在完成连续顺向减压过程后，1塔的吸附前沿已基本达到床层出口。
这时打开KV0203/1，逆着吸附方向将1塔压力降至0.05MPa左右，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中解吸出来。
逆放解吸气经调节阀HV0203C/D缓慢放入解吸气缓冲罐D115/1。
HV0203c.d采用随动控制，保证逆放缓慢平稳进行。
8.冲洗（P）
逆放结束后，打开程控阀门KV0206、KV0209，通过调节阀FV0202（新增）的随动PID调节，对1塔进行冲洗，这时被吸附的杂质大量解吸出来，并逆着吸附方向流入解吸气混合罐D115/2。
9.四均升压（E4R）
在冲洗过程结束后，打开程控阀KV0208/1和KV0208/6，利用6塔内较高压力的氢气对1塔进行四均升。
10.三均升压（E3R）
在四均升压过程完成后，打开程控阀KV0208/1和KV02
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