输送机械的维护与检修.docx

资源描述

输送机械的维护与检修.docx

《输送机械的维护与检修.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《输送机械的维护与检修.docx（71页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

输送机械的维护与检修.docx

输送机械的维护与检修

第三章输送机械的维护与检修

第一节输送机械的维护

强化输送机械的维护，是保证输送机械的安全运转，减少维修费用和停机损失，提高

设备的有效利用率，保证生产顺利进行的有效措施。

因此，在设备使用过程中，应按照设

备的完好标准要求，做好设备的日常维护工作。

一、刮板输送机的日常维护要点与要求（表3―1）

维护类别

维护要求

检查方法

质量要求

班检

1.溜槽

2.分链器、压链器、护板

3.刮板链

4.齿条、导向轨、电缆槽、铲煤板

5.润滑

6.减速器

7.液力偶合器

8.紧固件

9.转载机与带式输送机搭接情况

10.机头链轮与转载机之间的距离

外观检测

1.无损坏

2.完整、紧固、无变形。

运转时无卡阻

3.完整、齐全。

刮板安装正确。

运转中刮

板不跑斜。

链条松紧合适

4.无损坏和严重变形

5.各润滑部位注油量符合设计要求，不发

热和漏油

6.运转声音正常，无振动;油温不超过

100℃

7.无漏油（液）

8.齐全、无松动

9.无错位，配合适当

10.卸载高度不小于O.5m

日检

1.重复班检各项内容

2.减速器油位

3.刮板链

4.机头、机尾

5.溜槽

6.紧链机构

7.液力偶合器

8.链条张紧力

9.转载机机尾滚筒

外观检测

开盖检查

外形检查

外观检查

外观检测打开护板检查

外观检测

1.同班检要求

2.油脂清洁，油量合适

3.刮板弯曲变形不大于15mm，中双链和中单链刮板平面磨损量不大于5mm，长度磨损量不大于15mm

4.架体无严重变形，无开焊，运转平稳，链轮无损伤.拨链器无歪斜卡链现象,机头轴、机尾轴油温不得超过90℃

5.溜槽及连接件无开焊断裂

6.部件齐全、完整。

操作灵活、可靠

7.外壳及泵轮无变形、损伤或裂纹,运转无异响，易熔合金塞完整，符合规定

8.运转时，链轮下链下垂度不超过2个链环

9.转动灵活，轴承润滑良好

表3-1刮板输送机的日常维护要点与要求

续表

维护类别

维护要点

检查方法

质量要求

周检

1.重复日检的各项内容

2.紧固件

3.电动机的负荷

4.润滑油

5.溜槽

6.链条

7.铲煤板

8.导向管

9.链轮

10.护板、压链器

11.齿轮联轴器

12.弹性联轴器

13.推移装置

14.电动机

检查

仪表检测

判定

外形检测

外观检测

外形检测

外观检测

仪表检测与外观检测

1.同日检要求

2.齐全、紧固、可靠

3.双电动机的电流读数误差不超过10%

4.减速器、液力偶合器、链轮、盲轴．齿轮联轴器、油量符合设计要求，油脂无变质等

5.对角变形不大于6mm，中板和底板无漏洞

6.链条伸长变形量不超过设计长度的3%

7.铲煤板滑道磨损量，对有链牵引不大于15mm；无链牵引不大于10mm

8.接口不磨透，不缺销子

9.链轮承托水平圆环链的平面最大磨损量；节距≤64mm时不大于6mm，节距≥86mm时不大于8mm

10.护板磨损量不大于原厚度的20%，压链器厚度磨损量不大于10mm

11.齿厚磨损量不超过原齿厚的25%，键和螺栓不松动

12.弹性圈外径磨损后与孔径差不大于3mm

13.千斤顶质量要求见支架部分，对液压管路不漏液，操作阀动作可靠，不窜液，千斤顶与挡煤板、防倒千斤顶与座联结可靠

14.测量电动机绝缘，检查电缆、插销、插座应无损坏

月检

1.重复周检的各项内容

2.磨损部件

3.减速器、链轮、齿轮联轴器中的润滑油

同周检要求

符合原设计及出厂验收标准

符合部颁润滑油标准,发现变质时应更换新油

二、可伸缩带式输送机的日常维护要点及要求（见表3—2）

表3—2可伸缩带式输送机的日常维护要点及要求

维护类别

维护要点

质量要求

班检

1.输送带的运行情况

2.减速器、液力偶合器、电动机及所有轴承温度、润滑情况

3.输送带清扫器

4.紧固件

1.无卡、磨、偏等不正常现象

2.温度正常，一般不超过75℃。

减速器、液力偶合器和轴承运转平稳无异响，不漏油

3.与输送带接触良好

4.紧固件齐全、紧固

维护类别

维护要点

质量要求

班检

5.安全保护装置

6.信号

5.速度保护、防打滑、防跑偏、断带、满仓、烟雾等保护装置齐全，灵敏可靠

6.声光兼备，清晰可靠

日检

1.进行班检内容

2.输送带接头

3.输送带张力

4.张紧绞车的运行情况，钢丝绳、滑轮

5.润滑

6.托辊

7.延长或缩短带式输送机

1.标准同班检要求

2.接头平直，接头卡子牢固整齐

3.符合要求。

运行中输送带不打滑，不跑偏，上部输送带不超出滚筒和托辊边缘，下部输送带不磨机架

4.张紧绞车在轨道上动作灵活，钢丝绳磨损量不超过规定，滑轮转动灵活

5.减速器、液力偶合器油位符合设计要求，各轴承注入规定的润滑脂

6.齐全、转动灵活，无异响和卡阻现象

7.根据生产需要进行变动

周检

1.重复日检内容

2.机头架、机尾架、传动部架

3.滚筒

4.制动装置

5.液力偶合器

6.链式联轴器

1.同日检要求

2.无损坏、歪斜，结构件紧固无变形，紧固件齐全、

无松动

3.无破裂，键不松动．胶面滚筒的胶层与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层或裂口

4.各传动杆件灵活可靠，各销轴不松旷，不缺油。

闸轮表面无油迹，液压系统不漏油

5.外壳及泵轮无变形、损伤或裂纹。

易熔合金塞完整．安装位置正确，符合各类型液力偶合器的规定，不得用其它材料代替

6.链轮无裂纹或严重咬伤

月检

1.重复周检内容

2.输送带

3.拉紧装置

4.制动装置

5.齿轮联轴器齿厚磨损

6.弹性联轴器的弹性圈

7.链式联轴器链轮齿厚磨损

8.减速器

1.同周检要求

2.输送带无破损，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层脱皮不超过O.3m2，中间纤维层破损面宽度不超过带宽的5%

3.调节余量不小于调节全行程的1/5，伸缩牵引小车行程不小于17m

4.松闸状态下，闸瓦间隙不大于2mm，制动时闸瓦与闸轮紧密接触，有效接触面积不得小于50%，制动可靠

5.不超过原齿厚的25%

6.外径磨损后与孔径差不大于3mm

7.不超过原齿厚的3～5mm

8.箱体无裂纹或变形，更换变质的润滑油

第二节输送机械的检修

一、检修工艺流程

输送机械的检修工艺流程如图3—1所示。

图3—1输送机械的检修工艺流程

二、主要部件的检修工艺

输送机械的零件品种多，材质不同，经过使用而产生的失效原因及形式很多，其中许

多机械零件可以修复，只要工艺选用得当，修理质量有保证，均可收到较好的技术经济效

果。

因此在选择零件的修复工艺时，除分析研究工艺的适用性、技术经济性以及零件的修

复后使用寿命外，还必须结合当时当地的设备条件和技术水平等因素。

（一）轴类零件的修复工艺

1.轴类零件的失效原因及形式

轴类零件多数承受循环载荷，因而失效形式以疲劳断裂为主。

在腐蚀介质存在的条件

下，也有些因受腐蚀而损坏，导致报废。

有些轴类零件因设计不当或超载使用而变形或磨损，导致失效。

2.修复工艺

对于轴类零件的弯曲变形或轴颈磨损，可采用下列工艺进行修复。

1）采用校直方法修复轴的弯曲变形

常用的校直方法见表3—3。

表3—3轴类零件的弯曲校直方法

方法

操作工艺

适用条件

热校直法

1.零件装在车床或V形铁上，用千分表测量出轴的量大弯曲处并作出标记

2.用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至450℃以上．操作中应按轴的直径大小选用合适的焊喷。

加热区的形状一般有：

1）条状：

用于均匀变形和扭曲的场合

2）蛇状：

用于变形严重和加热面积较大的场合

3）圆点状：

用于精加工后的细长轴类在加热时．要用千分表测量轴膨胀情况，待到一定时应停止加热，进行冷却

3.对于减速器中的传动轴进行热校直时，多采用自然冷却．一般轴可采用水冷

4.用千分表测量校直情况。

若未达到顶定标准，可在第一次加热位置附近再进行加热校直

5.注意事项，

1）需加热部位要标志正确

2）当轴弯曲量过大时，可分几次校正，不可一次加热时间过长，以免烧伤工件表面

适用于直径大于50ram的轴类零件，特别对于较大直径的直轴和阶梯轴或变形较为复杂的情况，恢复变形效果较好

冷

校

直

法

压力机或专用工具冷校直

1.将轴夹持在车床上或放置于两V形铁上，用于分表测量出其最大弯曲处，在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。

校直时要保持载荷一般时间

2.校直时，由于材料的反弹影响，其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量的10～15倍，并需在放置一定时间后进行复查或复校。

弯曲变形量过大时应分几次压校

3.校直后进行自然时效处理，必要时进行人工时效处理

用于轴径小于50mm，且轴的弯曲变形量较小的情况

表面敲击法

用球形手锤或风动锤敲击轴适当位置的表面，使其应力状态重新分布，达到使轴的轴线产生位移，恢复至原状的目的。

在被敲击的轴表面应注意不宜进行切削加工，也不宜再受磨损，以防止破坏应力平衡，再次变形

2）根据轴颈磨损程度选用不同的修复方法（表3—4）

表3—4磨损后的轴颈修复方法

序号

修复方法

工艺说明

镀铬

当轴颈磨损量小于O．3mm，而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。

镀铬层的厚度一般为O.1～O.3mm。

在修复时，镀层可留有O.03～O.1mm的磨削余量，以便保证尺寸精度

低温镀铁

镀铁沉积速度快，效率高。

且具有较高强度，与基体结合牢固．硬度可达HRC40～60，厚度可达1～2mm。

一般情况下可取代饺铬謦复磨损的轴颈

刷镀

刷镀是一种无槽电饺技术，工艺装备简单，镀层与基体结合良好，沉积速度快．镀层厚度可达O．001～1mm，惨复局部沟形损伤时，镀层可达3mm，硬度可达HRC25～60，因此对轴颈磨损量不大

轴颈磨损量小，可采用单一镀层;磨损量略大，需采用组合镀层，以保证镀层质量

堆焊

当轴颈严重磨损时,可采用堆焊工艺修复．堆焊后可进行机械加工

粘接

电动机转子轴装配滚动轴承的轴颈部位修复时。

可先将磨损的轴颈车削．使其比原来的名义尺寸小0.5～1mm;然后清洗干净轴颈表面,随后将烘干去脂的玻璃纤维布（带）浸润环氧树脂胶，利用车床旋转作用使其一道道缠绕在轴颈处．缠绕厚度应超过轴原来的名义尺寸，待缠绕完毕胶固后。

可车削至要求尺寸

喷涂

．当轴颈磨损量较大时。

可采用氧—乙炔或等离子喷涂工艺修复。

该工艺修复效率高，零件不变形，基体材料不发生组织变化．修后寿命长。

如工艺掌握得当，可保证涂层质量，喷涂后机械加工至所需的尺寸

3）轴颈磨损修复的工艺方法

刮板输送机减速器中的传动轴外形及尺寸如图3—2所示，其材质为40MnVB。

传

动轴的磨损部位为ф190mm轴颈处，磨损量为0.08～O.1mm。

此轴颈与3538型滚柱轴承配

图3-2刮板输送机减速器的传动轴

合。

其工作条件是：

无腐蚀，受中等冲击载荷。

序号

工序

主要内容

工艺准备

根据工作条件和所选择的喷涂工艺．编制传动轴修复工艺规程。

喷枪采用FPD—l型两用枪，底粉采用Ni—Al复合粉，工作粉采用Ni320型镍基喷涂粉。

该轴的预热、喷涂和切削加工在C320型车床上进行．同时．需准备瓶装氧气、中压乙炔发生器、胶管等供气装置及其它测温、清洗、车削加工器材

第一次

表面准备

用清洁的棉纱擦净待喷部位的油渍、污垢，再用丙酮清洗。

经外观检查，待喷部位应无裂纹。

用千分尺测量，待喷表面直径已磨损到189.9mm

预热

将传动轴装夹于C320车床上。

使用中心架的顶尖孔，用千分表找正。

调整车床转速到24r/min（待喷面转动线速度约14m/min），启动车床使工件低速旋转，使用两用喷枪，用微碳化焰预热待喷面，使待喷面温度升高120℃

第二次

表面准备

车刀刀尖用丙酮擦净．车去待喷面的表面疲劳层约0.2mm厚;然后，将待喷部位车出螺距为0.6mm、螺纹长度为O.3mm的螺纹。

车削前，刀尖要磨成半径为0.5mm圆角

喷底粉

用两用枪将Ni—Al复合粉喷涂于待喷面，厚度为0.1mm。

要注意控制涂层厚薄均匀、覆盖严密。

此时车床转速为24r/min，喷枪火焰为中性焰

喷工作层粉

将两用喷枪粉斗中的粉末更换成Ni320型粉末，继续用中性焰。

在车床转速为24r/min的条件下喷粉，直到厚度达到计算值喷粉后的喷涂面热测直径应为:

ф′=（190+δ）·（1+a△t）

=（190+δ）+（190+δ）·a△t

式中ф′—喷涂部位热测直径，mm;

190—喷涂部位的设计直径，mm;

δ—径向车削加工余量．取δ=0.7mm;

（190+δ）·a△t—轴颈的热膨胀量．一般取轴径的O．3‰。

计算得：

ф′=（190+0.7）+（190+0.7）×0.3/1000

=190.757mm

热测轴颈时，测量部位不少于3处

冷却

喷涂后使轴继续在车床上空转，待冷却至50℃以下时,停车自然冷却

车削

采用YG6型钨钴硬质合金刀具，取切削深度为0.05mm、走刀量为O.05mm、车床转速为24r/min的切削参数，把轴颈喷涂表面车削至图纸尺寸，其表面粗糙度为

检验

喷后需将工件不需喷涂处的粉末清理干净，用榔头轻敲涂层进行检验，声音清脆者为好

该轴颈处的磨损属粘着磨损类型，从技术和经济合理的角度出发，应采用氧一乙炔粉

末喷涂修复工艺，其修复工艺过程见表3—5。

（二）花键轴的修复

表3—5刮板输送机减速器的传动轴修复工艺过程

1.花键轴的损伤形式

主要损伤形式有：

轴弯曲变形、轴颈磨损，花键外径或侧面磨损、螺纹部分磨损或损伤等.

2.修复方法（表3—6）

3.花键轴满焊工艺修复的方法（表3—7）

表3—6花键轴的修复方法

损伤形式

修复方法

弯曲变形

视情况采用冷校直方法进行校直

轴颈磨损

如磨损轻徽。

可采用刷镀修复;磨损严重时，采用氧一乙炔焰喷涂工艺、振动电弧堆焊工艺、C02保护堆焊工艺、熔剂层下自动堆焊工艺等进行修复

螺纹部分磨损

先将磨损的螺纹车去1mm．堆焊上一层金属（每侧余量为2～3mm），然后再车削新螺纹

外径磨损

外径定心的花键，其外径磨损可参照轴颈磨损的修复方法，注意修复时保护好不修复面

侧面磨损

侧面定心的花键。

其侧面磨损后可采用堆焊、刷镀修复（侧面磨损量在0.1～O.2mm时较经济）

表3—7手工电弧花键轴满焊修复工艺

序号

工序名称

操作要点

焊前准备

1.清除花键轴上的油污和锈斑，特别是齿糟中的油污和脏物

2.在齿槽的中心位置做上标记，以利于焊后机械加工时对刀

3.按零件的使用要求选用堆焊焊条，通常选D127、D207、D638等焊条

焊前预热

1.对于低合金钢堆焊时一般不需要预热

2.对于中碳低合金钢（C=O.3％～0.6％）,裂纹倾向较大,需预热250～350℃

3.用高碳低合金钢（C=O.7％～1.0％）制作的花健轴，预热350～400℃

焊接规范

采用较小的焊接规范，并通过试焊确定焊条电流。

一般情况下，焊条直径1.5～2mm时。

焊接电流为35～40A，ф2mm的焊条，电流为50～60A；用短弧快速施焊或直流反极性电源.

施焊方法

选择对称交错焊，其堆焊顺序如图3—3所示

焊后处理

焊后加热到200～300℃进行低温回火处理或缓冷

机械加工

焊后进行机械加工至原设计的尺寸要求

检验

用磁力探伤法检查健齿有无裂纹等缺陷，合格后涂防锈油

（三）齿轮的修复

矿山运输机械的传动齿轮以渗碳的方式处理齿面，以提高齿面的硬度。

其失效形式一般有轮齿折断与齿端崩齿、齿面接触疲劳、齿面磨损以及齿面严重塑性变形等形式。

有时,在同一齿轮上，上述齿轮失效形式可能同时发生。

另外，齿轮件损伤常见有齿轮安装孔的磨损。

对于齿轮安装孔磨损后，若孔磨损量较小时，采用刷镀修复，其效果较好。

由于渗碳齿轮表面含碳量高，齿面磨损后修复工艺比较困难，一般情况下采用更换法修理。

但对于齿轮工作齿面单向磨损或局部磨损，如果结构上许可，可采用换向法处理：

个别齿面有较严重磨损损伤时，可对损伤的齿面进行堆焊修复。

近年来，对修复大批量齿轮，试用了塑性变形法，即将齿轮加热后重新锻压，使磨损的齿轮变形，其工艺步骤是：

清洗——检查缺陷——合格者在盐浴中加热到1200℃之后送往压模机。

将齿轮放在专用锻模的阴模中，然后用阳模一次锻压。

齿轮的起始锻压温度为1150℃，结束温度应为850℃。

之后，将齿轮装入直井炉中，在120rain内将齿轮从变形终了温度退火到650℃。

已冷却的齿轮用清洗液清洗，经检查后进行机械加工。

先用T15K6硬质合金刀头镗孔和加工端面，之后将齿轮安装在心轴上，并在齿轮铣床上图3-3花键轴满焊时的堆焊顺序

用滚铣刀铣削，然后在修齿机上用铣刀铣齿圆角，在剃齿机上剃齿。

装入直井炉中在1000℃温度下进行4h的气体渗碳，渗碳深度为O.7～1.1mm。

然后将齿轮放到2lo～220℃温度的熔融氯化钡盐浴中，再在820～860℃温度下淬火。

淬火后的齿轮需洗涤；以消除硝石残渣和氧化皮。

检查加工粗糙度，有无毛刺、齿圈偏摆，齿轮硬度（HRC56～62），配合孔直径和齿厚。

（四）孔类零件的修复

减速机箱体的轴承座孔的主要损伤形式是孔磨损，当其磨损超过极限时，可将座孔镗大，配钢制半圆环，用埋头螺钉固定，镗削到规定尺寸。

座孔轻度磨损时，可以考虑使用刷镀方法修复。

箱体上的螺纹孔损坏后，可将旧螺纹扩大，再切上螺纹，然后加工1个内外均有螺纹

的螺套，拧入螺孔中。

螺套的内螺纹孔即为修复的螺孔。

为防止螺套松动，可用止动销加以固定。

在盘类上的连接螺纹孔磨损超限时，如结构允许，连接螺纹孔可转过一个角度，在旧孔之间重钻新孔。

（五）溜槽的修复

输送机溜槽的损伤形式主要有：

溜槽槽帮钢上翼缘弯曲变形，中板下凹或上凸，中板四角与链条对应的部位磨损，高锰端头磨损或损坏，支座损坏或脱落等。

因此，在刮板输送机的溜槽修复中应选择较合理的工艺进行修理。

国内常见的修理工艺见表3—8。

（六）胶带的修补

胶带的修补工艺现有两种方法，一是硫化热补法，一是冷粘接法。

检修单位可根据现有设备选择修补工艺。

1.胶带的冷粘接修补工艺（表3—9和表3—10）

表3—8溜槽的修理工艺

修复方法

工艺耍点

适用条件

压力整形

用压力机配合自制模具对溜槽槽帮钢上、下翼缘、中板的变形部位进行整形修复

溜槽中板、翼缘磨损较小，且中板和翼缘只发生变形

手工电焊条堆焊和氧-乙炔焰喷熔

1.手工电焊条堆焊选用堆256、堆667为堆焊材料,对溜槽的磨损部位进行修复

2.氧-乙炔焰喷熔工艺采用雾化粉末合金材料，如Ni60。

先清除磨损部位的氯化皮，再用氧-乙炔焰喷预热250～300℃，随后立即喷粉加热至熔融。

当喷焊层的厚度达到设计要求时（一般喷焊层厚度控制在2～3mm），重熔后进行缓冷

1.中板四角及链道处磨损的修复

2.槽帮钢过链处的磨损修复

3.耐磨处理，易磨损部位

合

金

碳

弧

堆

焊

交流碳

弧堆焊

1.设备：

BX3—500型交流弧焊机（空载电压U>75V），交流石墨碳棒作电极，水冷式手把

2.操作；

1）堆焊电流:

300～350A;电弧电压;50～55V堆焊速度:

每堆焊1块（如90X30X3mm）粉块用时60～90s

2）将Fe—05耐磨合金粉块放在工件待堆焊部位,碳电极与工件垂直在粉块端部以外3～5mm处，用接触引弧法引弧，待形成熔池后再移动电弧使之逐步熔化粉块,以获得良好的堆焊层外形

3）弧长需保持5mm左右

4）电极伸出焊钳长度40～100mm为宜

5）工作堆焊部位的表面与水平面倾角应大于lO度

6）堆焊时，防止电极与粉块接触

直流碳

弧堆焊

1．焊前准备：

1）选择ф13或ф15mm的光谱纯石墨碳棒，焊前将碳棒两端磨成锥角20。

～30。

2）选择直流弧焊机AX-500，并调整好焊接电流I=280～300A，并用正接法接好焊钳

3）预烘干Fe—05合金粉块，规格为90×30×3mm或60×20×3mm，以防止粉块受潮和提高电弧稳定性．一般将粉块经150～200℃烘干1h

4）焊钳选用500A电焊钳。

并加长焊把（水冷式的）

5）将粉块堆焊部位的粉尘和铁锈层用砂轮轻轻打磨好

2.堆焊:

1）先将粉块接好于堆焊部位上，引弧采用接触法。

在靠近粉块的母材处引弧，待熔池形成后，电弧移向粉块,使堆焊层端部形成圆滑过渡

2）施焊：

电弧长度要保持在10mm左右，施焊时，电弧横向摆动，待粉块熔化后移动电弧纵向前进,在粉块充分熔化前提下，可尽量提高堆焊速度

3.收弧：

待粉块熔尽后．立即拉长电弧使焊层与母材间过渡圆滑之后再熄弧

4.清理：

堆焊后，用钢丝刷清理堆焊层，使之露出光泽

续表

修复方法

工艺耍点

适用条件

局部更换

1.溜槽上的高锰端头损坏后可直接甩气割割下。

重焊上新的高锰端头

2.槽帮上的固定座损坏后应更换

3.焊接时采用结506焊条，手工电弧焊工艺

1.高锰端头严重磨损或损坏

2.固定座损伤

更换中板

1.用自动切割机割掉待修溜槽的中板，并用砂轮将槽帮钢切割处手工磨平

2.将同一溜槽割下的两侧槽帮钢做好标记并排放整齐。

3.用16Mn钢板作中板，厚度与所修溜槽中板厚度相同。

周边用多割嘴直线切割机进行切割，同时完成坡口切割。

为保证中板周边的垂直度,可设计一个气割工作台，气割机在纵横导轨上行走，工件不动,完成周边切割。

切割后的板料宽度小于原中板宽度2mm，对角线误差不大于2mm，表面平度不大于0.02mm

4.根据修复数量，设计制作l～2个旋转式空心组焊胎具l以2个槽帮钢定位．卡紧压平糟帮钢和中板，将焊胎坐在能自行移动的导轨工作台上。

如采用双头C02气体保护自动焊。

焊头应固定不动．工件随焊胎沿导轨运行．焊完一面后,工作台后退，回转焊胎使溜槽翻至另一面，前进，并开始焊接另一面．当选用手工电弧焊时，在中板两边与槽帮钢端头边缘对齐后，先点焊中板四角,然后用结506或结507焊条，小电流断续对称施焊，每段焊缝长100mm，焊缝间距100mm。

施焊时从中间向两端交错对称进行。

焊缝应填满，焊后立即锤击焊缝,以减少焊接应力

5.新换的中板端部及四角处（对于双中链的溜槽的中心部位）用Fe一05合金粉块进行碳弧堆焊，以提高耐磨性，如图3—4所示

1.中板磨损量较大，局部出现漏洞或严重变形

2.中板四角磨损较大，而槽帮钢磨损量较小（翼缘厚度磨损不超过2mm）

EDTCrWB型耐磨焊条堆焊

1.EDTC

展开阅读全文