圆形底座注塑模设计.docx
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圆形底座注塑模设计
摘要
本课题主要是设计圆形底座注塑模设计，通过对塑件的工艺性以及产品的外形进行分析，并利用相关软件绘制装配图和注塑模具型芯、型腔及重要零部件零件图。
本说明书以图文结合的形式，对浇注系统、分型面、模具成型部分的结构、推出机构、冷却系统都有了较详细的论述。
最后对有关参数的校核也有详细的计算。
关键字：
浇注系统，推出机构，型芯，型腔。
第一章绪论
1.1课题背景
塑料制件之所以能够在工业中得到广泛的应用，是由于它们本身具有一系列特殊优点所决定的。
塑料的密度小、质量轻，塑料的比强度高，按单位质量计算的强度称为比强度。
由于塑料的密度小，所以其比强度高。
塑料的绝缘性能好，介电损耗低。
由于塑料内部一般都没有自由电子和原子，所有大多数塑料都有良好的介电性能以及很低的介电损耗，所以，塑料是现代电工行业和电器行业中不可缺少的原材料。
塑料的化学性能稳定，对酸、碱和许多化学药品都具有良好的耐腐蚀性能，其中以聚四氟乙烯的耐化学腐蚀能力最强，化学稳定性最高。
即使是“王水”也不能将其腐蚀，因此有“塑料王”之称。
由于塑料的减摩耐磨损性能好，所以现代工业中开始采用工程塑料制造。
此外塑料的减振和隔音性能好，许多塑料甚至都有透光性能和绝缘性能以及防水、防透气和防辐射的特殊性能，因此，塑料已经成为各行各业不可缺少的一种重要的材料。
塑料工业是新兴工业，是随着石油工业应运而生的，目前塑料制件几乎已经进入到一切工业部门以及日常生活的各个部门的各个领域。
塑料工业优势一个飞速发展的工业领域。
塑料工业从20世纪30年代前后开始研制到现在的塑料产品系列化、生产工艺现代化、生产工业现代化、连续化以及不断开拓功能塑料新领域，它经历了初创阶段——发展阶段——飞跃阶段——稳定增长阶段等这样几个阶段。
作一种新的工程材料，其不断被开发应用，加之成型工艺的不断成熟、完善与发展极大地促进了塑料方法的研究与应用以及塑料成型机模具设计的开发与制造。
随着工业塑料制件和塑料品种和需求量不断增加，这些产品的更新换代的周期越来越短，因此对塑料的品种、产量和质量都提出来了越来越多的要求。
第二章塑件成型工艺性分析
2.1HDPE的基本性能与成型特点
2.2注塑工艺条件
1、HDPE的吸湿性和湿敏性都较大，在成型加工前必须进行充分干燥和预热，将水分含量控制在0.03%以下。
2、HDPE树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低（与其它无定型树脂不同）。
HDPE的注射温度虽然比PS稍高，但不能像PS那样有宽松的升温范围，不能用盲目升温的办法来降低其粘度，可用增加螺杆转速或注射压力的办法来提高其流动性。
一般加工温度在190-235℃为宜。
3、HDPE的熔融粘度属中等，比PS、HIPS、AS均较高，需采用较高的注射压力。
4、HDPE塑料采用中等注射速度效果较好。
（除非形状复杂、薄壁制件需用较高的注射速度），产品浇口位置易产生气泡。
5、HDPE成型温度较高，其模温一般调节在45-80℃。
生产较大产品时，定模（前模）温度一般比动模（后模）略高5℃左右为宜。
6、HDPE不宜在高温料筒内停留时间过长（应小于30分钟），否则易分解发黄。
1、密度：
0.95g/cm
2、比容：
0.86~0.98cm
/g
3、吸水率（24h）：
0.2~0.4%
4、收缩率：
1.2~4.0%
5、熔点：
130~160
C
6、弯曲强度：
80MHDPE
7、冲击强度：
无缺口261KJ/m
，缺口11KJ/m
8、HDPE的成型工艺参数：
9、注射机类型：
螺杆式
10、预热和干燥：
温度80~95
C，时间4~5h
11、料筒温度（
C）：
后段150~170，中段165~180，前段180~200
12、喷嘴温度：
170~180
C
13、模具温度：
50~30
C
14、注射压力：
60~100MHDPE
15、后处理：
方法红外线灯、烘箱，温度70
C，时间2~4h
2.3塑件结构分析
1、塑件表面上平整光滑，无翘曲、折皱、裂纹等缺陷，没有尖利或薄弱结构；
2、塑件简单，容易加工；
3、分型面容易；
4、壁厚均一；
5、有圆角过渡，有较好的刚度和强度。
塑件平面图如图2-1所示：
图2-1塑件平面图
由UG建模分析得塑件质量属性如图2-3所示：
图2-3塑件质量属性
塑件体积为3.6cm³，质量为3.42g。
2.4塑件的精度分析
该塑件尺寸精度的影响因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形状等。
在本设计中根据《模塑塑料件尺寸公差》（GB/T14486—2008）可查得：
本设计中HDPE塑件选用的精度等级一般为MT5级，塑件表面要求光滑无痕迹，因此选用高精度等级MT5，塑件内表面精度要求不高，选用一般精度即可。
2.5塑件表面粗糙度分析
塑件表面粗糙度主要与模具型腔表面的粗糙度有关。
一般来说，模具表面的粗糙度值要比塑件低1—2级。
塑件的表面粗糙度Ra一般为0.8μm—0.2μm。
模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度增大，所以应随时抛光复原。
透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同。
2.6注塑机的选择
根据Pro/E的计算结果，得
=3.6cm³。
根据设计要求为一模四腔，所以有下面的公式算出塑料的总体积。
（式2-1）
（式2-2）
得
18.72cm³，所以
23.4cm³。
根据以上计算，初步选择理论注射量为125cm³，注塑机型号为XS-ZY-125，其主要参数见表2-1。
表2-1注塑机参数
理论注塑量/cm³
125
最大模具厚度/mm
300
螺杆直径/mm
36
最小模具厚度/mm
200
锁模力/KN
900
喷嘴球半径/mm
14
注射压力/MHDPE
300
定位孔直径/mm
100
喷嘴口直径/mm
4
注射行程/mm
160
移模行程/mm
300
塑化能力/（g/s）
16.8
第三章分型面的选择和浇注系统的设计
3.1型腔的分布
根据设计要求为一模4腔且为矩形分布，制件在模具中的位置如图3-1所示：
图3-1型腔的分布
3.2分型面的选择
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度，嵌件位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面的时应综合考虑分析比较以选出较为合理的方案。
选择分型面时，应遵循以下几项基本原则：
1、为了方便脱模，分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
2、有利于保证尺寸精度；
3、保证塑件外观质量，减少飞边的产生；
4、有利于排气；
5、保证开模时产品在动模一侧；
6、有利于加工；
7、保证嵌件安装方便，定位可靠；
8、尽量减少由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异；
根据制件在模具中的位置，在此次选择分型面的阶段，考虑到方便制品的脱模、保证塑件外观质量、有利于排气、保证开模时产品在动模一侧等这些因素，如图3-1所示，上下模块制件的平面为该制品在模具中的分型面的位置。
图3-2分型面的位置
3.3浇注系统设计
浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。
具有传质、传压和传热的功能，正确设计浇注系统是获得优质的塑件极为重要。
注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一就是浇注系统的设计。
因此在设计时一般遵循以下基本原则：
1、必须了解塑料的工艺特性。
每一种塑料都有其所适应的温度及速率，设计浇注系统时应首先了解它们的这些工艺特性，以便考虑浇注系统尺寸对熔体流动的影响。
一般情况下浇注系统均不宜太长和太短。
2、排气良好。
浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，料流快而有条不紊，并能把型腔内的气体顺利排出。
3、防止型芯和塑件变形。
高速熔融塑料进入型腔时，要尽量避免料流直接冲击型芯或嵌件，否则会使注射压力消耗大或使型芯或嵌件变形。
对于大型塑件或精度要求较高的塑件，可考虑多点进浇，以防止浇口处由于收缩应力过大而造成塑件变形。
4、减少熔体流程及塑料消耗量。
在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短的流程充满型腔，这样可缩短成型周期，提高成型效率，减少塑料用量。
5、要求热量和压力损失最小。
熔融塑料通过浇注系统时，要求其热量及压力损失最小，防止温度和压力降低过多而引起填充不满等缺陷。
因此浇注系统应尽量减少转弯，采用较小的表面粗糙度值，在保证成型质量的前提下，尽量缩短流程，合理选用流道断面形状和尺寸等，以保证最终的压力和传递。
3.3.1主流道的设计
主流道是指紧接注射机喷嘴出口起到分流道入口止的一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过它。
它与注射机喷嘴在同一轴线上，物料在主流道中不改变流动方向，主流道形状一般为圆锥形或圆柱形。
在设计主流道时通常要注意一下事项：
1、流道工作时，与热的注射机喷嘴接触，受到聚合物熔体的高温与高压的作用，故容易磨损，所以主流道一般单独设计成可拆卸更换的浇口套，即主流道衬套，如图所示。
常采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度为53—57HRC。
2、为便于主流道凝料顺利拔出和聚合物熔体的顺利填充，主流道通常设计成圆锥形，锥角为
—
，流动性较差的材料该角度应该大一些，但不超过
。
其表面粗糙度为Ra
0.4㎜。
3、主流道尺寸直接影响聚合物熔体的填充速度，进而可能影响到制件的质量。
主流道与喷嘴处一般做成凹球形。
主流道凹球面与注射机喷嘴凸球面应严密贴合。
为了便于主流道凝料的取出，主流道凹球半径
与喷嘴半径
大1—2㎜，主流道小端直径
也应比喷嘴直径
大0.5—1㎜。
4、主流道长度通常由定模底板的厚度来决定，应尽可能短，尽量不采用分级对接的。
综上所述，本次设计中的主流道参数如下：
主流道小端直径d=注射机喷嘴直径+（0.5—1）mm=5mm；
主流道大端直径D=d+
=8mm；
主流道的球半径SR=注射机喷嘴球头半径+（1～2）mm=14mm；
球面配合高度h=3mm；
主流道锥度
。
主流道形状及尺寸如图3-3所示：
图3-3主流道形式及尺寸
3.3.2浇口套的设计
主流道小端入口处与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，易磨损，对材料要求较高，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
本设计中浇口套采用碳素钢T10A，热处理淬火表面硬度为50—55HRC。
在浇口套端部设一个与注射机定位孔相配的定位环，并在端面用螺钉将浇口套压在模体内，克服塑件对浇口套的反座力。
浇口套与定位圈采用H9／f9的配合。
定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与定位孔的安装定位。
定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。
根据GB/T4169.19-2006规定，选择浇口套的型号为Φ16×32，定位圈的型号采用直径D为100。
3.3.3分流道的设计
分流道是主流道末端至浇口的整个通道，它通常在多型腔或者单型腔多浇口时设置。
分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
在设计分流道是应注意一下几点：
1、确定分流道时，应该使其截面积适当小一些。
截面积过小会降低注射速率，延长充填时间，还可能使材料发生充不足、缩孔、流痕等缺陷；截面积过大会增大流道凝料的回收量，延长流道物料的冷却时间；设计时采用较小的截面积可给进一步试模有修正的时间；另外，一模多腔的注射模具中，分流道的截面积总和应该尽量不大于主流道截面积；
2、分流道和型腔的分布应排列紧凑、距离合理，尽量以轴对称或中心点对称而平衡，尽量缩小成型区的总面积，尽量使型腔和分流道在分型面上总投影面积的几何中心与机器锁模力的中心保持重合。
3、分流道在定模一侧或分流道延伸较长时，要设分流道拉料杆，以便在模具打开时能够自动拉开分流道凝料。
4、分流道的转向次数要尽量少，转向处应设圆角过渡，避免出现尖角。
分流道与浇口的连接处应该加工成斜面，并用圆弧过渡，以利于聚合物的填充。
5、分流道的内表面粗糙度不必要求很低，Ra=1.6μm。
主要原因在于：
聚合物熔体在流动时与分流道相接触时，其外层多一些摩擦阻力，更容易形成冷却皮层，从而起到绝热层的效果，更利于熔体的保温和流动。
根据以上分流道的设计原则，由于此次设计的产品壁厚为1.5mm（<3mm），质量为3.42g（<200g），且根据要求为一模4腔，另外精度要求不高，加工容易，因此将分流道的截面形状设计成半圆形。
故采用下面的经验公式来确定分流道的直径。
（式3-1）
式中，D为分流道直径（mm）；
m为塑件的质量（g）；
L为分流道的长度（mm）。
根据分析一级分流道长度为102mm，得D=5mm，二级分流道21mm。
分流道分布及尺寸如图3-5所示：
图3-5分流道分布及尺寸
3.3.4浇口的设计
浇口是指分流道末端与型腔入口之间狭窄且较短的一段通道。
它的功能是时聚合物熔融体顺利注入型腔内，有序的充满型腔，又能及时冷却封闭，以防止熔体倒流并对补缩具有控制作用，且便于切除。
1）浇口截面的选择：
由于此次设计的产品要求为一模多腔，且尺寸较小，所以选择侧浇口。
另外侧浇口还有截面形状简单，加工方便的优点；
2）浇口位置的选择：
为了提高制品质量，不影响制品性能，在设计浇口时考虑一下几项原则：
1、浇口应设在塑件壁厚最大处，使熔体从厚壁流向薄壁，并保持浇口至型腔各处的流程基本一致；
2、避免浇口处发生喷射和蠕动，防止在充填过程中产生波纹；
3、考虑分子的取向影响，浇口位置应设在塑件的主要受力方向；
4、在选择浇口位置时应考虑到塑件尺寸的要求；
5、须减少熔接痕，应有利于型腔中气体的排出；
6、注意外观质量的影响；
图3-6浇口位置
3.3.5冷料穴的设计
冷料穴是浇注系统的结构组成之一。
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流前面冷却凝料，以免这些冷料注入型腔，不仅影响熔体充填的速度，而且影响成型塑件的质量。
根据制品及以上设计部分分析，冷料穴形式采用半球形，此外，主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于在此处设置拉料杆的功能。
在注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注凝料一起推出模外。
如图3-10，为Z字形的拉料杆。
图3-10Z字形拉料杆
3.4排气系统的设计
当塑料熔体充满模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。
如果型腔内因各种原因产生产生的气体不能被排出干净，塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清楚及填充不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此在设计模具时必须考虑型腔的排气问题。
对于由于排气不畅而造成型腔局部填充困难时，除了设计排气系统外，还可以考虑开设溢流槽，用于在容纳冷料的同时也容纳一部分气体，有时采用这种措施是十分有效的。
此次设计的产品较为简单，可以利用配合间隙进行排气。
第四章成型零件的设计及尺寸计算
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。
成型零件工作时，直接与塑料接触，由于塑料熔体的高压、料流的冲刷，在脱模时还与塑件发生摩擦，因此成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度和较好的耐磨性能。
设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择正确的分型面和浇口位置，确定脱模方式和排气系统，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件的结构设计，计算成型零件的工作尺寸，并对关键的零件进行强度和刚度的校核。
4.1成型零件的结构设计
1、凹模的结构设计
凹模是成型制品的外表面的成型零件。
按凹模结构的不同可分为整体式和组合式。
根据对塑件的结构分析，该产品属于小模具，而且没有凹槽，因此本设计中采用整体式凹模结构，凹模结构如图4-1所示：
2、凸模的结构设计
凸模是成型塑件内表面的成型零件。
根据对塑件的分析，由于该塑件的内形和外形相似，同时为了加工的的方便，本设计中采用整体式型芯结构。
图4-2凸模结构
4.2成型零件工作尺寸的计算
本次塑件的原料是HDPE（HDPE）材料，HDPE材料是一种收缩率范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸按照平均值法计算。
已知HDPE的收缩率为1.2—4.0%之间,故可以得到HDPE的平均收缩率为：
2.6%。
此制品尺寸精度要求不太高，对塑件只有外形尺寸和内孔尺寸的要求，因此只需计算型芯型腔的几个主要尺寸就可以了。
塑件精度等级按GB/T14486-1993,HDPE一般精度取MT5级，计算中按相应公差来查询，采取平均值法来计算。
表6-1成型零件尺寸的计算（mm）
模具尺寸名称
塑件
尺寸
塑件精度等级
塑件尺寸公差△
模具等级GB/T1800
模具尺寸公差△m
模具尺寸计算结果
型腔直径
58.5
5
0.54
9
0.100
58.816
型腔深度
6
5
0.12
9
0.062
6.264
型芯直径
24
5
0.16
9
0.087
24.35
型芯直径
27
5
0.18
9
0.187
27.33
型芯高度
4.5
5
0.14
9
0.187
4.63
第五章推出机构的设计
注射成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出的机构成为推出机构。
推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压缸完成的。
5.1推出力的计算
查资料得推出力的计算公式：
（式5-1）
（式5-2）
式中：
A为塑件包络型芯的面积，通过计算，本设计塑件包络型芯的面积为12889mm²。
P为塑件对型芯单位面积上的包紧力。
一般情况下，模外冷却的塑件，p取
；模内冷却的塑件，取
。
为方便计算，本设计中取
。
为塑件对钢的摩擦系数，一般取0.1～0.3，本设计中取0.2。
为脱模斜度。
本设计型芯脱模斜度为30′。
因此，本设计推出力通过上述公式计算
约为
。
5.2推出机构的选择及位置的确定
5.2.1推出方式的确定及其固定形式
由于塑件较为简单，质量较轻，所以采用推杆推出。
图5-1推杆尺寸
推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常采用H8/f7的间隙配合。
推杆的材料常用T8A、T10A等碳素钢，热处理要求硬度为50～54HRC，推杆工作部分的粗糙度Ra一般取0.8μm。
5.2.2推杆位置的选择
推杆的位置应选在脱模阻力最大的地方。
根据对制品分析，因为塑件对型芯的包紧力在四周最大，所以在塑件内壁设计推杆。
推杆位置如图5-3所示。
图5-3推杆的位置选择
5.3推出机构的导向与复位
推出机构在注射模工作时，每开合模一次，就往复运动一次，除了推杆和复位杆与模板的滑动配合外其余部分均处于浮动状态。
推杆固定板与推杆的重量不应作用在推杆上而应该由导向零件来支撑。
推出机构在开模推出塑件后，为下一次的注射成型，还必须使推出机构复位。
5.3.1推出机构的导向
推出机构导向装置通常由推板导柱和推板导套所组成，最简单的小模具也可以有推板导柱直接与推杆固定板上的孔组成，对于型腔简单、推杆数量较少的小模具，推板导柱设置4根。
5.3.2推出机构的复位
使推出机构复位最简单、最常用的方法是在推杆固定板上同时安装复位杆，此次设计的复位杆为圆形截面，每副模具设置四根复位杆，其位置应对称设在推杆固定板的四周，以便推出机构在合模时能平稳复位。
第六章结构零件的设计
6.1模架和标准件的选用
根据注塑模模架国家标准GB/T12555—2006，本次设计选用标准模架，确定出标准模架的形式。
在模具设计时，应根据塑件图样及技术要求，分析、计算、确定塑件形状类型、尺寸范围、壁厚、孔形及孔位，尺寸精度及表面性能要求以及材料性能等，以制定塑件成型工艺，确定进料口位置、塑件重量以及型腔数，并选定注射机的型号和规格等等。
选用标准模架的要点如下：
1、模架厚度H和注射机的闭合距离L对于不同型号及规格的注射机，不同结构形式的锁模机构具有不同的闭合距离。
模具厚度与闭合距离的关系为：
（式6-1）
式中，H为模架厚度；
为注射机最大闭合距离；
为注射机最小闭合距离；
所以，由所选注射机得模架厚度的范围为250～350㎜。
2、开模行程与定、动模分开的间距与推出塑件所需行程之间的尺寸关系设计时须计算确定，在取出塑件时的注射机开模行程应大于取出塑件所需的动、定模分开的距离，而模具推出塑件距离须小于顶出液压缸的额定顶出行程。
3、选用的模架在注射机上的安装安装时需注意：
模架外形尺寸不应受注射机拉杆间距的影响；定位孔径与定位环尺寸需配合良好；注射机推出杆孔的位置和顶出行程是否合适；喷嘴孔径和球面半径是否与模具的浇口套孔径和凹球面尺寸相配合；模架安装孔的位置和孔径与注射机的移动模板上的相应螺孔相配。
4、选用模架应符合塑件及其成型工艺的技术要求为保证塑件质量和模架的使用性能及可靠性，需对模架组合零件的力学性能，特别是它们的强度和刚度进行准确地计算和校核，以确定动、定模及支撑板的长、宽、高尺寸，从而正确地选定模架的规格。
根据型腔所占的平面尺寸为205mm×210mm，查参考资料得W=50,因此需采用330mm×350mm的模架。
但是又考虑到是采用推件板和推杆综合的推出方式，且推杆布置在靠近凸模的中心，这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大，因此为降低模具成本可适当减小模具尺寸，同时又考虑到导柱、导套、水路的布置等因素。
所以模架采用CI3335-60×60×80S0GB/T12555-2006。
定模板
定模板是定模型腔板，塑件高度为60mm，考虑到模板上还要开设冷却水道，还需留出足够尺寸，根据标准模架选用板料厚度为45mm。
用于固定定模仁、导套、斜导柱、楔紧块。
用45钢制成，最好调质230HB—270HB。
其上的导套孔与导套采用H7/k6配合；定模板与定模仁为H7/m6配合。
动模板
动模板既有固定动模仁、导套、滑块的作用，又承受型腔、型芯或推杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。
所以用材料45钢较好，调质230HB—270HB。
由于此次设计中没有选用支承板，所以动模板厚度应稍微加厚。
其上的导套孔与导套采用H7/k7配合；其推杆孔与推杆单边间隙为0.5mm；其动模仁上的塑件推杆孔与塑件推杆采用H7/e7配合。
定模座板
定模座板通常就是模具与注射机连接处的板，材料为45钢。
定位圈通过4个M6的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H7/k6配合；定模板与定模仁为H7/m6配合。
动模座板
材料为45钢，其上的推板导柱孔与推板导柱采用H7/n6配合。
垫块
1、主要作用：
在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。
2、结构型式：
可为平行垫块、拐角垫块。
（该模具采用平行垫块）。
3、垫块一般用中碳钢制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨铸铁等。
4、模具组装时，应注意左右两垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。
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